CN211669772U - 一种铆接实训设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铆接实训设备，属于实训装备技术领域。一种铆接实训设备包括机械手，机械手上设置有压紧模块、打孔模块及送钉模块，分别用于对待铆接件进行压紧、打孔及送钉，机械手上还设置有顶铁，用于顶靠待铆接件上的铆钉的一端；铆接模块，铆接模块包括驱动装置及铆接块，驱动装置与铆接块驱动连接，驱动装置用于驱动铆接块抵靠至待铆接件上的铆钉的另一端，顶铁与铆接块分别从铆钉的两端相互压靠，以完成压铆。铆接实训设备具有以下有益效果：通过机械手和驱动装置能够对待铆接件进行自动铆接，实现自动化铆接，使经实训后的工作人员能够快速适应飞机生产现场的自动化铆装作业。

Description

一种铆接实训设备

技术领域

本实用新型涉及实训装备技术领域，尤其涉及一种铆接实训设备。

背景技术

飞机安全问题主要是指装配的可靠性问题，铆接作为飞机零件的主要装配形式，在飞机装配中占有十分重要的地位。

在实际的飞机生产中，其生产工况十分复杂，且飞机零件的铆接直接关系着整个飞机的安全问题，不容出现任何差错，使得工作人员在取得铆接工资格证以后，仍不能立即进行飞机生产现场的铆装作业，需要通过实训后才能进行生产现场的铆接作业。

但目前的铆接实训设备普遍采用人工铆接的方式，其自动化程度较低，手工劳动量比重大，劳动强度较高，铆接效率较低；其人为因素对铆接效果的影响较大，导致铆接精度不稳定；且现有的铆接实训设备的功能有限，不能实现对待铆接件压紧、打孔、送钉及压铆的一体化操作；使得目前的铆接实训设备与飞机生产现场的铆接装置差距较大，容易导致经过实训后的工作人员不能快速适应飞机生产现场的自动化铆装作业。

综上所述，亟需设计一种铆接实训设备，来解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提出一种铆接实训设备，能够实现自动化铆接，使经实训后的工作人员能够快速适应飞机生产现场的自动化铆装作业。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种铆接实训设备，包括：

机械手，所述机械手上设置有压紧模块、打孔模块及送钉模块，分别用于对待铆接件进行压紧、打孔及送钉，所述机械手上还设置有顶铁，用于顶靠所述待铆接件上的铆钉的一端；

铆接模块，所述铆接模块包括驱动装置及铆接块，所述驱动装置与所述铆接块驱动连接，所述驱动装置用于驱动所述铆接块抵靠至所述待铆接件上的所述铆钉的另一端，所述顶铁与所述铆接块分别从所述铆钉的两端相互压靠，以完成压铆。

优选地，所述驱动装置为五自由度驱动装置。

优选地，所述压紧模块包括支板和第一驱动件，所述支板上设置有压紧头，所述第一驱动件与所述支板驱动连接，所述第一驱动件用于驱动所述支板移动，以带动所述压紧头抵靠所述待铆接件的一侧。

优选地，所述压紧模块还包括压力传感器，所述压力传感器设置在所述压紧头上，用于检测所述待铆接件与所述压紧头之间的压力。

优选地，所述打孔模块包括第二驱动件和钻头，所述第二驱动件与所述钻头驱动连接，所述第二驱动件用于驱动所述钻头转动。

优选地，所述打孔模块还包括第三驱动件和第一丝杠，所述第三驱动件与所述第一丝杠驱动连接，所述第二驱动件套设在所述第一丝杠上，且所述钻头的中心与所述压紧头的中心重合，所述第三驱动件用于驱动所述第一丝杠转动，以带动所述第二驱动件移动，以使所述钻头穿过所述压紧头并向靠近所述待铆接件的方向移动。

优选地，所述送钉模块包括圆盘、套筒组件及第四驱动件，所述第四驱动件与所述圆盘驱动连接，所述圆盘通过中空件与所述套筒组件连接，所述中空件穿设在所述圆盘上，且所述中空件的一端卡接在所述套筒组件内，所述第四驱动件用于驱动所述圆盘转动，以使所述圆盘内的所述铆钉经所述中空件上的开口掉至所述套筒组件内。

优选地，所述套筒组件包括第一套筒和第二套筒，所述第一套筒套设在所述第二套筒的外侧，所述铆钉经所述第一套筒掉入所述第二套筒内，所述第二套筒内设置有挡板，所述挡板与所述第四驱动件驱动连接，所述第四驱动件还用于驱动所述挡板移动，以使所述挡板将所述铆钉推出。

