CN211489348U - 整机油压生产线工艺设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于自动化技术领域，尤其涉及一种整机油压生产线工艺设备，包括双边传送升降机构、上模自动抓料机构、上加工机体、下加工机体、上模装料自动校正平衡机构、下模自动校位铆合脱模机构、下模多片入料机构、拉料出件机构和自动出料升降传送机构，加工工件经双边传送升降机构、上模自动抓料机构后固定在模装料自动校正平衡机构，下模多片入料机构将散热片传输到下模自动校位铆合脱模机构上与加工工件进行铆合，然后加工工件传输到拉料出件机构和自动出料升降传送机构，然后传输到下一工位；本实用新型中的整机油压生产线工艺设备能够对加工工件和散热片进行铆合，以实现整个流水线自动化生产，也让每个步骤协调，提高了生产效率和生产产品的质量。

Description

整机油压生产线工艺设备

技术领域

本实用新型属于自动化技术领域，尤其涉及一种整机油压生产线工艺设备。

背景技术

5G基站是5G网络的核心设备，提供无线覆盖，实现有线通信网络与无线终端之间的无线信号传输。基站的架构、形态直接影响5G网络如何部署，未来中国将开通大量的5G基站。5G基站的产热比起4G和3G基站的产热更多，则5G基站需要有更多的散热基板，以保证5G基站的稳定运行。

现有的加工工件的加工，多采用人工进行加工，效率低下；现在市面上也有通过机械设备进行加工生产加工工件，但是设备效率低，且需要多台设备配合加工，不能实现加工工件生产线的自动化生产。

实用新型内容

为实现上述目的，本实用新型实施例提供的一种整机油压生产线工艺设备，包括双边传送升降机构、上模自动抓料机构、上加工机体、下加工机体、上模装料自动校正平衡机构、下模自动校位铆合脱模机构、下模多片入料机构、拉料出件机构和自动出料升降传送机构：所述双边传送升降机构用于将加工工件传输到所述上模自动抓料机构下方；所述上模自动抓料机构用于将加工工件从所述双边传送升降机构移动到所述上模装料自动校正平衡机构上；所述上模装料自动校正平衡机构用于调整加工工件的位置；所述下模自动校位铆合脱模机构用于校正、固定散热片并将加工工件抬升到所述拉料出件机构处；所述下模多片入料机构用于将散热片传输到所述下模自动校位铆合脱模机构上；所述拉料出件机构用于将加工工件从所述下模自动校位铆合脱模机构移动到所述自动出料升降传送机构上；所述自动出料升降传送机构用于将加工工件从所述拉料出件机构上传输到下一个工位。

可选地，所述双边传送升降机构包括传送装置和升降装置，所述升降装置固定设置于所述传送装置的一端；所述传送装置包括机架、传送部件、防错部件、安装部件和防撞部件，所述传送部件固定设置于所述机架上，所述防错部件固定设置于所述机架的另一端，所述安装部件固定设置于所述机架上，所述防撞部件固定设置于所述机架上；所述升降装置包括底座和升降组件，所述升降组件固定设置于所述底座上，所述升降组件用于将加工工件抬升到所述上模自动抓料机构处。

可选地，所述上模自动抓料机构包括抓料驱动装置和抓料夹持装置，所述抓料夹持装置固定设置于所述抓料驱动装置上，所述抓料驱动装置带动所述抓料夹持装置将加工工件移动到所述上模装料自动校正平衡机构上：所述抓料驱动装置包括第一抓料驱动部件和第二抓料驱动部件，所述第一抓料驱动部件和所述第二抓料驱动部件固定设置于所述上模装料自动校正平衡机构下表面的两侧；所述抓料夹持装置包括有两个抓料夹持固定板，两个所述抓料夹持固定板分别为第一抓料夹持固定板和第二抓料夹持固定板，所述第一抓料夹持固定板固定设置于所述第一抓料驱动部件上，所述第二抓料夹持固定板固定设置于所述第二抓料驱动部件上。

可选地，所述第一抓料夹持固定板和所述第二抓料夹持固定板上均设置有至少两个第一夹持驱动部件、抓料夹持底板、至少两个第二夹持驱动部件和至少两个第三夹持驱动部件，两个所述第一夹持驱动部件分别固定设置于所述抓料夹持固定板的内侧壁面的两端，所述抓料夹持底板与所述第一夹持驱动部件固定连接，所述第二夹持驱动部件固定设置于所述抓料夹持固定板的内侧壁面上，两个所述第三夹持驱动部件分别固定设置于所述抓料夹持底板下表面的两端。

可选地，所述上模装料自动校正平衡机构包括上模校正平衡本体、校正平衡装置和固定检测装置，所述上模校正平衡本体固定设置于所述上加工机体的下表面，所述校正平衡装置固定设置于所述上模校正平衡本体下表面，所述固定检测装置固定设置于所述上模校正平衡本体下表面上；所述校正平衡装置用于校正加工工件的位置，使得加工工件能准确的从所述上模自动抓料机构安装到所述上模校正平衡本体上，所述固定检测装置用于检测加工工件是否已经准确安装到所述上模校正平衡本体上并将加工工件固定在所述固定检测装置上。

