CN211614673U - 一种复合锅底焊接自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种复合锅底焊接自动上料装置，包括储料机构和传送机构，储料机构设于传送机构一侧，传送机构包括机架和辊筒传送组件，辊筒传送组件设于机架上，储料机构包括机箱和储料装置，储料装置通过移动板活动活动在机箱上，机架上还分别设有称重检测机构和吸取机构，吸取机构分别与称重检测机构和储料装置相配合。本实用新型复合锅底焊接自动上料装置，将铝片放置到储料装置上，并通过吸取机构将储料装置上的铝片吸取到称重检测机构上，通过称重检测机构对铝片进行称重检测，后再通过吸取机构将称重检测机构上的铝片吸取到传送机构上，以此完成对铝片的自动上料，其自动化程度高，同时还可减少人工操作，提高上料效率。

Description

一种复合锅底焊接自动上料装置

技术领域

本实用新型涉及上料设备技术领域，特别涉及一种复合锅底焊接自动上料装置。

背景技术

复合锅底一般具有良好的导热性、节能型以及热传导均衡在锅具里得到广泛的使用。而复合锅底一般为不锈钢锅本身的底部、铝片和带磁的不锈钢底片组成，在对复合锅底进行加工生产时，需要将铝片上料至设备处进行加工，而现有对铝片进行上料，通常采用人工操作，而人工进行上料，其效率低下，且人工劳动强度大，成本较高，因此，急需设计出一个可以对铝片进行自动上料的设备。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自动化程度高、上料效率高的复合锅底焊接自动上料装置。

为解决以上技术问题，本实用新型可以采用以下技术方案来实现：

一种复合锅底焊接自动上料装置，包括储料机构和传送机构，所述储料机构设于传送机构一侧，所述传送机构包括机架和辊筒传送组件，所述辊筒传送组件设于机架上，所述储料机构包括机箱和储料装置，所述储料装置通过移动板活动活动在机箱上，所述机架上还分别设有称重检测机构和吸取机构，所述吸取机构分别与称重检测机构和储料装置相配合。

进一步的，所述储料装置包括卡盘、卡爪和挡杆，所述卡盘设置在移动板上，所述卡爪设置在卡盘上，所述卡爪上设有若干调节孔，所述挡杆设置在调节孔内，所述卡盘、卡爪和挡杆形成储料空间。

进一步的，所述机箱设有导杆和升降杆，所述移动板与导杆活动连接，所述移动板和卡盘分别设有与升降杆相配合的升降孔。

进一步的，所述称重检测机构包括支撑座、称重平台和下滑板，所述支撑座设于机架上，所述支撑座顶部设有可摆动的摆臂，所述摆臂中部与支撑座活动连接，所述称重平台设置在摆臂上，所述称重平台中部设有顶板，所述下滑板设于支撑座一侧，并与称重平台相配合。

进一步的，所述吸取机构包括支撑板、横向滑动组件、纵向滑动组件和吸附头，所述支撑板设置在机架上，所述横向滑动组件设置在支撑板上，所述纵向滑动组件与横向滑动组件活动连接，所述纵向滑动组件上设有连接杆，所述连接杆两端分别设有吸附头。

进一步的，所述辊筒传送组件包括框架、导辊和定位柱，所述框架设置在机架上，所述导辊可转动的设置在框架上，所述定位柱设于框架一端。

进一步的，所述挡杆顶部设有磁力分片器。

进一步的，所述支撑板上还设有物料感应器，所述物料感应器与储料空间相配合。

本实用新型的有益效果为：本实用新型复合锅底焊接自动上料装置，在对铝片进行上料时，先将铝片依次叠加放入储料装置内，再通过吸取机构将储料装置内的铝片吸取到称重检测机构上，对吸取的铝片进行称重检测，防止吸取的铝片为多片，再通过吸取机构将称重检测机构上的铝片吸取到辊筒传送组件上，由辊筒传送组件将铝片送至指定点，以此完成对铝片的自动上料，在其上料过程中，减少人工进行操作，并通过自动化上料提高上料效率，而此装置采用了储料装置、吸取机构、称重检测机构和辊筒传送组件，从而使此装置的自动化程度高。

