CN211667561U - 一种润滑液自动添加系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种润滑液自动添加系统，包括活塞泵和气缸，所述气缸为双作用单活塞杆式气缸，所述气缸的气缸活塞通过活塞杆与所述活塞泵的活塞泵活塞同轴固定连接，所述活塞泵设有润滑液进管和润滑液出管，所述润滑液进管连通润滑液存储箱并插入所述润滑液存储箱内存储的润滑液中。本实用新型通过所述气缸控制所述活塞泵抽取润滑液并把抽取的润滑液输送至目标设备的各处润滑点，可实现目标设备的润滑液自动添加，润滑液的添加频率和添加量可根据目标设备的实际工况灵活调整，系统的适用范围广，润滑液的持续供应能力强，可有效保证润滑液的供应压力和单位时间内的供应量，从而保证目标设备稳定运行，降低磨损风险，提高目标设备的使用寿命。

Description

一种润滑液自动添加系统

技术领域

本实用新型涉及一种润滑液添加技术，具体涉及一种润滑液自动添加系统。

背景技术

现有技术下通常采用小型电动添加泵为目标设备添加润滑液，此方法存在润滑液供应压力不足、单位时间内供应量少和成本高等缺陷，难以满足设备运行过程中对润滑液的需求量，致使运行设备经常出现由于润滑液供应不足造成磨损的情况。

实用新型内容

为克服现有技术的上述缺陷，本实用新型提供了一种润滑液自动添加系统，可实现目标设备的润滑液自动添加。

本实用新型实现上述目的的技术方案是：一种润滑液自动添加系统，包括活塞泵和气缸，所述气缸为双作用单活塞杆式气缸，所述气缸的气缸活塞通过活塞杆与所述活塞泵的活塞泵活塞同轴固定连接，所述活塞泵设有润滑液进管和润滑液出管，所述润滑液进管连通润滑液存储箱并插入所述润滑液存储箱内存储的润滑液中。

优选的，所述润滑液进管上设有润滑液进管单向阀。

优选的，所述润滑液进管单向阀为直通式单向阀。

优选的，所述润滑液出管上设有润滑液出管单向阀。

优选的，所述润滑液出管单向阀为直通式单向阀。

优选的，所述润滑液出管上设有稳压罐，所述稳压罐位于所述润滑液出管上的所述润滑液出管单向阀的外侧，从所述活塞泵输出的润滑液经过所述润滑液出管单向阀后先进入所述稳压罐，在所述稳压罐内形成相对稳定的压力，依靠该压力持续地向各润滑点输送润滑液。

优选的，所述活塞泵包括柱状的泵缸，所述泵缸竖直设置，所述泵缸的端盖固定安装在所述泵缸的顶端，所述气缸通过支架固定安装在所述端盖上，所述气缸与所述泵缸同轴。

优选的，所述活塞杆从所述端盖的上方向下穿过所述端盖，所述活塞杆的底端与位于所述泵缸内的所述活塞泵活塞连接，所述活塞杆与所述端盖之间滑动密封配合。

优选的，所述润滑液进管与所述润滑液出管均与所述泵缸内的所述活塞泵活塞下方的腔体连通。

优选的，所述润滑液进管连接在所述泵缸的底壁上，所述润滑液出管连接在所述泵缸的底部的侧壁上。

优选的，所述润滑液自动添加系统还包括三位五通电磁阀，所述三位五通电磁阀的两个气缸供气口分别连通所述气缸的两个通气口，所述三位五通电磁阀的进气口连接有压缩空气进气管，所述三位五通电磁阀的两个排气口连通大气。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过三位五通电磁阀和气缸控制活塞泵抽取润滑液并把抽取的润滑液输送至目标设备的各处润滑点，可实现目标设备的润滑液自动添加，润滑液的添加频率和添加量可根据目标设备的实际工况通过控制三位五通电磁阀的通断频率或通断间隔时间灵活调整，系统的适用范围广。通过活塞泵反复地抽取并输出润滑液，润滑液的持续供应能力强，可有效保证润滑液的供应压力和单位时间内的供应量，从而保证目标设备稳定运行，降低磨损风险，提高目标设备的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的稳压罐的结构示意图。

