CN112897070A - 管材自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于自动化设备技术领域，尤其涉及一种管材自动上料装置，包括机架、取料机构、限位压料机构和至少两组上料机构；上料机构包括上料组件、链条传送组件和夹料定位组件；上料组件连接于机架的旁侧且位于链条传送组件的前端；限位压料机构位于链条传送组件的前端；夹料定位组件设于链条传送组件的尾端；取料机构位于链条传送组件的尾端一侧，取料机构用于将夹持定位后的管材吸附，并将管材移动至下一工位。管材经过限位压料机构限料时，一次只能一条管材通过限位压料机构，取料机构将定位后的管材吸附，然后将管材往远离上料机构的方向移动，如此，实现管材的精确自动上料，节省人工成本、省时省力、且效率快。

Description

管材自动上料装置

技术领域

本发明属于自动化设备技术领域，尤其涉及一种管材自动上料装置。

背景技术

工业中，原料的精准定位及输送是提高设备加工效率的重要组成部分，管材作为一种广泛应用的生产原料，对其上料过程进行优化具有重要意义。目前，管材的上料方式大多采用人工上料的方式，通过人工将管材抬放到送料台，自动化程度较低，人力成本高，且人工上料的过程还容易出现安全问题，这样的方式费时费力、人工操作误差大，并且，工人长时间作业后易因疲惫造成安全隐患。

发明内容

本发明的目的在于提供一种管材自动上料装置，旨在解决现有技术中的管材的上料方式自动化程度较低、且人力成本高的技术问题。

为实现上述目的，本发明实施例提供的一种管材自动上料装置，包括机架、以及设置于所述机架上的取料机构、限位压料机构和至少两组上料机构，两所述上料机构传动连接且并排设置；两所述上料机构均包括上料组件、链条传送组件和夹料定位组件；所述上料组件连接于所述机架的旁侧且位于所述链条传送组件的前端，并用于管材的上料；所述链条传送组件用于输送经所述上料组件上料的所述管材；所述限位压料机构位于所述链条传送组件的前端，并用于限位所述管材的单次通过；所述夹料定位组件设于所述链条传送组件的尾端，用于夹持定位输送至所述链条传送组件尾端的所述管材；所述取料机构位于所述链条传送组件的尾端一侧，所述取料机构用于将夹持定位后的所述管材吸附，并将所述管材移动至下一工位。

可选地，所述限位压料机构包括第一传感器、压料组件和辅助顶料组件，所述压料组件和所述辅助顶料组件上、下相对设置，所述压料组件设于所述链条传送组件的上方，所述辅助顶料组件连接于所述链条传送组件的旁侧；所述第一传感器位于所述压料组件远离所述上料组件一侧，且所述第一传感器分别与所述压料组件和所述辅助顶料组件电性连接。

可选地，所述压料组件包括下压驱动件、移动架和压料座，所述下压驱动件设于所述机架的顶部，所述移动架连接于所述下压驱动件的移动端；所述压料座设于所述移动架的底部，且所述压料座靠近所述上料组件的一侧设有导料斜面。

可选地，所述辅助顶料组件包括驱动电机、电机固定座、丝杆、移动板、第一驱动气缸和顶料板；所述电机固定座连接于所述机架上，所述驱动电机设于所述电机固定座上，所述驱动电机的输出端与所述丝杆连接，所述移动板与所述丝杆转动连接；所述第一驱动气缸固定于所述移动板上，所述顶料板与所述第一驱动气缸的移动端连接，所述第一驱动气缸用于驱动所述顶料板升降。

可选地，所述限位压料机构还包括挡料组件，所述挡料组件包括第一直线驱动件和挡料板，所述第一直线驱动件设于所述机架的顶部，并位于所述下压驱动件的旁侧；所述挡料板连接于所述第一直线驱动件的移动端，并经所述第一直线驱动件驱动做直线升降运动。

可选地，所述夹料定位组件包括设置于所述机架上的第二传感器、翻转夹料件和整形定位件，所述翻转夹料件位于所述链条传送组件的旁侧，且所述翻转夹料件与所述整形定位件相对设置；所述翻转夹料件用于夹持固定输送至所述翻转夹料件上方的所述管材；所述第二传感器分别与所述翻转夹料件和整形定位件电性连接，且所述第二传感器设于所述翻转夹料件旁侧，