优选地，所述机械手包括执行器，所述执行器位于所述机械手的末端，所述压紧模块、所述打孔模块、所述送钉模块及所述顶铁均设置在所述执行器上。

优选地，所述驱动装置包括第五驱动件和第二丝杠，所述第五驱动件与所述第二丝杠驱动连接，所述第二丝杠上套设有第一连接件，所述铆接块位于所述第一连接件上，所述第五驱动件用于驱动所述第二丝杠转动，以带动所述铆接块沿X轴移动。

本实用新型的有益效果为：

通过在机械手上分别设置压紧模块、打孔模块及送钉模块，能够用于对待铆接件进行压紧、打孔及送钉工作，且机械手上还设置有顶铁，用于顶靠待铆接件上的铆钉的一端；同时驱动装置驱动铆接块抵靠至待铆接件上的铆钉的另一端，使顶铁与铆接块分别从铆钉的两端相互压靠，以完成压铆工作，以实现对待铆接件的铆接工作；使铆接实训设备的功能多元化，能够实现对待铆接件压紧、打孔、送钉及压铆的一体化操作；且通过机械手和驱动装置能够对待铆接件进行自动铆接，实现了铆接实训设备的自动化铆接；不再需要人工进行铆接，其自动化程度较高，手工劳动量比重较小，劳动强度较低，铆接效率较高，能够保证铆接精度；使经实训后的工作人员能够快速适应飞机生产现场的自动化铆装作业。

附图说明

图1是本实用新型提供的铆接实训设备的结构示意图；

图2是本实用新型提供的执行器的结构示意图；

图3是本实用新型提供的铆接模块的结构示意图。

附图标记说明：

图中：

1-铆接实训设备；

11-机械手；111-执行器；

1111-压紧模块；14-第一驱动件；15-支板；16-压紧头；

1112-打孔模块；21-第三驱动件；22-第一丝杠；23-第二驱动件；24-钻头；

1113-送钉模块；31-第四驱动件；32-输出杆；33-分支杆；34-圆盘；35-中空件；36-第一套筒；37-第二套筒；

1114-顶铁；

12-铆接模块；121-铆接块；

122-驱动装置；41-第五驱动件；42-第二丝杠；43-第一连接件；51-第六驱动件；52-第三丝杠；53-第二连接件；61-第一外壳；62-第二外壳；63-第三连接件；64-第九驱动件；

13-控制模块。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而己。在整个说明书中，同样的附图标记指示同样的元件。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实施例中提出了一种铆接实训设备，用于在实训过程中培训工作人员的铆接操作，使经实训后的工作人员能够快速适应飞机生产现场的自动化铆装作业。具体地，如图1所示，铆接实训设备1包括机械手11、铆接模块12及控制模块13。

其中，如图1和图2所示，机械手11上设置有压紧模块1111、打孔模块1112及送钉模块1113，分别用于对待铆接件进行压紧、打孔及送钉，机械手11上还设置有顶铁1114，用于顶靠待铆接件上的铆钉的一端；铆接模块12包括驱动装置122及铆接块121，驱动装置122与铆接块121驱动连接，驱动装置122用于驱动铆接块121抵靠至待铆接件上的铆钉的另一端，顶铁1114与铆接块121分别从铆钉的两端相互压靠，以完成压铆；控制模块13用于发出控制信号至机械手11和铆接模块12，以控制机械手11和铆接模块12对待铆接件进行铆接。

通过在机械手11上分别设置压紧模块1111、打孔模块1112及送钉模块1113，能够用于对待铆接件进行压紧、打孔及送钉工作，且机械手11上还设置有顶铁1114，用于顶靠待铆接件上的铆钉的一端；同时驱动装置122驱动铆接块121抵靠至待铆接件上的铆钉的另一端，使顶铁1114与铆接块121分别从铆钉的两端相互压靠，以完成压铆工作，以实现对待铆接件的铆接工作；使铆接实训设备1的功能多元化，能够实现对待铆接件压紧、打孔、送钉及压铆的一体化操作。

且通过控制模块13发出控制信号至机械手11和铆接模块12，以控制机械手11和铆接模块12对待铆接件进行自动铆接，实现了铆接实训设备1的自动化铆接；不再需要人工进行铆接，其自动化程度较高，手工劳动量比重较小，劳动强度较低，铆接效率较高，能够保证铆接精度；使经实训后的工作人员能够快速适应飞机生产现场的自动化铆装作业。