可选地，所述下模自动校位铆合脱模机构包括下模底座、下模校正装置、下模脱模装置，所述下模校正装置固定设置于所述下模底座上，所述下模脱模装置固定设置于所述下模底座内；所述下模底座上设置有铆合部件，所述铆合部件用于固定散热片；所述下模校正装置下模校正驱动部件、第一下模校正块以及固定设置于所述第一下模校正块上的多个第二下模校正块；所述下模脱模装置包括第一下模脱模驱动部件和第二下模脱模驱动部件，所述第一下模脱模驱动部件固定设置于所述下模下板的前后边缘处，所述第二下模脱模驱动部件固定设置于所述下模下板的中间位置。

可选地，所述下模多片入料机构包括下模多片入料底座、下模多片入料驱动装置、下模多片入料板和散热片安装装置，所述下模多片入料底座固定设置于所述下加工机体上，所述下模多片入料驱动装置固定设置于所述下模多片入料底座上，所述下模多片入料板固定设置于所述下模多片入料底座上，所述散热片安装装置固定设置于所述下模多片入料板上。

可选地，所述拉料出件机构包括拉料出件底座、拉料出件滑动装置和拉料驱动装置，所述拉料出件滑动装置固定设置于所述拉料出件底座上，所述拉料驱动装置固定于所述上加工机体上，所述拉料驱动装置位于所述拉料出件滑动装置的上方；所述拉料驱动装置带动加工工件移动到所述拉料出件滑动装置上，加工工件从所述拉料出件滑动装置上滑动到所述自动出料升降传送机构上。

可选地，所述自动出料升降传送机构包括出料升降机架、自动出料旋转装置、缓冲检测装置、自动出料升降装置和自动出料传送装置：所述出料升降机架与所述下加工机体的侧壁面固定连接；所述自动出料旋转装置将加工工件固定后向下翻转，所述自动出料旋转装置固定设置于所述出料升降机架上；所述缓冲检测装置对加工工件进行缓冲减速并检测加工工件是否到达了指定位置，所述缓冲检测装置固定设置于所述出料升降机架上；所述自动出料升降装置将加工工件从所述自动出料旋转装置上输送到所述自动出料传送装置上，所述自动出料升降装置固定设置于所述自动出料旋转装置的下方；所述自动出料传送装置将加工工件传输到下一个工位，所述自动出料传送装置与所述出料升降机架的下半部固定连接。

本实用新型实施例提供的整机油压生产线工艺设备中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：工作时，双边传送升降机构将加工工件传输到上模自动抓料机构下方，上模自动抓料机构将加工工件从双边传送升降机构移动到上模装料自动校正平衡机构上，上模装料自动校正平衡机构调整加工工件的位置，下模自动校位铆合脱模机构校正、固定散热片并将加工工件抬升到拉料出件机构处，下模多片入料机构将散热片传输到下模自动校位铆合脱模机构上，拉料出件机构将加工工件从下模自动校位铆合脱模机构移动到自动出料升降传送机构上，自动出料升降传送机构将加工工件从拉料出件机构上传输到下一个工位。本实用新型中的整机油压生产线工艺设备能够对加工工件和散热片进行铆合，以实现整个流水线自动化生产，也让每个步骤协调，提高了生产效率和生产产品的质量。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的整机油压生产线工艺设备的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的整机油压生产线工艺设备的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的整机油压生产线工艺设备的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的整机油压生产线工艺设备的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的整机油压生产线工艺设备的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的整机油压生产线工艺设备的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的整机油压生产线工艺设备的结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的整机油压生产线工艺设备的结构示意图；

图9为本实用新型实施例提供的整机油压生产线工艺设备的结构示意图；

图10为本实用新型实施例提供的整机油压生产线工艺设备的结构示意图；

图11为本实用新型实施例提供的整机油压生产线工艺设备的结构示意图；

图12为本实用新型实施例提供的整机油压生产线工艺设备的结构示意图；

图13为本实用新型实施例提供的整机油压生产线工艺设备的结构示意图；

图14为本实用新型实施例提供的整机油压生产线工艺设备的结构示意图；

图15为本实用新型实施例提供的整机油压生产线工艺设备的结构示意图；

图16为本实用新型实施例提供的整机油压生产线工艺设备的结构示意图；

图17为本实用新型实施例提供的整机油压生产线工艺设备的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，在本实用新型的一个实施例中，本实用新型实施例提供了一种整机油压生产线工艺设备，适用于加工生产用于5G基站散热的加工工件。