可选地，所述翻转夹料件包括安装座、挡管板、翻转板、双向气缸、第二驱动气缸和气缸固定座，所述安装座连接于所述机架上，并位于所述链条传送组件的旁侧；所述挡管板连接于所述安装座上，且所述挡管板的水平高度大于所述链条传送组件的输送面的水平高度；所述翻转板与所述安装座铰接，所述双向气缸设于所述翻转板上，且所述双向气缸的两移动端分别设有用于夹紧所述管材的夹紧管；所述气缸固定座连接于所述机架的底部并位于所述链条传送组件的底部，呈倾斜设置的所述第二驱动气缸连接于所述气缸固定座上，所述第二驱动气缸的伸缩端与所述翻转板的底部连接。

可选地，所述翻转夹料件还包括支撑滚轮，所述支撑滚轮转动连接于所述翻转板上，并位于所述双向气缸的旁侧；所述支撑滚轮用于支撑所述管材。

可选地，所述整形定位件包括第二直线驱动件、整料板和弹性定位件，所述第二直线驱动件和所述弹性定位件分别位于所述机架的两侧，所述整料板连接于所述第二直线驱动件的移动端，且所述整料板与所述弹性定位件相对设置；所述弹性定位件与所述翻转夹料件相对设置。

可选地，所述取料机构包括升降组件、水平直线驱动组件和管材磁吸组件，所述水平直线驱动组件设于所述机架的顶部，所述升降组件设于所述水平直线驱动组件的移动端，所述管材磁吸组件设于所述升降组件的移动端，并用于吸附所述夹料定位组件上的所述管材。

本发明实施例提供的管材自动上料装置中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：本发明实施例的管材自动上料装置，上料组件、链条传送组件和夹料定位组件均与机架连接，上料机构的数量可以为多组，但至少为两组；使用时，将管材放置在两上料组件上，两上料组件传动连接且并排设置，保证管材平稳、同步的运输；由于限位压料机构位于链条传送组件的前端，上料组件将管材输送至链条传送组件上，管材经两链条传送组件由前端向尾端运输；其中，管材经过限位压料机构限料时，限位压料机构可以根据管材的厚度事先设定参数，使得管材经过限位压料机构限料时，一次只能一条管材通过限位压料机构，通过限位压料机构的管材经链条传送组件输送至夹料定位组件，夹料定位组件夹持定位管材，取料机构往靠近上料机构的方向移动，将定位后的管材吸附，然后将管材往远离上料机构的方向移动，如此，实现管材的精确自动上料，节省人工成本、省时省力、且效率快。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的管材自动上料装置的结构示意图。

图2为本发明实施例提供的管材自动上料装置的另一视角下的结构示意图。

图3为本发明实施例提供的管材自动上料装置的另一视角下的结构示意图。

图4为图3中A处放大图。

图5为本发明实施例提供的上料组件和链条传送组件的结构示意图。

图6为本发明实施例提供的辅助顶料组件的结构示意图。

图7为本发明实施例提供的挡料组件的结构示意图。

图8为本发明实施例提供的翻转夹持件的结构示意图。

图9为本发明实施例提供的弹性定位件的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

10—机架 20—取料机构 21—升降组件

22—水平直线驱动组件 23—管材磁吸组件 30—限位压料机构

31—压料组件 32—辅助顶料组件 33—挡料组件

40—上料机构 41—上料组件 42—链条传送组件

43—夹料定位组件 50—管材 60—第一传动元

61—第一转杆 70—第二传动元 71—第二转杆

311—下压驱动件 312—移动架 313—压料座

321—驱动电机 322—电机固定座 323—丝杆

324—移动板 325—第一驱动气缸 326—顶料板

331—第一直线驱动件 332—挡料板 411—上料架

412—皮带 413—卷筒 414—固定辊筒

431—翻转夹料件 432—整形定位件 3131—导料斜面

4311—安装座 4312—挡管板 4313—翻转板

4314—双向气缸 4315—第二驱动气缸 4316—气缸固定座

4317—支撑滚轮 4318—夹紧管 4321—第二直线驱动件

4322—整料板 4323—弹性定位件 43231—行程开关

43232—安装架 43233—固定板 43234—滑杆

43235—弹簧。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～9描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明的实施例，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明的一个实施例中，如图1～9所示，提供一种管材自动上料装置，包括机架10、以及设置于所述机架10上的取料机构20、限位压料机构30和至少两组上料机构40，两所述上料机构40传动连接且并排设置；两所述上料机构40均包括上料组件41、链条传送组件42和夹料定位组件43；所述上料组件41连接于所述机架10的旁侧且位于所述链条传送组件42的前端，并用于管材50的上料；所述链条传送组件42用于输送经所述上料组件41上料的所述管材50；所述限位压料机构30位于所述链条传送组件42的前端，并用于限位所述管材50的单次通过；所述夹料定位组件43设于所述链条传送组件42的尾端，用于夹持定位输送至所述链条传送组件42尾端的所述管材50；所述取料机构20位于所述链条传送组件42的尾端一侧，所述取料机构20用于将夹持定位后的所述管材50吸附，并将所述管材50移动至下一工位。