具体地，机械手11包括执行器111，执行器111位于机械手11的末端，执行器111通过螺栓连接在机械手11末端的法兰盘上，压紧模块1111、打孔模块1112、送钉模块1113及顶铁1114均设置在执行器111上，且压紧模块1111、打孔模块1112、送钉模块1113及顶铁1114按照便于操作的顺序设置在执行器111上；机械手11还包括摇臂，执行器111与摇臂连接，通过控制摇臂的转动或者变换姿态，以调整执行器111上的工作模块的位置。其中，机械手11通过电动滑轨自动移动至待铆接件处。本实施例中，待铆接件为飞机零部件。

进一步地，当需要对待铆接件进行压紧工作时，控制模块13控制机械手11的手臂进行转动，使执行器111上的工作模块为压紧模块1111。具体地，压紧模块1111包括支板15和第一驱动件14，支板15上设置有压紧头16，第一驱动件14与支板15驱动连接，第一驱动件14用于驱动支板15移动，支板15以带动压紧头16向靠近待铆接件的方向移动，直至压紧头16抵靠至待铆接件的一侧。本实施例中，第一驱动件14为直流电机。

具体地，压紧模块1111还包括压力传感器，压力传感器设置在压紧头16的端部，用于检测待铆接件与压紧头16之间的压力；且压力传感器与控制模块13信号连接，控制模块13与第一驱动件14控制连接，控制模块13能够根据压力传感器检测的压力控制第一驱动件14的关闭。当压力传感器将检测到的压力值传至控制模块13，控制模块13接受到压力值，并判断出接收到的压力值达到预先设置的指定值时，控制模块13控制第一驱动件14停止转动，压紧模块1111的工作完成。

进一步地，当压紧工作完成，需要对待铆接件进行打孔工作时，控制模块13控制机械手11的手臂进行转动，使执行器111上的工作模块为打孔模块1112。具体地，打孔模块1112包括第二驱动件23和钻头24，第二驱动件23与钻头24驱动连接，第二驱动件23用于驱动钻头24转动。本实施例中，第二驱动件23为直流电机。

其中，在钻头24进行打孔后，还需要对已打的孔进行锪加工，以使在孔上加工出圆柱形沉头孔，以便于压铆工作的进行。本实施例中，钻头24为钻锪一体的钻头，能够一次性进行打孔及锪孔的工作，避免了多次更换钻头24，减少了繁琐工序，提高了工作效率。

具体地，如图2所示，打孔模块1112还包括第三驱动件21和第一丝杠22，第三驱动件21与第一丝杠22驱动连接，第二驱动件23通过滑台套设在第一丝杠22上，且钻头24的中心与压紧头16上的圆孔的中心重合，第三驱动件21正转用于驱动第一丝杠22正向转动，以带动第二驱动件23移动，由于第二驱动件23和钻头24作为一个连接整体，第二驱动件23以带动钻头24穿过压紧头16上的圆孔并向靠近待铆接件的方向移动并打孔。其中，将钻头24的中心与压紧头16上的圆孔的中心重合，能够保证在压紧处对待铆接件进行打孔，以确保打孔的位置精度。本实施例中，第三驱动件21为伺服电机。

当打孔工作完成后，第三驱动件21反转用于驱动第一丝杠22反向转动，以带动第二驱动件23移动，第二驱动件23以带动钻头24穿过压紧头16上的圆孔并向远离待铆接件的方向移动，进行退刀；当退刀结束后，钻头24缩回，第三驱动件21停止工作，且第二驱动件23也停止工作，钻头24停止转动；同时，启动第一驱动件14进行反转，以带动支板15及支板15上的压紧头16向远离待铆接件的方向移动，进行退刀缩回，然后第一驱动件14再停止工作，打孔模块1112的工作完成。

进一步地，当打孔及退刀的工作完成，需要对待铆接件进行送钉工作时，控制模块13控制机械手11的手臂进行转动，使执行器111上的工作模块为送钉模块1113。具体地，送钉模块1113包括圆盘34、套筒组件及第四驱动件31，第四驱动件31与圆盘34驱动连接，圆盘34通过中空件35与套筒组件连接，中空件35穿设在圆盘34上，且中空件35的一端卡接在套筒组件内，中空件35的另一端位于圆盘34内；第四驱动件31用于驱动圆盘34内的中空件35转动，以使圆盘34内的铆钉经中空件35掉至套筒组件内。本实施例中，第四驱动件31为气缸。