本实用新型的整机油压生产线工艺设备是一套自动化流水生产线，该整机油压生产线工艺设备包括双边传送升降机构1、上模自动抓料机构2、上加工机体3、下加工机体4、上模装料自动校正平衡机构5、下模自动校位铆合脱模机构6、下模多片入料机构7、拉料出件机构8和自动出料升降传送机构9，以图1视图方向为参考方向，所述双边传送升降机构1固定设置于所述上模自动抓料机构2的下方，所述上模自动抓料机构2固定设置于所述上模装料自动校正平衡机构5的下方，所述上加工机体3固定设置于所述下加工机体4上，所述下模自动校位铆合脱模机构6固定设置于所述上模自动抓料机构2的下方，所述下模多片入料机构7固定设置于所述下模自动校位铆合脱模机构6的右侧，所述上模装料自动校正平衡机构5固定设置于所述上加工机体3的下表面，所述下模自动校位铆合脱模机构6固定设置与所述下加工机体4的上表面，所述拉料出件机构8固定设置于所述下模多片入料机构7的左侧，所述自动出料升降传送机构9固定设置于所述拉料出件机构8的下方；将加工工件放到所述双边传送升降机构1的一端，所述双边传送升降机构1将加工工件传送到所述双边传送升降机构1的另一端，所述上模自动抓料机构2将加工工件抓取传送到所述上模装料自动校正平衡机构5，然后所述上模自动抓料机构2离开所述上模装料自动校正平衡机构5，所述下模多片入料机构7将多片散热片传送到所述下模自动校位铆合脱模机构6，所述上模装料自动校正平衡机构5下压到所述下模自动校位铆合脱模机构6将散热片铆合固定到加工工件上，然后所述拉料出件机构8将加工工件输送到所述自动出料升降传送机构9上，然后由所述自动出料升降传送机构9将加工工件传送到下一工位上；这些步骤通过控制装置以实现整个流水线自动化生产，也让每个步骤协调，提高了生产效率和精度。

参照图2、图3和图4，所述双边传送升降机构1主要用于将加工工件传输到所述上模自动抓料机构2的下方；所述双边传送升降机构1包括传送装置11和升降装置12，所述升降装置12固定设置于所述传送装置11的一端。

所述传送装置11主要用于将加工工件传送到所述升降装置12的上方；所述传送装置11包括机架1101、传送部件1102、防错部件1103、安装部件1104和防撞部件1105，所述传送部件1102固定设置于所述机架1101上，所述防错部件1103固定设置于所述机架1101的另一端，所述安装部件1104固定设置于所述机架1101的上表面，所述防撞部件1105固定设置于所述机架1101上，所述防撞部件1105固定设置于所述升降装置12的右侧。

所述机架1101包括机架本体1106、第一横梁1107和第二横梁1108，所述第一横梁1107和所述第二横梁1108分别固定设置于所述机架本体1106的两侧，所述机架1101的下方还设置有电机。

所述传送部件1102用于传输加工工件；所述传送部件1102包括多个滚轮组件1109和传送带1110，所述滚轮组件1109固定设置于所述第一横梁1107和所述第二横梁1108之间，所述传送带1110固定设置于所述滚轮组件1109上。

所述滚轮组件1109包括连接杆1111、第一滚轮1112和第二滚轮1113，所述连接杆1111的一端与所述第一横梁1107固定连接，所述连接杆1111的另一端与所述第二横梁1108固定连接，所述第一滚轮1112固定设置于所述连接杆1111的一端，所述第二滚轮1113固定设置于所述连接杆1111的另一端，位于所述机架1101另一端处的所述滚轮组件1109与所述电机连接；所述电机带动所述滚轮组件1109转动，所述滚轮组件1109带动所述传送带1110转动。

所述防错部件1103用于保证加工工件能准确的放置到所述传送带1110上；所述防错部件1103包括防错底座1118和第一传感器1119，所述防错底座1118固定设置于所述机架1101上，所述第一传感器1119固定设置于所述防错底座1118上，所述第一传感器1119的位置高于所述传送带1110；当所述第一传感器1119与加工工件的凸起部接触时，所述传送带1110才会开始传送加工工件，当加工工件没有正确的放置到所述传送带1110上，加工工件的凸起部没有触碰到所述传感器时，所述传送带1110不会开始工作。在本实施例中，所述第一传感器1119优选为触摸式传感器。

所述安装部件1104用于方便加工工件放置到所述传送带1110上；所述安装部件1104包括至少四个下料板1114，所述下料板1114均匀固定设置于所述第一横梁1107和第二横梁上，所述下料板1114上设置有倾斜向下的倾斜面，加工工件可以顺着所述倾斜面放置到所述传送带1110上。

所述防撞部件1105用于防止下一个加工工件撞到前一个加工工件；所述防撞部件1105包括第一驱动组件1115、防撞挡板1116和第二传感器1117，所述第一驱动组件1115固定设置于所述机架1101的左半部，所述防撞挡板1116与所述第一驱动组件1115连接，所述第二传感器1117固定设置于所述机架1101上，所述第二传感器1117位于所述防撞挡板1116的右侧；所述第二传感器1117检测到有加工工件通过后，所述第一驱动组件1115带动所述防撞挡板1116上升，当前一个加工工件已经传输到所述上模自动抓料机构2，所述升降装置12回到起始位置时，所述第一驱动组件1115带动所述防撞挡板1116下降，下一个加工工件传送到所述升降装置12处。在本实施例中，所述第二传感器1117优选为红外传感器。