具体地，本发明实施例的管材自动上料装置，上料组件41、链条传送组件42和夹料定位组件43均与机架10连接，上料机构40的数量可以为多组，但至少为两组；使用时，将管材50放置在两上料组件41上，两上料组件41传动连接且并排设置，保证管材50平稳、同步的运输；由于限位压料机构30位于链条传送组件42的前端，上料组件41将管材50输送至链条传送组件42上，管材50经两链条传送组件42由前端向尾端运输；其中，限位压料机构30可以根据管材50的厚度事先设定参数，使得管材50经过限位压料机构30限料时，一次只能一根管材50通过限位压料机构30，通过限位压料机构30的管材50经链条传送组件42输送至夹料定位组件43，夹料定位组件43夹持定位管材50，取料机构20往靠近上料机构40的方向移动，将定位后的管材50吸附，然后将管材50往远离上料机构40的方向移动，如此，实现管材50的精确自动上料，节省人工成本、省时省力、且效率快。

进一步地，两链条传送组件42通过与第一转杆61连接，第一转杆61与第一传动元60连接，如此，实现两链条传送组件42的同步运转，保证管材50在传送时的稳定。

进一步地，两上料组件41均包括上料架411、皮带412、卷筒413和固定辊筒414，卷筒413和固定辊筒414均与机架10转动连接，且卷筒413位于固定辊筒414的下方，上料架411的最高点的水平高度大于链条传送组件42输送面的水平高度；上料架411与机架10固定连接，皮带412的一端与上料架411的顶部连接，另一端绕设固定辊筒414并与卷筒413连接，两卷筒413通过第二转杆71连接，第二转杆71与第二传动元70连接，第二传动元70启动，带动第二转杆71转动，第二转杆71带动卷筒413转筒，卷筒413收卷皮带412，使得放置在皮带412上的管材50向上移动，由于上料架411的最高点的水平高度大于链条传送组件42输送面的水平高度，当皮带412绷紧后，确保与皮带412接触的管材50能顺着皮带412进入至链条传送组件42。如此，实现管材50的抬升上料。

在本发明的另一个实施例中，如图1～6所示，所述限位压料机构30包括第一传感器(附图未标注)、压料组件31和辅助顶料组件32，所述压料组件31和所述辅助顶料组件32上、下相对设置，所述压料组件31设于所述链条传送组件42的上方，所述辅助顶料组件32连接于所述链条传送组件42的旁侧；所述第一传感器位于所述压料组件31远离所述上料组件41一侧，且所述第一传感器分别与所述压料组件31和所述辅助顶料组件32电性连接。具体地，第一传感器、压料组件31和辅助顶料组件32均设置在机架10上，压料组件31滑动连接于机架10的顶部，辅助顶料组件32滑动连接于机架10的底部，第一传感器位于压料组件31和辅助顶料组件32的旁侧；管材50经上料组件41上料至链条传送组件42时，压料组件31与辅助顶料组件32之间相互靠近且之间的间距只允许通过一根管材50，管材50通过压料组件31后，第一传感器感应到管材50，由于第一传感器分别与压料组件31和辅助顶料组件32电性连接，使压料组件31下移、或辅助顶料组件32上移或压料组件31下移同时辅助顶料组件32上移，将位于压料组件31与辅助顶料组件32之间的管材50压紧，防止多个管材50同时通过压料组件31和辅助顶料组件32，避免影响夹料定位组件43对管材50的夹持定位；管材50经取料机构20取料后，第一传感器驱动压料组件31复位。

在本发明的另一个实施例中，如图1～4所示，所述压料组件31包括下压驱动件311、移动架312和压料座313，所述下压驱动件311设于所述机架10的顶部，所述移动架312连接于所述下压驱动件311的移动端；所述压料座313设于所述移动架312的底部，且所述压料座313靠近所述上料组件41的一侧设有导料斜面3131。具体地，下压驱动件311固定连接于机架10上，上料组件41上料时，由于压料座313靠近上料组件41的一侧设有导料斜面3131；导料斜面3131使得管材50更好的进入至链条传送组件42上，管材50单次通过后，下压驱动件311驱动移动架312向下移动，移动架312带动压料座313下移，压料座313与辅助顶料组件32将管材50压紧。