具体地，圆盘34上设置有入口(图中未标出)，使用送钉装置通过入口将铆钉送至圆盘34内，位于圆盘34内的中空件35上设置有开口，当第四驱动件31运转时，第四驱动件31的输出杆32带动中空件35及圆盘34转动，使铆钉的轴线转动至与开口处的尺寸相适配，以使铆钉的掉落角度刚好与套筒组件内用于接收铆钉的位置相重合，以保证将铆钉经套筒组件送至待铆接件上的打孔处时，铆钉的方向及角度不发生偏斜。

进一步地，如图2所示，套筒组件包括第一套筒36和第二套筒37，第一套筒36套设在第二套筒37的外侧，且第一套筒36套与第二套筒37能够进行相对移动，铆钉经第一套筒36后掉入第二套筒37内用于接收铆钉的位置处，第二套筒37内侧设置有挡板，挡板与第四驱动件31驱动连接，第四驱动件31还用于驱动挡板移动，以使挡板将铆钉推出至待铆接件上的打孔处。

具体地，挡板与第四驱动件31的输出杆32通过分支杆33连接，当第四驱动件31驱动圆盘34转动时，分支杆33同时带动挡板向靠近待铆接件的方向移动，且第一套筒36与圆盘34为固定连接，第一套筒36随着圆盘34的转动在第二套筒37外侧移动，直至铆钉经第一套筒36掉调至第二套筒37内，此时，挡板的推力将铆钉推出至打孔处，送钉模块1113的工作完成。本实施例中，挡板具有磁力，能够与铆钉的头部相吸附，以使铆钉在第二套筒37内始终保持水平放置。

通过设置第一套筒36，一方面为了将圆盘34与第二套筒37相连接；另一方面具有导向作用，使铆钉的轴心方向与第二套筒37的轴线方向保持一致，以保证铆钉在推进待铆接件的打孔处时，铆钉的方向不发生偏斜，以使最终的压铆效果较好。

其中，当送钉的工作完成，需要对待铆接件进行压靠工作时，控制模块13控制机械手11的手臂进行转动，使执行器111上的工作模块为顶铁1114；使顶铁1114与待铆接件上的铆钉的头部贴合并抵靠，为压铆工作做准备。本实施例中，顶铁1114由高强度钢制成，其强度较高；且顶铁1114的形状与待铆接件上的铆钉的尾部的形状相适配，以使压铆的效果较好。

进一步地，本实施例中，驱动装置122为五自由度驱动装置，使驱动装置122能够分别X轴、Z轴移动，以及绕X轴、Z轴旋转的五个自由度上对铆接块121进行位置的控制，以使铆接块121能够精准定位至待铆接件上的打孔处的位置，使铆接块121对准铆钉的尾部，再驱动铆接块121沿着铆钉的轴心方向伸出，与铆钉的头部部的执行器111上的顶铁1114相互压靠配合，以完成压铆动作，使压铆效果较好。

具体地，如图3所示，驱动装置122能够分别驱动铆接块沿X轴、Z轴移动，以及绕X轴、Z轴旋转的五个自由度的位置调整，且X轴及Z轴如图3上所示。其中，在X轴上，设置有第五驱动件41和第二丝杠42，第五驱动件41与第二丝杠42驱动连接，第二丝杠42上套设有第一连接件43；在Z轴上，设置有第六驱动件51和第三丝杠52，第六驱动件51与第三丝杠52驱动连接，第三丝杠52与第一连接件43固定连接，且第三丝杠52上套设有第二连接件53，铆接块121设置在第二连接件53上。

当第五驱动件41驱动第二丝杠42转动时，第二丝杠42带动第一连接件43沿X轴移动，第一连接件43以带动第三丝杠52沿X轴移动；同时，第六驱动件51驱动第三丝杠52转动，第三丝杠52带动第二连接件53沿Z轴移动，以带动铆接块121沿Z轴移动，以调节铆接块121在X轴及Z轴上的具体位置，以实现对铆接块121进行初步位置的定位。本实施例中，第五驱动件41为伺服电机，第六驱动件51为伺服电机。

