CN211591002U - 一种支座摩擦滑板硅脂坑完整的高效成型工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种支座摩擦滑板硅脂坑完整的高效成型工装，其特征在于所述下模的形状为圆盘，下模的边缘处设有一圈螺栓孔，所述下模上方设置中模，中模与下模的螺栓孔内设置内六角螺栓；所述中模内壁上设置四个V型导向槽，所述中模内部设置液体介质通道，所述液体介质通道下方侧壁处设置快速接头A，液体介质通道上方侧壁处设置快速接头B；所述中模顶部配置上模；所述下模、中模构成的空间内部设置模板，所述模板下方设有硅脂坑定型凸起。本实用新型结构新颖，本实用新型工装采用的方式为一模多层的方式，节省了模具空间，一次可生产10块以上，提高了生产摩擦滑板的效率。

Description

一种支座摩擦滑板硅脂坑完整的高效成型工装

技术领域

本实用新型涉及桥梁支座生产设备领域，具体的说是一种支座摩擦滑板硅脂坑完整的高效成型工装。

背景技术

为提高快速动载造成桥梁变形的响应能力，高速铁路桥梁支座主要使用球型滑板支座，其摩擦滑板选用改性超高分子量聚乙烯。为降低摩擦滑板与组件之间的摩擦系数，通常在滑板上成型硅脂坑，用以长时间储存硅脂。超高分子量聚乙烯板通常采用大面积平板成型、烧结而成，再按需要裁剪成直径不等的圆板使用，特别是承载力较高的连续梁支座，摩擦滑板采用分片镶嵌的φ50-70圆板，必然出现较多的、不完整的硅脂坑。在使用过程中不完整的硅脂坑，难以长期储存硅脂，造成了硅脂的浪费，严重影响支座功能的实现，缩短了支座的使用寿命。

传统工装采用一模一件一层方式，生产效率较低。同时传统工装板厚不均匀性没有保障，造成相当多的不合格品，对资源的浪费较多，因此现急需一种新型生产设备来解决上述问题。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种支座摩擦滑板硅脂坑完整的高效成型工装，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：本实用新型的结构包括上模、下模、中模、液体介质通道、快速接头A、快速接头B、模板、摩擦滑板、V型导向槽、硅脂坑定型凸起、硅脂坑、内六角螺栓、排气槽，其特征在于所述下模的形状为圆盘，下模的边缘处设有一圈螺栓孔，所述下模上方设置中模，中模的形状为圆柱，中模设有与下模相匹配的螺栓孔，中模与下模的螺栓孔内设置内六角螺栓，所述中模内壁上设置四个V型导向槽，所述中模内部设置液体介质通道，所述液体介质通道下方侧壁处设置快速接头A，液体介质通道上方侧壁处设置快速接头B，所述快速接头A、快速接头B与中模通过对丝固定，所述中模顶部配置上模，上模的底部凸起连接处直径与中模内部直径相同，所述下模、中模构成的空间内部设置模板，所述模板下方设有硅脂坑定型凸起，所述模板边缘处设有四个三角形凸起，三角形凸起部分与中模内壁的V型导向槽相对应，模板之间放置摩擦滑板的原料，所述摩擦滑板的原料受模板的硅脂坑定型凸起压制形成硅脂坑。

优选的，所述液体介质通道内置换导热油或冷却液体。

优选的，所述快速接头A、快速接头B采用HJ-S系列接头。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

本实用新型结构新颖，本实用新型采用一模多层结构，节省了模具空间，一次可生产10块以上，提高了生产摩擦滑板的效率，本实用新型采用内部导向机构（V型导向槽），解决摩擦滑板厚度不均匀现象，本实用新型的中模采用中空结构，利用导热油与液体冷却介质对摩擦滑板的原料进行快速加温硫化与冷却定型，减轻了劳动强度，提高了生产效率。