具体实施方式

参见图1，本实用新型公开了一种润滑液自动添加系统，包括活塞泵1和气缸2，所述气缸为双作用单活塞杆式气缸，所述气缸包括缸筒和位于缸筒内的气缸活塞3，所述缸筒内的所述气缸活塞两侧的腔体均设有通气口4，所述气缸活塞的外缘上安装有密封圈，所述气缸活塞通过活塞杆5与所述活塞泵的活塞泵活塞6同轴固定连接，所述活塞泵设有润滑液进管7和润滑液出管8，所述润滑液进管连通润滑液存储箱9并插入所述润滑液存储箱内存储的润滑液中，用于从所述润滑液存储箱内抽取润滑液，所述润滑液出管连通目标设备的润滑点的润滑区域，或者所述润滑液出管通过相应的支管连通目标设备的各润滑点的润滑区域，用于将抽取的润滑液输送至目标设备的各润滑点处。所述润滑液出管或润滑液出管的支管与各润滑点的润滑区域的连通可以是直接连通也可以是广义的连通，如润滑液出管的出口或润滑液出管的支管的出口靠近并指向各润滑点的润滑区域。所述润滑液自动添加系统还包括三位五通电磁阀，所述三位五通电磁阀的进气口连接有压缩空气进气管，所述压缩空气进气管连通压缩空气源，如空气压缩机等，所述三位五通电磁阀的两个气缸供气口分别连通所述气缸的两个通气口，用于将压缩空气输送至所述气缸内的腔体，所述三位五通电磁阀的两个排气口连通大气。所述三位五通电磁阀可以设有电控装置，所述电控装置的控制信号输出端接入所述三位五通电磁阀的控制端，所述电控装置可以采用现有技术生成控制指令，控制所述三位五通电磁阀实现不同的通断状态。所述三位五通电磁阀优选采用延时通断的工作方式，通断的时间间隔可以根据目标设备的实际工况灵活设定。当所述三位五通电磁阀的两个线圈都不通电时，阀门处于关闭状态；当所述三位五通电磁阀的第一线圈通电，第二线圈不通电时，其进气口与第一气缸供气口连通形成气缸的供气通道，其第二气缸供气口与第二排气口连通形成气缸的排气通道，其第一排气口关闭；当所述三位五通电磁阀的第二线圈通电，第一线圈不通电时，其进气口与第二气缸供气口连通形成气缸的供气通道，其第一气缸供气口与第一排气口连通形成气缸的排气通道，其第二排气口关闭。

本实用新型通过三位五通电磁阀和气缸控制活塞泵抽取润滑液并把抽取的润滑液输送至目标设备的各处润滑点，可实现目标设备的润滑液自动添加，润滑液的添加频率和添加量可根据目标设备的实际工况通过控制三位五通电磁阀的通断频率或通断间隔时间灵活调整，系统的适用范围广。通过活塞泵反复地抽取并输出润滑液，润滑液的持续供应能力强，可有效保证润滑液的供应压力和单位时间内的供应量，从而保证目标设备稳定运行，降低磨损风险，提高目标设备的使用寿命。

所述润滑液进管上可以设有润滑液进管单向阀10，所述润滑液出管上可以设有润滑液出管单向阀11，用于防止润滑液倒流。所述润滑液进管单向阀和所述润滑液出管单向阀均优选为直通式单向阀。

所述活塞泵可以包括柱状的泵缸12，所述泵缸竖直设置，所述泵缸的端盖13固定安装在所述泵缸的顶端，用于密封所述泵缸，所述气缸通过支架14固定安装在所述端盖上，所述气缸与所述泵缸同轴。所述活塞杆从所述端盖的上方向下穿过所述端盖并插入所述泵缸，所述活塞杆的底端与位于所述泵缸内的所述活塞泵活塞连接，所述活塞泵活塞的外缘上安装有密封圈，所述活塞杆与所述端盖之间滑动密封配合，便于所述气缸活塞带动所述活塞泵活塞上下运动。

所述润滑液进管与所述润滑液出管均可以与所述泵缸内的所述活塞泵活塞下方的腔体连通，所述润滑液进管可以连接在所述泵缸的底壁上，所述润滑液出管可以连接所述泵缸的底部的侧壁上。

所述气缸、活塞泵的各进出口均可以采用连接短管或管状接头的形式，以便与相关管道连接。

图2给出了稳压罐的一个优选实施例，该稳压罐设置在润滑液出管8上，其进口侧的进出接口84连接在所述润滑液出管单向阀的外侧，所述稳压罐包括罐体81，罐体内设有稳压活塞82，所述稳压活塞的外缘设有橡胶圈86，与所述罐体的内壁滑动密封配合，可以采用油缸的缸体与油缸活塞的配合方式，所述稳压活塞的上方设有稳压弹簧87，所述稳压弹簧的上端与压板88或罐体的顶盖压力接触或固定连接，下端与所述稳压活塞压力接触或固定连接，所述罐体内设有位于所述稳压活塞的下方的环形内凸缘85，所述环形内凸缘从所述罐体的内壁上径向向内凸起，挡在所述稳压活塞的下方，用于限定稳压活塞的最低下移位置，所述罐体上设有用于连接润滑液出管的两个进出接口84、83，所述进出接口设置在所述罐体的下部，与所述环形内凸缘下方的罐体内空间连通，可以依据现有管道连接技术连接在润滑液出管上。