进一步地，在Z轴上，还设置有第一外壳61和第七驱动件，第七驱动件设置在第一外壳61内侧，第一外壳61与第二连接件53固定连接；在X轴上，还设置有第二外壳62和第八驱动件，第八驱动件设置在第二外壳62内侧，第二外壳62的一端与第七驱动件的输出轴固定连接；在X轴上，还设置有第九驱动件64与第三连接件63，第三连接件63的一端与第八驱动件的输出轴固定连接，第三连接件63的另一端与第九驱动件64固定连接，第九驱动件64的输出轴与铆接块121连接。本实施例中，第七驱动件为电动舵机。第八驱动件为电动舵机。第九驱动件64为直流电机。

具体地，当第七驱动件转动时，第七驱动件的输出轴同时带动第二外壳62、第三连接件63及铆接块121绕着Z轴转动，使铆接块121进行左右角度的摆动，以调整其倾斜角度；当第八驱动件转动时，第八驱动件的输出轴同时带动第三连接件63及铆接块121绕着X轴转动，使铆接块121进行上下角度的摆动，以进一步调整其倾斜角度；当第九驱动件64转动时，第九驱动件64的输出轴带动铆接块121在X轴上沿着靠近待铆接件上的铆钉方向进给，使铆接块121进行前后伸缩，以使铆接块121抵靠至待铆接件上的铆钉的尾部；以调节铆接块121在Z轴、X轴上的旋转角度，以及在X轴方向上的具体位置，以实现对铆接块121进行精确位置的定位。

进一步地，控制模块13是指按照预定顺序改变主电路或控制电路的接线和改变电路中电阻值来控制电动机的启动、调速、制动和反向的主令装置。由程序计数器、指令寄存器、指令译码器、时序产生器和操作控制器组成，它是发布命令的“决策机构”，即完成协调和指挥整个计算机系统的操作。

具体地，控制模块13为多轴运动控制卡。多轴运动控制卡可以通过数控G代码程序来执行预先设定好的机械手11的运动动作；并通过运动控制卡上的输入和输出端口，接收或发出传感器信号，从而触发相应动作，进而完成整个自动化系统的控制的；以使整个铆接工作按照预定的程序依次有序进行，以实现待铆接件的自动铆接。本实施例中，多轴运动控制卡为六轴运动控制卡。

本实施例的铆接实训设备1的具体铆接过程：首先，使用夹具夹紧待铆接件，使用控制模块13控制机器手沿电滑轨运动至待铆接件处；当控制模块13发出开始工作指令后，机械手11开始运动，对打孔位置开始定位，当定位准确后，机械手11上的执行器111上调整为压紧模块1111，使第一驱动件14驱动支板15移动，支板15以带动压紧头16向靠近待铆接件的方向移动，直至压紧头16抵靠至待铆接件的一侧；当压力传感器检测到的压力值达到预先设置的指定值时，控制模块13控制第一驱动件14停止转动，此时压紧头16压靠在待铆接件上。

之后，机械手11上的执行器111上调整为打孔模块1112，第二驱动件23驱动钻头24转动；同时，第三驱动件21正向转动以驱动第一丝杠22正向转动，第一丝杠22以带动第二驱动件23移动，第二驱动件23带动钻头24穿过压紧头16上的圆孔并向靠近待铆接件的方向移动并打孔；当打孔完成后，第三驱动件21反向转动以驱动第一丝杠22反向转动，以带动第二驱动件23往回移动，第二驱动件23以带动钻头24穿过压紧头16上的圆孔并向远离待铆接件的方向移动，进行退刀；当退刀结束后，钻头24缩回，第三驱动件21停止工作，且第二驱动件23也停止工作，钻头24停止转动；同时，启动第一驱动件14进行反转，以带动支板15及支板15上的压紧头16向远离待铆接件的方向移动，进行退刀缩回，然后第一驱动件14再停止工作。

然后，执行器111上的工作模块为送钉模块1113，第四驱动件31用于驱动圆盘34内的中空件35转动，以使圆盘34内的铆钉经中空件35掉至第二套筒37内；同时，第四驱动件31驱动第二套筒37内的挡板移动，以使挡板将铆钉推出至待铆接件上的打孔处；再使顶铁1114与待铆接件上的铆钉的头部贴合并抵靠。

最后，驱动装置122驱动铆接块121在X轴、Z轴上移动，以及绕着X轴、Z轴旋转的五个自由度上进行位置的调整，以使铆接块121能够精准定位至待铆接件上的打孔处的位置，使铆接块121对准铆钉的尾部，再使第九驱动件64驱动铆接块121沿着铆钉的轴心方向伸出，与抵靠在铆钉的头部的执行器111上的顶铁1114相互压靠配合，以完成压铆动作；然后，驱动装置122缩回，机械手11的执行器111恢复至初始状态，以完成整个铆接的过程。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.一种铆接实训设备，其特征在于，包括：