在本发明的另一个实施例中，如图1～3和图6所示，所述辅助顶料组件32包括驱动电机321、电机固定座322、丝杆323、移动板324、第一驱动气缸325和顶料板326；所述电机固定座322连接于所述机架10上，所述驱动电机321设于所述电机固定座322上，所述驱动电机321的输出端与所述丝杆323连接，所述移动板324与所述丝杆323转动连接；所述第一驱动气缸325固定于所述移动板324上，所述顶料板326与所述第一驱动气缸325的移动端连接，所述第一驱动气缸325用于驱动所述顶料板326升降。具体地，电机固定座322用于将驱动电机321固定在链条传送组件42旁侧，由于驱动电机321的主轴与丝杆323连接，驱动电机321能够带动丝杆323旋转，又有移动板324与丝杆323转动连接，第一驱动气缸325固定连接于移动板324上，使得丝杆323转动时，移动板324与丝杆323发生相对移动，从而带动第一驱动气缸325水平移动，进而调整顶料板326的位置，以满足需求。

在本发明的另一个实施例中，如图1～3和图7所示，所述限位压料机构30还包括挡料组件33，所述挡料组件33包括第一直线驱动件331和挡料板332，所述第一直线驱动件331设于所述机架10的顶部，并位于所述下压驱动件311的旁侧；所述挡料板332连接于所述第一直线驱动件331的移动端，并经所述第一直线驱动件331驱动做直线升降运动。具体地，挡料组件33与压料组件31同侧设置，管材50通过压料座313后第一直线驱动件331驱动挡料板332向下移动，阻挡管材50输送，避免多个管材50通过压料座313，影响夹料定位组件43的正常定位夹料。

在本发明的另一个实施例中，如图1～5所示，所述夹料定位组件43包括设置于所述机架10上的第二传感器(附图未标注)、翻转夹料件431和整形定位件432，所述翻转夹料件431位于所述链条传送组件42的旁侧，且所述翻转夹料件431与所述整形定位件432相对设置；所述翻转夹料件431用于夹持固定输送至所述翻转夹料件431上方的所述管材50；所述第二传感器分别与所述翻转夹料件431和整形定位件432电性连接，且所述第二传感器设于所述翻转夹料件431旁侧，具体地，翻转夹料件431和整形定位件432均位于链条传送组件42的尾端，管材50经链条传送组件42输送，管材50经过第二传感器时，第二传感器将电信号传递至翻转夹料件431和整形定位件432，翻转夹料件431启动，将管材50夹持固定，然后整形定位件432启动，对管材50进行整形，如此，将管材50的位置调整，以满足取料机构20的正常取料，取料机构20取料时，整形定位件432和翻转夹料件431松开对管材50的固定。

进一步地，第二传感器与链条传送组件42电性连接，第二传感器检测到管材50时，链条传送组件42停止转动；管材50被取料机构20取料后，链条传送组件42正常运行。

在本发明的另一个实施例中，如图8所示，所述翻转夹料件431包括安装座4311、挡管板4312、翻转板4313、双向气缸4314、第二驱动气缸4315和气缸固定座4316，所述安装座4311连接于所述机架10上，并位于所述链条传送组件42的旁侧；所述挡管板4312连接于所述安装座4311上，且所述挡管板4312的水平高度大于所述链条传送组件42的输送面的水平高度；所述翻转板4313与所述安装座4311铰接，所述双向气缸4314设于所述翻转板4313上，且所述双向气缸4314的两移动端分别设有用于夹紧所述管材50的夹紧管4318；所述气缸固定座4316连接于所述机架10的底部并位于所述链条传送组件42的底部，呈倾斜设置的所述第二驱动气缸4315连接于所述气缸固定座4316上，所述第二驱动气缸4315的伸缩端与所述翻转板4313的底部连接。具体地，管材50输送时，翻转夹料件431的水平高度小于链条传送组件42输送面的水平高度，如此，避免翻转夹料件431影响管材50的运输；管材50经过第二传感器时，翻转夹料件431位于管材50的下方，气缸固定座4316与安装座4311不在同一竖直水平线，使得第二驱动气缸4315呈倾斜设置，第二驱动气缸4315的伸缩端倾斜向上伸长，由于翻转板4313与安装座4311铰接，第二驱动气缸4315的伸缩端与翻转板4313铰接，使得翻转板4313向外翻转，此时，双向气缸4314上的两夹紧管4318垂直管材50设置，且管材50位于两夹紧管4318之间，然后，双向气缸4314驱动两夹紧管4318相向运动，从而将管材50夹紧；挡管板4312位于固定座靠近取料机构20一侧，并且位于双向气缸4314的旁侧，挡管板4312竖直向上延伸，并且挡管板4312的上端伸出链条传送组件42的输送面，用于防止管材50从链条传送组件42的尾端掉落。

