CN211525326U - 一种传动轮 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种传动轮，包括壳体和设置在所述壳体内的至少一个轴承，所述壳体沿轴线的一端设有第一挡板，所述第一挡板上设有第一通孔，所述第一通孔大于或等于所述轴承的内孔，所述第一通孔小于所述轴承的外圈直径，所述轴承的一端与所述第一挡板相抵；所述壳体沿轴线的另一端设有第二挡板，所述第二挡板上设有能供所述轴承穿过的第二通孔，所述第二通孔大于所述轴承的外圈直径，且用于形成所述第二通孔的内壁能在所述轴承穿过所述第二通孔后挤压形成多个凸起部，从而使得多个所述凸起部与所述轴承的外圈过盈配合。本实用新型所采用的方案，取消了卡簧组件，具有降低传动轮的制造成本等优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及了传动部件技术领域，具体的是一种传动轮。
背景技术
传动轮是许多种能够改变物理运动规模的机械零件之总称，它最重要的功能是通过两个以上不同直径的传动轮构成传动轮组，来改变力或力矩和转速。
皮带轮、链轮等轮式传动是应用十分普遍的传动方式，现有技术的轮式传动中的传动轮与传动轴之间通常设有滚动轴承。在传动轮工作过程中，为了避免轴承发生轴向窜动，从而影响工作性能和使用寿命，需要沿轴向对轴承进行固定。传统的传动轮通常采用卡簧对轴承进行轴向定位，这种传动轮的安装工艺较为复杂，且多出的卡簧部件也不利于传动轮成本的降低。
实用新型内容
为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型实施例提供了一种传动轮，其取消了卡簧组件，大大降低了产品组件的材料成本、制造成本。
本申请实施例公开了：一种传动轮，包括壳体和设置在所述壳体内的至少一个轴承，所述壳体沿轴线的一端设有第一挡板，所述第一挡板上设有第一通孔，所述第一通孔大于或等于所述轴承的内孔，所述第一通孔小于所述轴承的外圈直径，所述轴承的一端与所述第一挡板相抵；所述壳体沿轴线的另一端设有第二挡板，所述第二挡板上设有能供所述轴承穿过的第二通孔，所述第二通孔大于所述轴承的外圈直径，且用于形成所述第二通孔的内壁能在所述轴承穿过所述第二通孔后挤压形成多个凸起部，从而使得多个所述凸起部与所述轴承的外圈过盈配合。
具体的，所述壳体、所述第一挡板和所述第二挡板一体成型。
具体的，所述第一通孔和所述第二通孔同轴设置。
具体的，所述第一挡板和所述第二挡板上还分别开设多个减重孔。
具体的，多个凸起部沿所述第二通孔的周向均匀分布。
具体的，所述凸起部的数量为3～10个。
具体的，所述第二挡板包括与所述壳体相接的主体和与所述主体同轴设置的凸台，所述第二通孔开设在所述凸台上，当所述轴承装入所述壳体内并与所述第一挡板相抵时，所述凸台朝向所述轴承的一侧与所述轴承朝向所述凸台的一侧之间具有间隙。
具体的，所述凸台朝向所述轴承的一侧与所述轴承朝向所述凸台的一侧之间的间隙介于0.2～2.0mm之间。
本实施例还公开了一种传动轮的制备方法，包括以下步骤：
将轴承从壳体的第二挡板的第二通孔内装入所述壳体内，至所述轴承与所述壳体上的第一挡板相抵；
使所述第二通孔的内壁上形成多个凸起部，以与所述轴承的外圈过盈配合。
具体的，对所述第二通孔的端壁进行挤压，使所述第二通孔的内壁上形成多个凸起部。
本实用新型至少具有如下有益效果：
1.取消了卡簧等额外的部件，通过将用于形成第二通孔的内壁在轴承穿过第二通孔后挤压形成多个凸起部，使得多个凸起部与轴承的外圈过盈配合，从而使得轴承被固定在壳体内，避免轴承沿其周向发生窜动。
2.本实施例中的传动轮，其结构简单，因取消了卡簧，可以有效降低组件的材料成本、制造和运输成本。
3.由于凸起部是在轴承穿过第二通孔之后才挤压形成的，因此，凸起部不会影响轴承的安装，更不会在轴承的安装过程中挤压轴承导致轴承变形。
为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型实施例中所述传动轮的爆炸图；
图2是本实用新型实施例中所述传动轮的主视图；
图3是本实用新型实施例中所述传动轮的后视图；
图4是图3中B-B处的剖视图。
