CN211687904U - 船舶检修智能吊运装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种船舶检修智能吊运装置，属于船舶设备领域。船舶检修智能吊运装置包括吊运机和支撑结构，吊运机包括吊钩，支撑结构的顶部固定连接有连接座，连接座中设有吊孔，支撑结构通过吊孔挂接在吊钩上；支撑结构包括内腔，内腔具有开口端，支撑结构包括位于内腔中且间隔设置的两个固定件，两个固定件之间形成有容纳空间，两个固定件可移动地设置以调节容纳空间的大小；支撑结构包括设置于支撑结构底面的止退板，止退板具有避让位置和止退位置，当止退板位于避让位置时，船舶可从开口端进出内腔；当止退板位于止退位置时，止退板与位于容纳空间的船舶止退配合。本申请提供的船舶检修智能吊运装置提高了吊运作业的安全性及作业效率。

Description

船舶检修智能吊运装置

技术领域

本申请属于船舶设备技术领域，涉及一种船舶检修智能吊运装置。

背景技术

船舶在检修时，一般需要通过吊运装置将其运输至岸上。现有的吊运装置对船舶的吊运作业方式一般为：通过多道绳索将船舶捆扎起来，多道绳索沿船舶的长度方向间隔设置，然后通过连接绳索将多道绳索连接于一起，最后将连接绳索挂接在吊运装置的吊钩上，并通过起吊装置将船舶吊运至相应位置。

由于多道绳索和连接绳索上皆具有连接结头，且船舶重量相对较重，吊运装置在吊运船舶期间可能会发生连接结头松开的情况，使得作业危险性较高。同时，由于连接结头较多，在打结和解结上需要消耗较多的操作时间。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

鉴于上述技术问题，本申请提供了一种船舶检修智能吊运装置，通过设置用于存放船舶的支撑结构，支撑结构通过吊孔挂接在吊钩上，避免出现绳索连接结头松开导致吊运作业危险性较高以及对绳索的打结和解结上需要消耗较多的操作时间的问题，不仅提高了吊运作业的安全性，还降低了吊运作业的工作时间，提高了吊运作业的效率。同时，通过两个可移动设置的固定件可对不同大小的船舶进行侧边固定以及通过止退板限制位于容纳空间中的船舶脱离支撑结构，使得船舶在支撑结构中的稳固性较高。

(二)技术方案

本申请提供了一种船舶检修智能吊运装置，包括吊运机，吊运机包括吊钩，还包括支撑结构，支撑结构的顶部固定连接有连接座，连接座中设有吊孔，支撑结构通过吊孔挂接在吊钩上；

支撑结构包括内腔，内腔具有可供船舶进出内腔的开口端，支撑结构包括位于内腔中且间隔设置的两个固定件，两个固定件之间形成有用于放置船舶的容纳空间，两个固定件可移动地设置以调节容纳空间的大小；

支撑结构包括设置于支撑结构底面的止退板，止退板具有避让位置和止退位置，当止退板位于避让位置时，船舶可从开口端进出内腔；当止退板位于止退位置时，止退板与位于容纳空间的船舶止退配合以限制船舶向开口端移动。

进一步地，支撑结构中还设有分别与两个固定件一一对应设置的两个驱动机构，驱动机构位于对应的固定件背离容纳空间的一侧，驱动机构与对应的固定件驱动连接以驱动固定件移动。

进一步地，驱动机构包括套筒以及驱动丝杆，套筒固定连接于支撑结构的底面，套筒内部设有与驱动丝杆螺接配合的内螺纹。

进一步地，驱动丝杆的驱动端与固定件活动连接。

进一步地，止退板转动设置于支撑结构的底面上以在避让位置和止退位置之间移动。

进一步地，支撑结构还包括转轴，转轴的两端皆通过轴承座安装于支撑结构的底面上，止退板固定安装于转轴上，止退板远离开口端的一侧设有弹性件，弹性件的两端分别与止退板和支撑结构的底面连接以向止退板提供朝向止退位置移动的弹力。