所述第一驱动组件1115包括第一气缸，所述第一气缸固定设置于所述机架1101上，所述第一气缸与所述防撞挡板1116连接。

所述升降装置12用于将加工工件抬升到所述上模自动抓料机构2处；所述升降装置12包括底座1201和升降组件1202，所述升降组件1202固定设置于所述底座1201上。

所述底座1201包括底座下板块1203、底座上板块1204以及国定设置于所述底座下板块1203和所述底座上板块1204之间的至少两个支撑块1205。

所述底座下板块1203包括第三驱动组件1206，所述第三驱动组件1206固定设置于所述底座下板块1203的中间位置，所述第三驱动组件1206用于带动所述升降组件1202上下移动。

所述第三驱动组件1206包括第三气缸，所述第三气缸与所述升降组件1202固定连接。

所述底座上板块1204包括至少四个缺口和第一连接孔，四个所述缺口位于所述底座上板块1204的四个角落处，所述第一连接孔位于所述底座上板块1204的中间位置。

所述支撑块1205上设置有至少两个第二导轨1207，所述第二导轨1207上设置有第二气缸，所述第二气缸与所述升降组件1202固定连接，所述第二气缸用于带动所述升降组件1202上下移动。

所述升降组件1202在所述第二气缸和所述第三气缸的带动下将加工工件输送到所述上模自动抓料机构2处；所述升降组件1202包括升降上板块1208、至少四个连接脚1209和升降下板块1210，四个所述连接脚1209的一端固定设置于所述升降上板块1208下表面的四个角落处，四个所述连接脚1209的另一端分别与所述第二气缸连接，所述升降下板块1210固定设置于所述连接脚1209的下半部，所述升降下板块1210上设置有与所述第三驱动组件1206相匹配的第二连接孔6115。

参照图5，所述上模自动抓料机构2用于将加工工件从所述双边传送升降机构1移动到所述上模装料自动校正平衡机构5上；所述上模自动抓料机构2包括抓料驱动装置21和抓料夹持装置22，所述抓料夹持装置22固定设置于所述抓料驱动装置21上；所述抓料夹持装置22将加工工件夹持住后，所述抓料驱动装置21带动所述抓料夹持装置22移动到所述上模装料自动校正平衡机构5下方。

所述抓料驱动装置21用于带动所述抓料夹持装置22移动；所述抓料驱动装置21包括第一抓料驱动部件211和第二抓料驱动部件212，所述第一抓料驱动部件211和所述第二抓料驱动部件212固定设置于所述上模装料自动校正平衡机构5下表面的两侧；所述第一抓料驱动部件211和所述第二抓料驱动部件212用于带动所述抓料夹持装置22移动。

所述第一抓料驱动部件211上设置有第一抓料驱动固定板2111，所述第二抓料驱动部件212上设置有第二抓料驱动固定板2121，所述第一抓料驱动固定板2111和所述第二抓料驱动固定板2121上均固定设置有抓料驱动导轨213，所述抓料驱动导轨213的前后两端分别固定设置有第一抓料驱动气缸2131和第二抓料驱动气缸；所述第一抓料驱动气缸2131和所述第二抓料驱动气缸用于带动所述抓料夹持装置22移动。

所述抓料夹持装置22用于夹持固定加工工件；所述抓料夹持装置22包括有两个抓料夹持固定板221，两个所述抓料夹持固定板221分别为第一抓料夹持固定板222和第二抓料夹持固定板223，所述第一抓料夹持固定板222固定设置于所述第一抓料驱动部件211上，所述第二抓料夹持固定板223固定设置于所述第二抓料驱动部件212上，所述第一抓料夹持固定板222和所述第二抓料夹持固定板223上均设置有至少两个第一夹持驱动部件2231、抓料夹持底板2232、至少两个第二夹持驱动部件2233和至少两个第三夹持驱动部件2234，两个所述第一夹持驱动部件2231分别固定设置于所述抓料夹持固定板221的内侧壁面的两端，所述抓料夹持底板2232与所述第一夹持驱动部件2231固定连接，所述第二夹持驱动部件2233固定设置于所述抓料夹持固定板221的内侧壁面上，两个所述第三夹持驱动部件2234分别固定设置于所述抓料夹持底板2232下表面的两端；所述第一夹持驱动部件2231待带动所述抓料夹持底板2232和所述第二夹持驱动部件2233向下移动，所述抓料夹持底板2232带动所述第三夹持驱动部件2234移动，所述第三夹持驱动部件2234将加工工件夹持住后，所述抓料驱动装置21带动所述抓料夹持装置22移动到所述上模装料自动校正平衡机构5下，然后所述第一夹持驱动部件2231带动所述抓料夹持底板2232和所述第二夹持驱动部件2233向上移动，所述第三夹持驱动部件2234也随着往上移动，所述第三夹持驱动部件2234带动加工工件安装固定到所述上模装料自动校正平衡机构5上。