附图说明

图1为本实用新型复合锅底焊接自动上料装置结构示意图；

图2为本实用新型复合锅底焊接自动上料装置储料装置结构示意图；

图3为本实用新型复合锅底焊接自动上料装置称重检测机构结构示意图一；

图4为本实用新型复合锅底焊接自动上料装置称重检测机构结构示意图二；

图5为本实用新型复合锅底焊接自动上料装置吸取机构结构示意图；

图6为本实用新型复合锅底焊接自动上料装置辊筒传送组件结构示意图。

如附图所示：1、储料机构；2、传送机构；3、称重检测机构；4、吸取机构；5、磁力分片器；6、物料感应器；11、机箱；12、储料装置；13、移动板；21、机架；22、辊筒传送组件；31、支撑座；32、称重平台；33、下滑板；34、摆臂；35、顶板；41、支撑板；42、横向滑动组件；43、纵向滑动组件；44、吸附头；45、连接杆；111、导杆；112、升降杆；113、升降孔；121、卡盘；122、卡爪；123、挡杆；124、调节孔；221、框架；222、导辊；223、定位柱。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合实施例及附图对本实用新型产品作进一步详细的说明。

如图1至图6示，一种复合锅底焊接自动上料装置，包括储料机构1和传送机构2，所述储料机构1设于传送机构2一侧，所述传送机构2包括机架21和辊筒传送组件22，所述辊筒传送组件22设于机架21上，所述储料机构1包括机箱11和储料装置12，所述储料装置12通过移动板13活动活动在机箱11上，所述机架21上还分别设有称重检测机构3和吸取机构4，所述吸取机构4分别与称重检测机构3和储料装置12相配合。

本实施例中，在对铝片进行上料时，先通过人工或设备将铝片放置到储料装置12内，并依次叠加，后吸取机构4对储料装置12内铝片进行吸取，将吸取的铝片放置到称重检测机构3上，通过称重检测机构3对铝片进行称重检测，防止吸附多片，检测完毕后，再通过吸取装置4将称重检测机构3上的铝片吸取到辊筒传送组件22上，通过辊筒传送组件22将铝片传送至对应位置，再由后面的工序对铝片进行加工操作，整个上料的过程全部采用自动化程序，且自动化程度高；另外，此装置采用双工位设计，可同时对两块铝片进行上料，且通过自动化上料减少人工进行操作，降低人工成本，并提高上料效率。

如2所示，所述储料装置12包括卡盘121、卡爪122和挡杆123，所述卡盘121设置在移动板13上，所述卡爪122设置在卡盘121上，所述卡爪122上设有若干调节孔124，所述挡杆123设置在调节孔124内，所述卡盘121、卡爪122和挡杆123形成储料空间。

本实施例中，对铝片进行储料时，在卡盘121上设置三个卡爪122，形成正三角形状，同时在卡爪122上设置若干调节孔124，将挡杆123插入到调节孔124内，从而形成储料空间，将铝片依次叠加放入储料空间内，通过挡杆123对铝片进行阻挡固定，同时挡杆123插入的调节孔124可以进行变动，方便对不同尺寸的铝片进行储料，从而使装置的自动化程度高。

如图2所示，所述机箱11设有导杆111和升降杆112，所述移动板13与导杆111活动连接，所述移动板13和卡盘121分别设有与升降杆112相配合的升降孔113。

本实施例中，在对储料空间的铝片进行上料时，因铝片会被依次吸附走，同时，升降杆112通过升降孔113依次将储料空间的铝片向上顶起，方便对最顶层的铝片进行吸附，而移动板13上可设置多个储料空间，当将其中一个储料空间的铝片全部吸附上料后，移动板13会通过导杆111进行移动，将另一储料空间移至升降杆112上方进行上料，从而使装置的自动化程度高，同时，还可减少人工操作，提高上料效率。

如图3或图4所示，所述称重检测机构3包括支撑座31、称重平台32和下滑板33，所述支撑座31设于机架21上，所述支撑座31顶部设有可摆动的摆臂34，所述摆臂34中部与支撑座31活动连接，所述称重平台32设置在摆臂34上，所述称重平台32中部设有顶板35，所述下滑板33设于支撑座31一侧，并与称重平台32相配合。

本实施例中，在对储料空间的铝片进行吸附时，防止吸附的铝片为多块，因此需要对其检测，故在储料空间与辊筒传送组件22之间设置称重检测机构3，对吸附的铝片进行称重检测，将从储料空间吸附的铝片放置到称重平台32上，如称重平台32显示为一块的重量，即合格，如显示重量超标，摆臂34会向下滑板33一侧倾斜，同时顶板35会向上顶起，将称重平台32上的铝片顶出至下滑板33进行收取，以此来提高上料的质量。

如图5所示，所述吸取机构4包括支撑板41、横向滑动组件42、纵向滑动组件43和吸附头44，所述支撑板41设置在机架21上，所述横向滑动组件42设置在支撑板41上，所述纵向滑动组件43与横向滑动组件42活动连接，所述纵向滑动组件43上设有连接杆45，所述连接杆45两端分别设有吸附头44。