进一步地，轴承座上设有第一止转块，转轴上设有第二止转块，当止退板位于止退位置时，第一止转块和第二止转块止转配合以限制转轴转动。

进一步地，支撑结构还包括输送组件，输送组件包括支撑框架以及转动设置于支撑框架上的辊轴，支撑框架固定于支撑结构的底面上，输送组件中具有沿高度方向贯穿设置的避让通道。

(三)有益效果

从上述技术方案可以看出，本申请至少具有以下有益效果其中之一：

(1)本申请提供的船舶检修智能吊运装置，通过设置用于存放船舶的支撑结构，支撑结构通过吊孔挂接在吊钩上，避免出现绳索连接结头松开导致吊运作业危险性较高以及对绳索的打结和解结上需要消耗较多的操作时间的问题，不仅提高了吊运作业的安全性，还降低了吊运作业的工作时间，提高了吊运作业的效率。

(2)本申请提供的船舶检修智能吊运装置，通过两个可移动设置的固定件可对不同大小的船舶进行侧边固定以及通过止退板限制位于容纳空间中的船舶脱离支撑结构，使得船舶在支撑结构中的稳固性较高。

附图说明

图1为本申请实施例中支撑结构的正视示意图。

附图标记：

100、支撑结构；111、内腔；112、顶板；113、底板；

114、左侧板；115、右侧板；116、后侧板；117、连接板；

120、连接座；121、吊孔；130、固定件；140、驱动丝杆；

141、套筒；150、转轴；151、轴承座；152、第一止转块；

153、第二止转块；160、支撑框架；161、辊轴；170、止退板。

具体实施方式

本申请提供了本申请提供了一种船舶检修智能吊运装置，通过设置用于存放船舶的支撑结构100，支撑结构100通过吊孔121挂接在吊钩上，避免出现绳索连接结头松开导致吊运作业危险性较高以及对绳索的打结和解结上需要消耗较多的操作时间的问题，不仅提高了吊运作业的安全性，还降低了吊运作业的工作时间，提高了吊运作业的效率。同时，通过两个可移动设置的固定件130可对不同大小的船舶进行侧边固定以及通过止退板170限制位于容纳空间中的船舶脱离支撑结构100，使得船舶在支撑结构100中的稳固性较高。

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本申请进一步详细说明。

在本公开的一个示例性实施例中，提供了一种船舶检修智能吊运装置，以下分别对本实施例的各个组成部分进行详细描述：

在本申请的此实施例中：

请参考附图1，本申请实施例提供了一种船舶检修智能吊运装置，包括吊运机，吊运机包括吊钩，还包括支撑结构100，支撑结构100的顶部固定连接有连接座120，连接座120中设有吊孔121，支撑结构100通过吊孔121挂接在吊钩上；

支撑结构100包括内腔111，内腔111具有可供船舶进出内腔111的开口端，支撑结构100包括位于内腔111中且间隔设置的两个固定件130，两个固定件130之间形成有用于放置船舶的容纳空间，两个固定件130可移动地设置以调节容纳空间的大小；

支撑结构100包括设置于支撑结构100底面的止退板170，止退板170 具有避让位置和止退位置，当止退板170位于避让位置时，船舶可从开口端进出内腔111；当止退板170位于止退位置时，止退板170与位于容纳空间的船舶止退配合以限制船舶向开口端移动。

在本实施例中，支撑结构100用于存放及支撑船舶。支撑结构100包括主体，主体由底板113、顶板112、左侧板114、右侧板115和后侧板 116固定连接形成，主体形成有内腔111，内腔111的开口端位于主体的前端。连接座120与顶板112之间可以为螺栓连接、焊接或者一体连接等。两个固定件130间隔设置且之间形成有容纳空间。两个固定件130可对位于容纳空间的船舶从两侧进行夹持固定，以避免船舶在支撑结构100中沿左右方向晃动。两个固定件130可移动地设置来调节容纳空间的大小，以适用于不同大小的船舶。止退板170设置在底板113上，当止退板170位于避让位置时，船舶可从开口端进出内腔111；当止退板170位于止退位置时，止退板170与位于容纳空间的船舶止退配合以限制船舶向开口端移动。