所述第一抓料夹持固定板222和所述第二抓料夹持固定板223上还均设置有多个凸起块，所述凸起块位于所述第一抓料驱动气缸2131和所述第二抓料驱动气缸之间；所述第一抓料驱动气缸2131带动所述抓料夹持装置22到所述上模装料自动校正平衡机构5上，所述第二抓料驱动气缸通过所述凸起块带动所述抓料夹持装置22移动。

所述第一夹持驱动部件2231包括第一夹持驱动气缸，所述第一夹持驱动气缸固定设置于所述抓料夹持固定板221上，所述第一夹持驱动气缸与所述抓料夹持底板2232固定连接。

所述抓料夹持底板2232上设置有与所述第二夹持驱动部件2233相对应的缺口。

所述第二夹持驱动部件2233包括第二夹持驱动导轨2235、第二夹持驱动气缸和第二夹持固定块2236，所述第二夹持驱动导轨2235固定设置于所述抓料夹持固定板221上，所述第二夹持驱动气缸设置于所述第二夹持驱动导轨2235上，所述第二夹持固定块2236固定设置于所述第二夹持驱动气缸上；所述第二夹持驱动气缸穿过所述缺口在所述第二夹持驱动导轨2235上下移动，所述第二夹持驱动气缸带动所述第二夹持固定块2236移动。

所述第三夹持驱动部件2234包括第三夹持驱动滑轨2237、第三夹持驱动气缸和第三夹持固定块2238，所述第三夹持驱动滑轨2237固定设置于所述抓料夹持底板2232的下表面，所述第三夹持驱动气缸固定设置于所述抓料夹持底板2232上，所述第三夹持固定块2238与所述第三夹持驱动气缸连接，所述第三夹持固定块2238与所述第三夹持驱动滑轨2237固定连接；所述第三夹持驱动气缸带动所述第三夹持固定块2238在所述第三夹持驱动滑轨2237上移动。

所述第三夹持固定块2238上设置有夹持缺口；所述第三驱动气缸带动所述第三夹持固定块2238将加工工件夹持住，然后所述在所述抓料驱动装置21的带动下移动到所述上模装料自动校正平衡机构5，然后在所述抓料驱动装置21的带动下回到所述升降装置12上方准备夹持下一个加工工件。

参照图6和图7，所述上模装料自动校正平衡机构5用于调整加工工件的位置，使得加工工件能准确的与所述下模自动校位铆合脱模机构6上的散热片进行铆合；所述上模装料自动校正平衡机构5包括上模校正平衡本体51、校正平衡装置52和固定检测装置53，所述上模校正平衡本体51固定设置于所述上加工机体3的下表面，所述校正平衡装置52固定设置于所述上模校正平衡本体51下表面，所述固定检测装置53固定设置于所述上模校正平衡本体51下表面上；所述校正平衡装置52用于校正加工工件的位置，使得加工工件能准确的从所述上模自动抓料机构2安装到所述上模校正平衡本体51上，所述固定检测装置53用于检测加工工件是否已经准确安装到所述上模校正平衡本体51上并将加工工件固定在所述固定检测装置53上。

所述上模校正平衡本体51包括上模固定板511和上模固定座512，所述上模固定板511固定设置于所述上加工机体3上，所述上模固定座512固定设置于所述上模固定板511下表面，所述上模固定板511的下表面的两侧分别与所述第一抓料驱动部件211和所述第二抓料驱动部件212固定连接，所述第一抓料驱动部件211和所述第二抓料驱动部件212分别位于所述上模固定座512的两侧，所述上模固定座512的下表面设置有多个与加工工件相匹配的凸起块。

所述校正平衡装置52用于校正加工工件的位置；所述校正平衡装置52包括至少四个校正平衡部件521，四个所述校正平衡部件521固定设置于所述上模校正平衡本体51下表面的四个角落处，所述校正平衡部件521包括校正平衡柱，所述校正平衡柱上设置有校正倾斜面5212，所述校正倾斜面5212位于所述校正平衡柱的内侧壁面下方；当加工工件的位置存在偏差，不能准确的安装到所述上模固定座512上时，加工工件通过所述校正倾斜面5212滑入所述上模固定座512下表面，然后所述固定检测装置53对加工工件的位置进行检测并固定。

所述固定检测装置53用于检测加工工件是否已经准确安装到所述上模固定座512上；所述固定检测装置53包括至少两个固定检测部件531，两个所述固定检测部件531固定设置于所述上模校正平衡本体51下表面的前后两侧。

所述固定检测部件531包括多个固定检测滑轨5311、固定检测块5312和固定检测驱动组件5313，所述固定检测滑轨5311固定设置于所述上模固定座512下表面上，所述固定检测驱动组件5313固定设置于所述上模固定底座下表面的侧边边缘处，所述固定检测块5312的上表面与所述固定连接滑轨连接，所述固定检测块5312的侧边与所述固定检测驱动组件5313固定连接；所述固定检测驱动组件5313带动所述固定检测块5312在所述滑轨上移动，使得所述固定检测块5312对加工工件进行固定并检测加工工件是否准确安装到所述上模固定座512下表面上。