当所述稳压弹簧的上方设有压板88时，所述压板为固定压板或者为与所述罐体的内壁滑动配合的滑动压板，所述滑动压板旋转连接调节螺栓89的下端，所述调节螺栓穿过所述罐体的顶盖上的螺栓通孔并与所述螺栓通孔的内螺纹螺纹连接或者与固定设置在螺栓通孔内侧或外侧的同轴螺母螺纹连接，由此，通过旋转调节螺栓就可以调节压板的高度，进而调节稳压罐的稳压特性，所述调节螺栓的上端设有调节旋钮（手柄），所述调节旋钮位于所述罐体的顶盖上方，用于手动旋转。

所述罐体的顶盖可以旋接在所述罐体上，以方便拆装，方便罐体内的维护，例如，根据需要更换不同弹力的稳压弹簧。

本实用新型的工作过程为：通过所述三位五通电磁阀控制所述气缸的位于下方的通气口进气（压缩空气，下同），位于上方的通气口排气，所述气缸活塞向上运动并通过所述活塞杆带动所述活塞泵活塞同步向上运动，润滑液通过所述润滑液进管被抽取进所述活塞泵的泵缸内，所述活塞泵达到吸程后，通过所述三位五通电磁阀控制所述气缸的位于上方的通气口进气，位于下方的通气口排气，所述气缸活塞向下运动并通过所述活塞杆带动所述活塞泵活塞同步向下运动，将抽取进所述泵缸内的润滑液通过所述润滑液出管输送至目标设备的各润滑点，如此反复，保证目标设备的各润滑点处的润滑液的充足供应。当润滑液出管上设置稳压罐时，润滑液先进入稳压罐，在稳压罐内形成一定的压力，在压力下持续地向各润滑点输送润滑液，由此形成连续的润滑液供应，避免了因活塞泵工作状态周期性切换导致的半周期供应润滑液、半周期不供应润滑液的现象，这种持续供应润滑液方式相对于现有技术下为实现全周期润滑液供应而设置两套活塞泵及相应的两套驱动装置和一系列配套的切换用管道阀门而言，使得系统整体上得到简化，降低了成本，且减小了故障率和维修费用。

Claims (10)

1.一种润滑液自动添加系统，其特征在于包括活塞泵和气缸，所述气缸为双作用单活塞杆式气缸，所述气缸的气缸活塞通过活塞杆与所述活塞泵的活塞泵活塞同轴固定连接，所述活塞泵设有润滑液进管和润滑液出管，所述润滑液进管连通润滑液存储箱并插入所述润滑液存储箱内存储的润滑液中。

2.如权利要求1所述的润滑液自动添加系统，其特征在于所述润滑液进管上设有润滑液进管单向阀。

3.如权利要求2所述的润滑液自动添加系统，其特征在于所述润滑液进管单向阀为直通式单向阀，所述润滑液出管上设有润滑液出管单向阀。

4.如权利要求3所述的润滑液自动添加系统，其特征在于所述润滑液出管上设有稳压罐，所述稳压罐位于所述润滑液出管上的所述润滑液出管单向阀的外侧。

5.如权利要求4所述的润滑液自动添加系统，其特征在于所述润滑液出管单向阀为直通式单向阀。

6.如权利要求1所述的润滑液自动添加系统，其特征在于所述活塞泵包括柱状的泵缸，所述泵缸竖直设置，所述泵缸的端盖固定安装在所述泵缸的顶端，所述气缸通过支架固定安装在所述端盖上，所述气缸与所述泵缸同轴。

7.如权利要求6所述的润滑液自动添加系统，其特征在于所述活塞杆从所述端盖的上方向下穿过所述端盖，所述活塞杆的底端与位于所述泵缸内的所述活塞泵活塞连接，所述活塞杆与所述端盖之间滑动密封配合。

8.如权利要求7所述的润滑液自动添加系统，其特征在于所述润滑液进管与所述润滑液出管均与所述泵缸内的所述活塞泵活塞下方的腔体连通。

9.如权利要求8所述的润滑液自动添加系统，其特征在于所述润滑液进管连接在所述泵缸的底壁上，所述润滑液出管连接在所述泵缸的底部的侧壁上。

10.如权利要求1、2、3、4、5、6、7、8或9所述的润滑液自动添加系统，其特征在于还包括三位五通电磁阀，所述三位五通电磁阀的两个气缸供气口分别连通所述气缸的两个通气口，所述三位五通电磁阀的进气口连接有压缩空气进气管，所述三位五通电磁阀的两个排气口连通大气。

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