本实施例中，在对铝片进行上料时，是先通过横向滑动组件42将吸附头44移至储料空间上方，同时纵向滑动组件43下移，通过吸附头44对储料空间内的铝片进行吸取，再通过横向滑动组件42将吸附头移44至称重检测机构3处，并将吸取的铝片放置到称重平台32上，检测完毕后，再将称重平台32的铝片吸附到辊筒传送组件22上，而吸附头44设有两个，进行同步吸附，在其中一个吸附头44对储料空间的铝片进行吸取时，另一吸附头44对称重平台32的铝片进行吸取，再进行移动，将储料空间的铝片放置到称重平台32，而称重平台32的铝片直接被吸附放置到辊筒传送组件22上，通过同步吸附，从而提高上料效率。

如图6所示，所述辊筒传送组件22包括框架221、导辊222和定位柱223，所述框架221设置在机架21上，所述导辊222可转动的设置在框架221上，所述定位柱223设于框架221一端。

本实施例中，在通过吸取机构4将铝片放置到辊筒传送组件22的导辊222上时，导辊222进行转动，将铝片传送至定位柱223处，通过定位柱223对铝片进行定位，而定位柱223可通过气缸进行调节，对不同尺寸的铝片进行定位，方便对其上料，从而使装置的自动化程度高。

如图2所示，所述挡杆123顶部设有磁力分片器5。

本实施例中，在将铝片依次叠加到储料空间内后，因铝片之间进行叠加会产生真空或存在一些液体，导致两块铝片之间会粘连到一起，因此，在挡杆123的顶部设置磁力分片器5，而磁力分片器5包括磁性吹气分张器，通过磁性吹气分张器，对铝片之间进行吹气分张，有效降低铝片之间的粘连，有效防止同时对多块铝片进行吸取上料，从而提高上料质量。

如图5所示，所述支撑板41上还设有物料感应器6，所述物料感应器6与储料空间相配合。

本实施例中，当吸取机构4对其中一储料空间的铝片进行吸取，并全部吸取完后，物料感应器6会对其进行感应，从而使移动板13开始移动，将另一储料空间移动过来，对另一储料空间的铝片进行上料，同时人工或设备可对无铝片的储料空间进行放料，从而使装置的自动化程度高，且提高上料效率。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征及本实用新型的优点。凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，利用以上所揭示的技术内容而作出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本实用新型的等效实施例；同时，凡依据本实用新型的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本实用新型的技术方案保护范围之内。

Claims (8)

1.一种复合锅底焊接自动上料装置，包括储料机构和传送机构，所述储料机构设于传送机构一侧，其特征在于：所述传送机构包括机架和辊筒传送组件，所述辊筒传送组件设于机架上，所述储料机构包括机箱和储料装置，所述储料装置通过移动板活动活动在机箱上，所述机架上还分别设有称重检测机构和吸取机构，所述吸取机构分别与称重检测机构和储料装置相配合。

2.根据权利要求1所述的一种复合锅底焊接自动上料装置，其特征在于：所述储料装置包括卡盘、卡爪和挡杆，所述卡盘设置在移动板上，所述卡爪设置在卡盘上，所述卡爪上设有若干调节孔，所述挡杆设置在调节孔内，所述卡盘、卡爪和挡杆形成储料空间。

3.根据权利要求2所述的一种复合锅底焊接自动上料装置，其特征在于：所述机箱设有导杆和升降杆，所述移动板与导杆活动连接，所述移动板和卡盘分别设有与升降杆相配合的升降孔。

4.根据权利要求3所述的一种复合锅底焊接自动上料装置，其特征在于：所述称重检测机构包括支撑座、称重平台和下滑板，所述支撑座设于机架上，所述支撑座顶部设有可摆动的摆臂，所述摆臂中部与支撑座活动连接，所述称重平台设置在摆臂上，所述称重平台中部设有顶板，所述下滑板设于支撑座一侧，并与称重平台相配合。

5.根据权利要求4所述的一种复合锅底焊接自动上料装置，其特征在于：所述吸取机构包括支撑板、横向滑动组件、纵向滑动组件和吸附头，所述支撑板设置在机架上，所述横向滑动组件设置在支撑板上，所述纵向滑动组件与横向滑动组件活动连接，所述纵向滑动组件上设有连接杆，所述连接杆两端分别设有吸附头。

6.根据权利要求5所述的一种复合锅底焊接自动上料装置，其特征在于：所述辊筒传送组件包括框架、导辊和定位柱，所述框架设置在机架上，所述导辊可转动的设置在框架上，所述定位柱设于框架一端。

7.根据权利要求2所述的一种复合锅底焊接自动上料装置，其特征在于：所述挡杆顶部设有磁力分片器。

8.根据权利要求5所述的一种复合锅底焊接自动上料装置，其特征在于：所述支撑板上还设有物料感应器，所述物料感应器与储料空间相配合。

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