本实施例提供的船舶检修智能吊运装置，通过设置用于存放船舶的支撑结构100，支撑结构100通过吊孔121挂接在吊钩上，避免出现绳索连接结头松开导致吊运作业危险性较高以及对绳索的打结和解结上需要消耗较多的操作时间的问题，不仅提高了吊运作业的安全性，还降低了吊运作业的工作时间，提高了吊运作业的效率。同时，通过两个可移动设置的固定件130可对不同大小的船舶进行侧边固定以及通过止退板170限制位于容纳空间中的船舶脱离支撑结构100，使得船舶在支撑结构100中的稳固性较高。

在一些优选的实施例中，支撑结构100中还设有分别与两个固定件130一一对应设置的两个驱动机构，驱动机构位于对应的固定件130背离容纳空间的一侧，驱动机构与对应的固定件130驱动连接以驱动固定件 130移动，以调节容纳空间的大小。

其中，驱动机构可包括套筒141以及驱动丝杆140，套筒141固定连接于支撑结构100的底面，套筒141内部设有与驱动丝杆140螺接配合的内螺纹。通过转动驱动丝杆140便可实现推动止退板170移动，结构简单且易操作。容纳空间的两侧皆可设有多个驱动机构。

为了提高主体的利用率，在左侧板114和右侧板115上设有通孔，驱动丝杆140穿过通孔螺接于套筒141。

在一些优选的实施例中，驱动丝杆140的驱动端与固定件130活动连接，以使得固定件130可倾斜设置，与船舶侧底面贴合。固定件130可为板状。

在一些优选的实施例中，止退板170转动设置于支撑结构100的底面上以在避让位置和止退位置之间移动。

在一些优选的实施例中，支撑结构100还包括转轴150，转轴150的两端皆通过轴承座151安装于支撑结构100的底面上，止退板170固定安装于转轴150上，止退板170远离开口端的一侧设有弹性件，弹性件的两端分别与止退板170和支撑结构100的底面连接以向止退板170提供朝向止退位置移动的弹力。

在本实施例中，转轴150设置于底板113上靠近开口端的一端上。止推板固定在转轴150上，随着转轴150同步转动。止退板170远离开口端的一侧设有弹性件，弹性件的两端分别与止退板170和支撑结构100的底面连接以向止退板170提供朝向止退位置移动的弹力。弹性件可使得止退板170自动保持在止退位置。当船舶从外面进入容纳空间时，船舶与止退板170接触并驱动止退板170向下转动至避让位置。此时弹性件处于被压缩状态。当船舶完全经过止退板170后，止推板失去了船舶所施加的压力会在弹性件的驱动下移动至止退位置。

其中，轴承座151上设有第一止转块152，转轴150上设有第二止转块153，当止退板170位于止退位置时，第一止转块和第二止转块153止转配合以限制转轴150转动。

在一些优选的实施例中，支撑结构100还包括输送组件，输送组件包括支撑框架160以及转动设置于支撑框架160上的辊轴161，支撑框架160 固定于支撑结构100的底面上，输送组件中具有沿高度方向贯穿设置的避让通道。

在本实施例中，止退板170位于避让通道中，当止退板170位于止退位置时止退板170伸出避让通道。输送组件采用辊轴161输送组件，可降低对船舶底部的磨损。

在一些优选的实施例中，任意两个侧板之间皆通过L状的连接板117 进行加固连接，以增加主体的结构强度。

至此，已经结合附图对本实施例进行了详细描述。依据以上描述，本领域技术人员应当对本申请有了清楚的认识。

需要说明的是，在附图或说明书正文中，未绘示或描述的实现方式，均为所属技术领域中普通技术人员所知的形式，并未进行详细说明。此外，上述对各元件和方法的定义并不仅限于实施例中提到的各种具体结构、形状或方式。