附图说明

图1：本实用新型实施例侧视结构示意图。

图2：本实用新型实施例俯视结构示意图。

图3：本实用新型实施例仰式结构示意图。

图4：本实用新型实施例V型导向槽结构示意图。

图5：本实用新型实施例摩擦滑板结构示意图。

图6：本实用新型实施例摩擦滑板结构示意图。

图7：本实用新型实施例快速接头结构示意图。

图中：上模1、下模2、中模3、液体介质通道4、快速接头A5、快速接头B6、模板7、摩擦滑板8、V型导向槽9、硅脂坑定型凸起10、硅脂坑11、内六角螺栓12、排气槽13。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参说明书附图，一种支座摩擦滑板硅脂坑完整的高效成型工装，下模2的形状为圆盘，下模2的边缘处设有一圈螺栓孔，下模2上方设置中模3，中模3的形状为圆柱，中模3设有与下模2相匹配的螺栓孔，中模3与下模2的螺栓孔内设置内六角螺栓12，中模3内壁上设置四个V型导向槽9，中模3内部设置液体介质通道4，液体介质通道4内部设置导热油或冷却液体，液体介质通道4下方侧壁处设置快速接头A5，液体介质通道4上方侧壁处设置快速接头B6，快速接头A5、快速接头B6与中模3通过对丝固定，快速接头采用HJ-S系列接头，具有以下特征：快速挺拔切换管路；接头断开时阀芯自动闭合，防止泄漏；接头连接后，阀心自动开启，在额定工作范围内，始终保持液体畅通；关键部件经过感应淬火，耐用性好；可靠的球锁机构将相匹配的两半球结合在一起；中模3顶部配置上模1，上模1的底部凸起连接处直径与中模3内部直径相同，下模2、中模3构成的空间内部设置模板7，模板7其直径尺寸、粗糙度及圆度决定了成型毛坯的外形,模板7下方设有硅脂坑定型凸起10，模板7边缘处设有四个三角形凸起，三角形凸起部分与中模3内壁的V型导向槽9相对应，二者配合保证了在硫化加压过程中水平下降，保证了产品成型过程中厚度的一致性，V型导向槽9同时具有排气功能，有利于模板7与原料间空气的及时排出，因此产品中不会加带气泡，保证了产品的质量，中模3上设有排气槽13，方便产品加压及硫化过程中排气及原料的溢流，保证产品原料和模板7平稳模压成型，模板7之间放置摩擦滑板8的原料，摩擦滑板8的原料受模板7的硅脂坑定型凸起10压制形成硅脂坑11。

实施例一：紧固下模2、中模3之间设置的内六角螺栓12，通过中模2上方的加料口，使用计量设备控制原料投放量向下模2与中模3构成的空间内加入摩擦滑板8的原料“改性超高分子量聚乙烯”，铺设一层摩擦滑板8的原料，放置一个模板7，重复铺设，最后压盖上模1，上模与中模之间有5mm的台与中模内径过渡配合固定，并设排气槽13，由于材料精确计量，因此正常情况下不会存在泄漏材料的现象；通过快速接头A5将导热油导入液体介质通道4，快速接头A5外安装辅助液体循环的循环泵，以此对导热油进行增压，加大导热油的流动性,导热油自低处的快速接头A5处进入，由高处快速接头B6处排出，对摩擦滑板8的原料进行硫化，摩擦滑板8的材料通过硫化模压成形，在硫化过程中模板7将摩擦滑板8原料加压成形，待硫化完成，排出导热油，再通过快速接头A5处将冷却液体导入液体介质通道4，对其进行冷却固化定型，一次成形达到硅脂坑10尺寸要求，打开上模1与下模2，放出模板7与摩擦滑板8，分离摩擦滑板8，通过外形毛边修整和摩擦滑板8厚度均度碾压，从而达到产品外形尺寸要求。

按照改性超高分子量聚乙烯滑板的相关标准，结合产品模压成型缩量，设计凸起的排列及外形尺寸，材料选用35CrMo（热感应淬火调质处理），粗糙度达到0.8以上，保证了模板具有高硬度和高和光洁度，具有成型效果好，使用寿命长等特点。

本实用新型“支座摩擦滑板硅脂坑完整的高效成型工装”不仅于可生产“改性超高分子量聚乙烯”材质的摩擦滑板，还可生产“聚四氟乙烯”材质的摩擦滑板及其它相关产品。

本实用新型一次性模压成型，非加工成型，达到TB/T3320-2013标准，成型效果良好，滑板厚度在公差范围内并且均匀，硅脂坑深度和大小达到标准要求，无半坑、破坑现象，在实验和现场使用中，均能够满足支座滑板的性能要求。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (2)

1.一种支座摩擦滑板硅脂坑完整的高效成型工装，包括上模（1）、下模（2）、中模（3）、液体介质通道（4）、快速接头A（5）、快速接头B（6）、模板（7）、摩擦滑板（8）、V型导向槽（9）、硅脂坑定型凸起（10）、硅脂坑（11）、内六角螺栓（12）、排气槽（13），其特征在于所述下模（2）的形状为圆盘，下模（2）的边缘处设有一圈螺栓孔，所述下模（2）上方设置中模（3），中模（3）的形状为圆柱，中模（3）设有与下模（2）相匹配的螺栓孔，中模（3）与下模（2）的螺栓孔内设置内六角螺栓（12），所述中模（3）内壁上设置四个V型导向槽（9），所述中模（3）内部设置液体介质通道（4），所述液体介质通道（4）下方侧壁处设置快速接头A（5），液体介质通道（4）上方侧壁处设置快速接头B（6），所述快速接头A（5）、快速接头B（6）与中模（3）通过对丝固定，所述中模（3）顶部配置上模（1），上模（1）的底部凸起连接处直径与中模（3）内部直径相同，所述下模（2）、中模（3）构成的空间内部设置模板（7），所述模板（7）下方设有硅脂坑定型凸起（10），所述模板（7）边缘处设有四个三角形凸起，三角形凸起部分与中模（3）内壁的V型导向槽（9）相对应，模板（7）之间放置摩擦滑板（8）的原料，所述摩擦滑板（8）的原料受模板（7）的硅脂坑定型凸起（10）压制形成硅脂坑（11）。

2.根据权利要求1所述一种支座摩擦滑板硅脂坑完整的高效成型工装，其特征在于，所述液体介质通道（4）内置换导热油或冷却液体。

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