所述固定检测块5312上设置有与加工工件相匹配的固定槽5314，所述固定槽5314位于所述固定检测块5312的内侧壁面上，所述固定槽5314上设置有检测传感器；所述检测传感器用于检测加工工件是否固定于所述固定槽5314内。

所述固定检测驱动组件5313包括固定检测气缸，所述固定检测气缸与所述固定检测块5312固定连接；所述固定检测气缸带动所述固定检测块5312移动，所述固定检测块5312带动所述检测传感器移动对加工工件进行检测是否已经固定到所述固定槽5314内。

参照图8、图9和图10，所述下模自动校位铆合脱模机构6用于固定散热片与加工工件进行铆合并将加工工件抬升到所述拉料出件机构8处；所述下模自动校位铆合脱模机构6包括下模底座61、下模校正装置62、下模脱模装置63，所述下模校正装置62固定设置于所述下模底座61上，所述下模脱模装置63固定设置于所述下模底座61内；由于散热片本身是有一定弧度的，使得散热片与所述上模装料自动校正平衡机构5铆合时很难准确铆合，利用所述下模校正装置62对所述下模底座61上的散热片进行校正，然后所述下模底座61与所述上模装料自动校正平衡机构5相配合将散热片与加工工件铆合，然后所述下模脱模装置63将加工工件抬升到所述拉料出件机构8。

所述下模底座61包括下模上板611和下模下板612，所述下模上板611和所述下模下板612之间通过至多个下模固定柱固定连接，所述下模固定柱均匀固定设置于所述下模上板611下表面和所述下模下板612上表面之间。

所述下模上板611上设置有铆合部件6111、多个滑动槽和多个第一连接孔，所述铆合部件6111固定设置于所述下模上板611上表面，所述滑动槽位于所述下模上板611上表面，所述滑动槽位于所述铆合部件6111下方，所述第一连接孔位于所述下模上板611的上半部和下半部。

所述铆合部件6111包括至少两个铆合块6113和多个铆合片6114，两个所述铆合块6113分别间隔均匀的固定设置于所述下模上板611上，所述铆合片6114均匀固定设置于所述铆合块6113的两侧，所述铆合片6114固定设置于所述下模上板611上，所述铆合片6114之间设置有空隙，所述铆合片6114的一端固定设置有挡块6116；所述空隙用于固定散热片，所述挡块6116用于防止散热片脱离所述空隙。

所述铆合块6113上设置有多个第二连接孔6115，所述下模上板611上设置有与所述第二连接孔6115相对应的第三连接孔；所述下模脱模装置63通过所述第三连接孔和所述第二连接孔6115将加工工件抬升到所述拉料出件机构8处。

所述下模校正装置62主要用于对位于所述空隙内的散热片进行校正，使得散热片能准确的与加工工件进行铆合；所述下模校正装置62包括下模校正驱动部件621、第一下模校正块622以及固定设置于所述第一下模校正块622上的多个第二下模校正块623，所述下模校正驱动部件621固定设置于所述下模上板611的侧壁面上，所述下模校正驱动部件621与所述第一下模校正块622固定连接，所述第二下模校正块623位于所述滑动槽上；所述下模校正驱动部件621带动所述第一下模校正块622移动，所述第一下模校正块622带动所述第二下模校正块623在所述滑动槽上移动，所述第二下模校正块623对所述空隙内的散热片进行校正。

所述下模校正驱动部件621包括至少两个下模驱动组件6211，所述下模驱动组件6211包括下模驱动连接座6212和下模驱动气缸6213，所述下模驱动连接座6212固定设置于所述下模上板611的侧壁面上，所述下模驱动气缸6213固定设置于所述下模驱动连接座6212上，所述下模驱动气缸6213与所述第一下模校正块622连接；所述下模驱动气缸6213带动所述第一下模校正块622移动。

所述第二下模校正块623包括第二下模校正块底座6231和多个第二下模垂直块6232，所述第二下模校正块底座6231位于所述滑动槽上，所述第二下模垂直块6232均匀固定设置于所述第二下模校正块底座6231的上表面，所述第二下模垂直块6232位于所述空隙中；所述第二下模校正块底座6231在所述第一下模校正块622的带动下移动，所述第二下模校正块623带动所述第二下模垂直块6232移动，所述第二下模垂直块6232推动散热片紧贴到所述铆合片6114的侧壁面上。

所述下模脱模装置63用于将加工工件从所述下模上板611处抬升到所述拉料出件机构8处；所述下模脱模装置63包括第一下模脱模驱动部件631和第二下模脱模驱动部件632，所述第一下模脱模驱动部件631固定设置于所述下模下板612的前后边缘处，所述第二下模脱模驱动部件632固定设置于所述下模下板612的中间位置；当散热片与加工工件铆合完成后，所述第一下模脱模驱动部件631和所述第二下模脱模驱动部件632同时将加工工件抬升到所述拉料出件机构8。