还需要说明的是，本文可提供包含特定值的参数的示范，但这些参数无需确切等于相应的值，而是可在可接受的误差容限或设计约束内近似于相应值。实施例中提到的方向用语，如涉及“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等，仅是参考附图的方向，并非用来限制本申请的保护范围。此外，除非特别描述或必须依序发生的步骤，上述步骤的顺序并无限制于以上所列，且可根据所需设计而变化或重新安排。并且上述实施例可基于设计及可靠度的考虑，彼此混合搭配使用或与其他实施例混合搭配使用，即不同实施例中的技术特征可以自由组合形成更多的实施例。

以上的具体实施例，对本申请的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上仅为本申请的具体实施例而已，并不用于限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种船舶检修智能吊运装置，包括吊运机，所述吊运机包括吊钩，其特征在于，还包括支撑结构，所述支撑结构的顶部固定连接有连接座，所述连接座中设有吊孔，所述支撑结构通过所述吊孔挂接在所述吊钩上；

所述支撑结构包括内腔，所述内腔具有可供船舶进出所述内腔的开口端，所述支撑结构包括位于所述内腔中且间隔设置的两个固定件，所述两个固定件之间形成有用于放置船舶的容纳空间，所述两个固定件可移动地设置以调节所述容纳空间的大小；

所述支撑结构包括设置于所述支撑结构底面的止退板，所述止退板具有避让位置和止退位置，当所述止退板位于避让位置时，船舶可从所述开口端进出所述内腔；当所述止退板位于止退位置时，所述止退板与位于所述容纳空间的船舶止退配合以限制船舶向所述开口端移动。

2.根据权利要求1所述的船舶检修智能吊运装置，其特征在于，所述支撑结构中还设有分别与所述两个固定件一一对应设置的两个驱动机构，所述驱动机构位于对应的所述固定件背离所述容纳空间的一侧，所述驱动机构与对应的所述固定件驱动连接以驱动所述固定件移动。

3.根据权利要求2所述的船舶检修智能吊运装置，其特征在于，所述驱动机构包括套筒以及驱动丝杆，所述套筒固定连接于所述支撑结构的底面，所述套筒内部设有与所述驱动丝杆螺接配合的内螺纹。

4.根据权利要求3所述的船舶检修智能吊运装置，其特征在于，所述驱动丝杆的驱动端与所述固定件活动连接。

5.根据权利要求1所述的船舶检修智能吊运装置，其特征在于，所述止退板转动设置于所述支撑结构的底面上以在所述避让位置和所述止退位置之间移动。

6.根据权利要求5所述的船舶检修智能吊运装置，其特征在于，所述支撑结构还包括转轴，所述转轴的两端皆通过轴承座安装于所述支撑结构的底面上，所述止退板固定安装于所述转轴上，所述止退板远离所述开口端的一侧设有弹性件，所述弹性件的两端分别与所述止退板和所述支撑结构的底面连接以向所述止退板提供朝向所述止退位置移动的弹力。

7.根据权利要求6所述的船舶检修智能吊运装置，其特征在于，所述轴承座上设有第一止转块，所述转轴上设有第二止转块，当所述止退板位于止退位置时，所述第一止转块和所述第二止转块止转配合以限制所述转轴转动。

8.根据权利要求1所述的船舶检修智能吊运装置，其特征在于，所述支撑结构还包括输送组件，所述输送组件包括支撑框架以及转动设置于所述支撑框架上的辊轴，所述支撑框架固定于所述支撑结构的底面上，输送组件中具有沿高度方向贯穿设置的避让通道。

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