在本发明的另一个实施例中，如图8所示，所述翻转夹料件431还包括支撑滚轮4317，所述支撑滚轮4317转动连接于所述翻转板4313上，并位于所述双向气缸4314的旁侧；所述支撑滚轮4317用于支撑所述管材50。具体地，翻转夹料件431对管材50夹持时，支撑滚轮4317随着翻转板4313翻转，翻转后，支撑滚轮4317的最高点的水平高度大于链条传送组件42的输送面的水平高度支撑滚轮4317支撑管材50，使管材50与链条传送组件42脱离，且由于支撑滚轮4317的设置，方便整形定位件432对管材50长度方向上的调整。

在本发明的另一个实施例中，如图1～3和图9所示，所述整形定位件432包括第二直线驱动件4321、整料板4322和弹性定位件4323，所述第二直线驱动件4321和所述弹性定位件4323分别位于所述机架10的两侧，所述整料板4322连接于所述第二直线驱动件4321的移动端，且所述整料板4322与所述弹性定位件4323相对设置；所述弹性定位件4323与所述翻转夹料件431相对设置。具体地，当管材50水平方向上的位置需要调整时，管材50经翻转夹料件431夹持后，第二直线驱动件4321驱动整料板4322往靠近管材50的方向移动，整料板4322与管材50的侧端接触，并将管材50往靠近弹性定位件4323的方向推动，支撑滚轮4317随之滚动，便于管材50的移动，直至管材50的一端与弹性定位件4323接触，并将弹性定位件4323压缩；通过翻转夹料件431和整形定位件432将管材50定位和固定，并将管材50定位至固定位置，保证取料的精确。

进一步地，弹性定位件4323包括行程开关43231、安装架43232、固定板43233、四件滑杆43234和四件弹簧43235，安装架43232固定连接在机架10上，四件滑杆43234分别与安装架43232滑动连接，四件弹簧43235分别套接于对应的滑杆43234上，四件滑杆43234均与固定板43233固定连接，固定板43233与安装架43232之间设有间距，行程开关43231安装于安装架43232上，行程开关43231的触头设置在固定板43233与安装架43232之间设有间距内，且行程开关43231与第二直线驱动件4321电性连接；当整料板4322推动管材50与固定板43233接触，并将固定板43233向外推动，固定板43233压缩弹簧43235，滑杆43234与安装架43232发生相对滑动，实现固定板43233往靠近行程开关43231的方向移动，直至固定板43233与行程开关43231的触头接触，行程开关43231控制第二直线驱动件4321驱动整料板4322复位，如此，保证管材50定位准确。

在本发明的另一个实施例中，如图1所示，所述取料机构20包括升降组件21、水平直线驱动组件22和管材磁吸组件23，所述水平直线驱动组件22设于所述机架10的顶部，所述升降组件21设于所述水平直线驱动组件22的移动端，所述管材磁吸组件23设于所述升降组件21的移动端，并用于吸附所述夹料定位组件43上的所述管材50。具体地，翻转夹料件431和整形定位件432将管材50定位后，水平直线驱动组件22驱动管材磁吸组件23往靠近夹料定位组件43的方向移动，直至管材磁吸组件23位于管材50的上方，然后，升降组件21驱动管材磁吸组件23向下移动，管材磁吸组件23通电产生磁力，将管材50吸附，翻转夹料件431和整形定位件432松开对管材50的夹持，升降组件21驱动管材磁吸组件23向上移动，水平直线驱动组件22驱动管材磁吸组件23往远离上料机构40的方向移动，将管材50运输至下一工位。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种管材自动上料装置，其特征在于：包括机架、以及设置于所述机架上的取料机构、限位压料机构和至少两组上料机构，两所述上料机构传动连接且并排设置；两所述上料机构均包括上料组件、链条传送组件和夹料定位组件；所述上料组件连接于所述机架的旁侧且位于所述链条传送组件的前端，并用于管材的上料；所述链条传送组件用于输送经所述上料组件上料的所述管材；所述限位压料机构位于所述链条传送组件的前端，并用于限位所述管材的单次通过；所述夹料定位组件设于所述链条传送组件的尾端，用于夹持定位输送至所述链条传送组件尾端的所述管材；所述取料机构位于所述链条传送组件的尾端一侧，所述取料机构用于将夹持定位后的所述管材吸附，并将所述管材移动至下一工位。