所述第一下模脱模驱动部件631包括至少两个第一脱模驱动组件6311，两个所述第一脱模驱动组件6311分别固定设置于所述下模下板612的前后边缘处，所述第一脱模驱动组件6311包括有至少三个第一脱模驱动气缸6313和第一脱模驱动连接板6314，所述第一脱模驱动气缸6313固定设置于所述下模下板612上，所述第一脱模驱动连接板6314位于所述第一连接孔的上方，所述第一脱模驱动连接板6314位于加工工件的下方，所述第一脱模驱动气缸6313穿过所述第一连接孔与所述第一脱模驱动连接板6314连接。

所述第一脱模驱动连接板6314上凸伸有脱模驱动连接块，所述脱模驱动连接块位于加工工件的下方；所述第一脱模驱动气缸6313带动所述第一脱模驱动连接板6314上下移动，所述第一脱模驱动连接板6314将加工工件抬升到所述拉料出件机构8处。

所述第二下模脱模驱动部件632包括至少两个第三脱模驱动组件6315，所述第三脱模驱动组件6315固定设置于所述下模下板612上，所述第三脱模驱动组件6315包括第二脱模驱动气缸6316、第二脱模驱动连接板6317和至少两个第二脱模柱6318，所述第二脱模驱动气缸6316固定设置于所述下模下板612上表面，所述第二脱模驱动连接板6317的下表面与所述第二脱模驱动气缸6316固定连接，所述第二脱模柱6318的一端固定设置于所述第二脱模驱动连接板6317的上表面，所述第二脱模柱6318的位置与所述第二连接孔6115和所述第三连接孔的位置相对应，所述第二脱模柱6318的另一端穿过所述第三连接孔后位于所述第二连接孔6115处；所述第二脱模驱动气缸6316带动所述第二脱模驱动连接板6317移动，所述第二脱模驱动连接板6317带动所述第二脱模柱6318移动，所述第二脱模柱6318穿过所述第三连接孔和所述第二连接孔6115将加工工件抬升到所述拉料出件机构8处。

参照图11和图12，所述下模多片入料机构7用于将散热片传输到所述下模自动校位铆合脱模机构6上；所述下模多片入料机构7包括下模多片入料底座71、下模多片入料驱动装置72、下模多片入料板73和散热片安装装置74，所述下模多片入料底座71固定设置于所述下加工机体4上，所述下模多片入料驱动装置72固定设置于所述下模多片入料底座71上，所述下模多片入料板73固定设置于所述下模多片入料底座71上，所述散热片安装装置74固定设置于所述下模多片入料板73上；所述下模多片入料驱动装置72在所述下模多片入料板73上移动，所述下模多片入料驱动装置72带动推动位于所述散热片安装装置74内的散热片移动到所述下模自动校位铆合脱模机构6上。

所述下模多片入料底座71上设置有多个限位柱711，所述限位柱711位于所述下模多片入料驱动装置72的两侧；所述限位柱711用于防止所述入料驱动装置在工作时发生偏移。

所述下模多片入料驱动装置72包括下模多片入料驱动组件721，所述下模多片入料驱动组件721固定设置于所述下模多片入料底座71上，所述下模多片入料驱动组件721包括下模多片入料导轨7211、第一下模多片入料气缸7212和第二下模多片入料气缸7213，所述第一下模多片入料气缸7212和所述第二下模多片入料气缸7213分别设置于所述下模多片入料导轨7211的左右两端，所述第一下模多片入料气缸7212和所述第二下模多片入料气缸7213上分别固定设置有第一下模多片下料连接板7214和第二下模多片下料连接板7215，所述第一下模多片下料连接板7214和所述第二下模多片下料连接板7215上表面均固定设置有至少两个拨料柱，所述第二下模多片下料连接板7215上的所述拨料柱与所述散热片安装装置74固定连接；所述第二下模多片入料气缸7213带动所述第二下模多片入料连接板移动，所述下模多片入料连接板带动所述拨料柱移动，所述拨料柱带动所述散热片安装装置74移动，所述散热片安装装置74将散热片带动到所述下模自动校位铆合脱模机构6上，所述第一下模多片入料气缸7212带动所述第一下模多片入料连接板移动，所述下模多片入料连接板带动所述拨料柱移动，所述拨料柱推动所述散热片安装装置74移动。

所述下模多片入料板73上设置有与所述拨料柱相匹配的拨料柱滑动槽。

所述散热片安装装置74包括至少三个安装组件741和入料推动组件742，所述安装组件741固定设置于所述下模多片入料板73上，所述入料推动组件742设置于所述安装组件741上表面；所述安装组件741内安装有多个散热片，所述入料推动组件742将散热片从所述安装组件741内推动到所述下模自动校位铆合脱模机构6。

三个所述安装组件741之间设置有间隙，所述间隙的位置与所述拨料柱滑动槽相对应，所述安装组件741包括多个安装片7411，所述安装片7411均匀垂直固定设置于所述下模多片入料板73上，所述安装片7411的内壁面上设置有与散热片形状相匹配的安装凹槽。