以上附图的附图标记：11、壳体；12、第一挡板；13、第二挡板；130、凸起部；131、主体；132、凸台；133、减重孔；2、轴承。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图所示1，本实施例中的传动轮包括壳体11和设置在壳体11内的至少一个轴承2。其中，设置在壳体11内的轴承2数量可以根据传动轮的工况而定，一般来说可以设置1～3个轴承。
如图2和图4所示，壳体11沿轴线的一端设有第一挡板12，第一挡板12上设有第一通孔，第一通孔大于或等于轴承2的内孔，同时，第一通孔小于轴承2的外圈直径。如此，第一挡板12可以用于与轴承2抵接，也就是说，第一挡板12可以用于对轴承2的一端进行限位，同时第一挡板12上的第一通孔可以不影响轴承2的内孔的作用。
如图3和图4所示，壳体11沿轴线的另一端设有第二挡板13，第二挡板13上设有能供轴承2穿过的第二通孔。第二通孔大于轴承2的外圈直径，且用于形成第二通孔的内壁能在轴承2穿过第二通孔后挤压形成多个凸起部130，从而使多个凸起部130与轴承2的外圈过盈配合。也就是说多个凸起部130共同对轴承2的外圈进行挤压，使得轴承2能得到固定，避免轴承2沿轴线方向发生窜动。
借由上述结构，与传统的采用卡簧对轴承进行固定的传动轮相比，本实施例中的传动轮具有以下优点：
1.取消了卡簧等额外的部件，通过将用于形成第二通孔的内壁在轴承2穿过第二通孔后挤压形成多个凸起部130，使得多个凸起部130与轴承2的外圈过盈配合，从而使得轴承2 被固定在壳体11内，避免轴承2沿其轴向发生窜动。
2.本实施例中的传动轮，其结构简单，因取消了卡簧，可以有效降低组件的材料成本、制造和运输成本。
3.由于凸起部130是在轴承2穿过第二通孔之后才挤压形成的，因此，凸起部130不会影响轴承2的安装，更不会在轴承2的安装过程中挤压轴承2导致轴承2变形。
具体的，为了提高传动轮的产品精度，减少产品装配时的公差累积，壳体11、第一挡板12和第二挡板13可以采用铸造、机加工、粉末冶金、锻造、压铸等方式一体成型。为了便于轴承2的组装和提高传动轮的性能和使用寿命，第一通孔和第二通孔同轴设置。较佳的，如图2和3所示，第一挡板12和第二挡板13上还分别开设多个减重孔133，如此，可有利于减轻整个传动轮的重量。进一步的，减重孔133可以是贯穿第一挡板12和/或第二挡板13的通孔，也可以是盲孔，其形状没有限定，可以多种多样。
具体的，如图2和3所示，多个凸起部130沿第二通孔的周向均匀分布在其内壁上，较佳的，凸起部130的数量可以为3～10个。当然，凸起部130的数量并不限于3～10个之间，具体的数量可以根据传动轮的工况来决定，当传动轮处于重载工况时，可以适当增加凸起部130的数量，反之，则可适当减少凸起部130的数量。
具体的，如图1和3所示，第二挡板13包括与壳体11相接的主体131和与主体131 同轴设置的凸台132，第二通孔开设在凸台132上。当轴承2装入壳体11内并与第一挡板 12相抵时，凸台132朝向轴承2的一侧壁与轴承2朝向凸台132的一侧壁之间具有一个间隙，该间隙介于0.2～2.0mm之间。也就是说，当轴承2穿过第二通孔进入壳体11内部，并且轴承2的一端与第一挡板12相抵时，轴承2的另一端(远离第一挡板12的一端)的端壁与第一挡板12之间具有一个第一距离，而凸台132的朝向第一挡板12的端壁与第一挡板12之间具有一个第二距离，该第二距离大于该第一距离0.2～2.0mm之间。优选的，该间隙为0.5mm。
采用上述方案，将第二挡板13上用于固定轴承2的部位设计成与轴承2的端壁之间的间距为0.2～2.0mm之间，如此，可以使得该固定轴承2的部位只要发生0.2～2.0mm的形变量，即可与轴承2接触，从而对轴承2进行固定。避免第二挡板13上用于固定轴承2的部位产生过大的形变量，导致形变部位脱料。
本实施例中的传动轮的制备方法如下：
首先，待壳体11加工完成后，为了便于装配，可以将壳体11竖直放置(壳体11的轴线竖直放置)在专用的工装内，使壳体11设有第一挡板12的一端朝下放置，具有第二挡板13的一端朝上放置。较佳的，该专用工装具有下模机构和上模机构，壳体11可以放置在下模机构内，而上模机构可以集成有压块和冲头。
接着，使轴承2穿过第二挡板13上的第二通孔进入壳体11内部，至轴承2与壳体11上的第一挡板12相抵。