2.根据权利要求1所述的管材自动上料装置，其特征在于：所述限位压料机构包括第一传感器、压料组件和辅助顶料组件，所述压料组件和所述辅助顶料组件上、下相对设置，所述压料组件设于所述链条传送组件的上方，所述辅助顶料组件连接于所述链条传送组件的旁侧；所述第一传感器位于所述压料组件远离所述上料组件一侧，且所述第一传感器分别与所述压料组件和所述辅助顶料组件电性连接。

3.根据权利要求2所述的管材自动上料装置，其特征在于：所述压料组件包括下压驱动件、移动架和压料座，所述下压驱动件设于所述机架的顶部，所述移动架连接于所述下压驱动件的移动端；所述压料座设于所述移动架的底部，且所述压料座靠近所述上料组件的一侧设有导料斜面。

4.根据权利要求2所述的管材自动上料装置，其特征在于：所述辅助顶料组件包括驱动电机、电机固定座、丝杆、移动板、第一驱动气缸和顶料板；所述电机固定座连接于所述机架上，所述驱动电机设于所述电机固定座上，所述驱动电机的输出端与所述丝杆连接，所述移动板与所述丝杆转动连接；所述第一驱动气缸固定于所述移动板上，所述顶料板与所述第一驱动气缸的移动端连接，所述第一驱动气缸用于驱动所述顶料板升降。

5.根据权利要求3所述的管材自动上料装置，其特征在于：所述限位压料机构还包括挡料组件，所述挡料组件包括第一直线驱动件和挡料板，所述第一直线驱动件设于所述机架的顶部，并位于所述下压驱动件的旁侧；所述挡料板连接于所述第一直线驱动件的移动端，并经所述第一直线驱动件驱动做直线升降运动。

6.根据权利要求1～5任一项所述的管材自动上料装置，其特征在于：所述夹料定位组件包括设置于所述机架上的第二传感器、翻转夹料件和整形定位件，所述翻转夹料件位于所述链条传送组件的旁侧，且所述翻转夹料件与所述整形定位件相对设置；所述翻转夹料件用于夹持固定输送至所述翻转夹料件上方的所述管材；所述第二传感器分别与所述翻转夹料件和整形定位件电性连接，且所述第二传感器设于所述翻转夹料件旁侧。

7.根据权利要求6所述的管材自动上料装置，其特征在于：所述翻转夹料件包括安装座、挡管板、翻转板、双向气缸、第二驱动气缸和气缸固定座，所述安装座连接于所述机架上，并位于所述链条传送组件的旁侧；所述挡管板连接于所述安装座上，且所述挡管板的水平高度大于所述链条传送组件的输送面的水平高度；所述翻转板与所述安装座铰接，所述双向气缸设于所述翻转板上，且所述双向气缸的两移动端分别设有用于夹紧所述管材的夹紧管；所述气缸固定座连接于所述机架的底部并位于所述链条传送组件的底部，呈倾斜设置的所述第二驱动气缸连接于所述气缸固定座上，所述第二驱动气缸的伸缩端与所述翻转板的底部连接。

8.根据权利要求7所述的管材自动上料装置，其特征在于：所述翻转夹料件还包括支撑滚轮，所述支撑滚轮转动连接于所述翻转板上，并位于所述双向气缸的旁侧；所述支撑滚轮用于支撑所述管材。

9.根据权利要求6所述的管材自动上料装置，其特征在于：所述整形定位件包括第二直线驱动件、整料板和弹性定位件，所述第二直线驱动件和所述弹性定位件分别位于所述机架的两侧，所述整料板连接于所述第二直线驱动件的移动端，且所述整料板与所述弹性定位件相对设置；所述弹性定位件与所述翻转夹料件相对设置。

10.根据权利要求1～5任一项所述的管材自动上料装置，其特征在于：所述取料机构包括升降组件、水平直线驱动组件和管材磁吸组件，所述水平直线驱动组件设于所述机架的顶部，所述升降组件设于所述水平直线驱动组件的移动端，所述管材磁吸组件设于所述升降组件的移动端，并用于吸附所述夹料定位组件上的所述管材。

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