机械手(11)，所述机械手(11)上设置有压紧模块(1111)、打孔模块(1112)及送钉模块(1113)，分别用于对待铆接件进行压紧、打孔及送钉，所述机械手(11)上还设置有顶铁(1114)，用于顶靠所述待铆接件上的铆钉的一端；

铆接模块(12)，所述铆接模块(12)包括驱动装置(122)及铆接块(121)，所述驱动装置(122)与所述铆接块(121)驱动连接，所述驱动装置(122)用于驱动所述铆接块(121)抵靠至所述待铆接件上的所述铆钉的另一端，所述顶铁(1114)与所述铆接块(121)分别从所述铆钉的两端相互压靠，以完成压铆。

2.如权利要求1所述的铆接实训设备，其特征在于，所述驱动装置(122)为五自由度驱动装置。

3.如权利要求1所述的铆接实训设备，其特征在于，所述压紧模块(1111)包括支板(15)和第一驱动件(14)，所述支板(15)上设置有压紧头(16)，所述第一驱动件(14)与所述支板(15)驱动连接，所述第一驱动件(14)用于驱动所述支板(15)移动，以带动所述压紧头(16)抵靠所述待铆接件的一侧。

4.如权利要求3所述的铆接实训设备，其特征在于，所述压紧模块(1111)还包括压力传感器，所述压力传感器设置在所述压紧头(16)上，用于检测所述待铆接件与所述压紧头(16)之间的压力。

5.如权利要求3所述的铆接实训设备，其特征在于，所述打孔模块(1112)包括第二驱动件(23)和钻头(24)，所述第二驱动件(23)与所述钻头(24)驱动连接，所述第二驱动件(23)用于驱动所述钻头(24)转动。

6.如权利要求5所述的铆接实训设备，其特征在于，所述打孔模块(1112)还包括第三驱动件(21)和第一丝杠(22)，所述第三驱动件(21)与所述第一丝杠(22)驱动连接，所述第二驱动件(23)套设在所述第一丝杠(22)上，且所述钻头(24)的中心与所述压紧头(16)的中心重合，所述第三驱动件(21)用于驱动所述第一丝杠(22)转动，以带动所述第二驱动件(23)移动，以使所述钻头(24)穿过所述压紧头(16)并向靠近所述待铆接件的方向移动。

7.如权利要求1所述的铆接实训设备，其特征在于，所述送钉模块(1113)包括圆盘(34)、套筒组件及第四驱动件(31)，所述第四驱动件(31)与所述圆盘(34)驱动连接，所述圆盘(34)通过中空件(35)与所述套筒组件连接，所述中空件(35)穿设在所述圆盘(34)上，且所述中空件(35)的一端卡接在所述套筒组件内，所述第四驱动件(31)用于驱动所述圆盘(34)转动，以使所述圆盘(34)内的所述铆钉经所述中空件(35)上的开口掉至所述套筒组件内。

8.如权利要求7所述的铆接实训设备，其特征在于，所述套筒组件包括第一套筒(36)和第二套筒(37)，所述第一套筒(36)套设在所述第二套筒(37)的外侧，所述铆钉经所述第一套筒(36)掉入所述第二套筒(37)内，所述第二套筒(37)内设置有挡板，所述挡板与所述第四驱动件(31)驱动连接，所述第四驱动件(31)还用于驱动所述挡板移动，以使所述挡板将所述铆钉推出。

9.如权利要求1所述的铆接实训设备，其特征在于，所述机械手(11)包括执行器(111)，所述执行器(111)位于所述机械手(11)的末端，所述压紧模块(1111)、所述打孔模块(1112)、所述送钉模块(1113)及所述顶铁(1114)均设置在所述执行器(111)上。

10.如权利要求1所述的铆接实训设备，其特征在于，所述驱动装置(122)包括第五驱动件(41)和第二丝杠(42)，所述第五驱动件(41)与所述第二丝杠(42)驱动连接，所述第二丝杠(42)上套设有第一连接件(43)，所述铆接块(121)位于所述第一连接件(43)上，所述第五驱动件(41)用于驱动所述第二丝杠(42)转动，以带动所述铆接块(121)沿X轴移动。

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