接着，专用工装的上模机构下行，冲头接触到第二通孔的端壁后，压块对冲头施加向下的压力，使第二通孔的内壁上形成多个凸起部130，以与轴承2的外圈过盈配合，从而实现轴承2的固定。
采用上述方法制备传动轮，轴承2与壳体11的初始装配不受影响，待轴承2在壳体11 内预装到位后，采用工装一次性对壳体11进行作用，使得第二挡板13上第二通孔的内壁上一次性成型出多个凸起部130，该方法工艺简单、效率高。另外，多个凸起部130的结构均匀、整体整齐美观，且对轴承2的固定效果佳。
本实用新型中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
Claims (8)
1.一种传动轮，其特征在于，包括壳体和设置在所述壳体内的至少一个轴承，所述壳体沿轴线的一端设有第一挡板，所述第一挡板上设有第一通孔，所述第一通孔大于或等于所述轴承的内孔，所述第一通孔小于所述轴承的外圈直径，所述轴承的一端与所述第一挡板相抵；所述壳体沿轴线的另一端设有第二挡板，所述第二挡板上设有能供所述轴承穿过的第二通孔，所述第二通孔大于所述轴承的外圈直径，且用于形成所述第二通孔的内壁能在所述轴承穿过所述第二通孔后挤压形成多个凸起部，从而使得多个所述凸起部与所述轴承的外圈过盈配合。
2.根据权利要求1所述的传动轮，其特征在于，所述壳体、所述第一挡板和所述第二挡板一体成型。
3.根据权利要求1所述的传动轮，其特征在于，所述第一通孔和所述第二通孔同轴设置。
4.根据权利要求1所述的传动轮，其特征在于，所述第一挡板和所述第二挡板上还分别开设多个减重孔。
5.根据权利要求1所述的传动轮，其特征在于，多个凸起部沿所述第二通孔的周向均匀分布。
6.根据权利要求1所述的传动轮，其特征在于，所述凸起部的数量为3～10个。
7.根据权利要求1所述的传动轮，其特征在于，所述第二挡板包括与所述壳体相接的主体和与所述主体同轴设置的凸台，所述第二通孔开设在所述凸台上，当所述轴承装入所述壳体内并与所述第一挡板相抵时，所述凸台朝向所述轴承的一侧壁与所述轴承朝向所述凸台的一侧壁之间具有间隙。
8.根据权利要求7所述的传动轮，其特征在于，所述凸台朝向所述轴承的一侧壁与所述轴承朝向所述凸台的一侧壁之间的间隙介于0.2～2.0mm之间。
Priority Applications (1)
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| CN201922150994.6U CN211525326U (zh) | 2019-12-04 | 2019-12-04 | 一种传动轮 |
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| CN201922150994.6U CN211525326U (zh) | 2019-12-04 | 2019-12-04 | 一种传动轮 |
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| CN201922150994.6U Active CN211525326U (zh) | 2019-12-04 | 2019-12-04 | 一种传动轮 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110939649A (zh) * | 2019-12-04 | 2020-03-31 | 岱高（苏州）汽车零部件有限公司 | 一种传动轮及其制备方法 |
-
2019
- 2019-12-04 CN CN201922150994.6U patent/CN211525326U/zh active Active
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|---|---|---|---|---|
| CN110939649A (zh) * | 2019-12-04 | 2020-03-31 | 岱高（苏州）汽车零部件有限公司 | 一种传动轮及其制备方法 |
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