参照图13和图14，所述入料推动组件742包括入料推动板7421和多个入料推动块7422，所述入料推动板7421位于所述安装片7411上表面，所述入料推动块7422固定设置于所述入料推动板7421的左侧壁面上，所述入料推动块7422的下端位于两个所述安装片7411之间。

所述拉料出件机构8用于将加工工件从所述下模自动校位铆合脱模机构6移动到所述自动出料升降传送机构9上；所述拉料出件机构8包括拉料出件底座81、拉料出件滑动装置82和拉料驱动装置83，所述拉料出件滑动装置82固定设置于所述拉料出件底座81上，所述拉料驱动装置83固定于所述上加工机体3上，所述拉料驱动装置83位于所述拉料出件滑动装置82的上方；当所述下模脱模装置63将加工工件输送到所述拉料出件机构8下方时，所述拉料驱动装置83将带动加工工件移动到所述拉料出件滑动装置82上，加工工件从所述拉料出件滑动装置82上滑动到所述自动出料升降传送机构9上。

所述拉料出件底座81包括拉料出件底板811和至少两个拉料出件立板812，所述拉料出件立板812固定设置于所述拉料出件底板811上表面的前后边缘处，两个所述拉料出件立板812上均设置有至少两个拉料出件滑轨8121和至少两个第一拉料驱动组件8122，所述拉料出件滑轨8121固定设置于所述拉料出件立板812的内侧壁面上，所述拉料出件滑动装置82与所述拉料出件滑轨8121连接，所述第一拉料驱动组件8122固定设置于所述拉料出件立板812的内侧壁面上，所述第一拉料驱动组件8122与所述拉料出件滑动装置82固定连接；所述第一拉料驱动组件8122带动所述拉料出件滑动装置82在所述拉料出件滑轨8121上移动。

所述第一拉料驱动组件8122包括拉料驱动气缸8123，所述拉料驱动气缸8123固定设置于所述拉料出件立板812的下端；所述拉料驱动气缸8123用于带动所述拉料出件滑动装置82移动。

所述拉料出件滑动装置82包括拉料出件滑动底座821和拉料出件滑动板822，所述拉料出件滑动板822倾斜固定设置于所述拉料出件滑动底座821上，所述拉料出件滑动板822的一侧面与所述拉料出件滑动底座821固定连接，所述拉料出件滑动板822的另一侧面与所述拉料出件滑轨8121连接，所述拉料出件滑动板822的上表面设置有拉料滑动槽，所述拉料滑动槽内固定设置有滑动组件8222，所述滑动组件8222包括多个滚轮，所述滚轮固定设置于所述拉料滑动槽内。

所述拉料驱动装置83带动加工工件在所述拉料出件滑动装置82上滑动；所述拉料驱动装置83包括拉料驱动固定板831、第一拉料驱动部件832、第二拉料驱动部件833和拉料部件834，所述拉料驱动固定板831的上表面固定设置于所述上加工机体3的下表面，所述第一拉料驱动部件832固定设置于所述拉料驱动固定板831的下表面，所述第二拉料驱动部件833固定设置于所述第一拉料驱动部件832上，所述拉料部件834固定设置于所述第二拉料驱动部件833上；所述第一拉料驱动部件832带动所述第一拉料驱动部件832水平移动，所述第二拉料驱动部件833带动所述拉料部件834上下移动，所述拉料部件834将加工工件输送到所述自动出料升降传送机构9处。

所述第一拉料驱动部件832包括第一拉料驱动连接座8322和至少一个第二拉料驱动组件8321，所述第一拉料驱动连接座8322固定设置于所述拉料驱动固定板831的下表面，所述第二拉料驱动组件8321固定设置于所述第一拉料驱动连接座8322上，所述第二拉料驱动组件8321包括第一拉料气缸，所述第一拉料气缸固定设置于所述第一拉料驱动连接座8322上。

所述第二拉料驱动部件833包括第三拉料驱动组件8331，所述第三拉料驱动组件8331包括第二拉料气缸8332和第二拉料连接板8333，所述第二拉料气缸8332固定设置于所述第一拉料气缸上，所述第二拉料连接板8333与所述第一拉料气缸固定连接。

所述拉料部件834包括拉料连接轴8341、拉料钩子8342和传动链条8343，所述拉料连接轴8341的一端固定设置于所述第二拉料连接板8333上，所述拉料连接轴8341的另一端与所述拉料钩子8342固定连接，所述传动链条8343的一端固定设置于所述第二拉料驱动部件833上，所述传动链条8343的另一端固定设置于所述第一拉料驱动部件832上。

参照图15、图16和图17，所述自动出料升降传送机构9用于将加工工件从所述拉料出件机构8上传输到下一个工位；所述自动出料升降传送机构9包括出料升降机架91、自动出料旋转装置92、缓冲检测装置93、自动出料升降装置94和自动出料传送装置95，所述出料升降机架91与所述下加工机体4的侧壁面固定连接，所述自动出料旋转装置92固定设置于所述出料升降机架91上，所述缓冲检测装置93固定设置于所述出料升降机架91的左端，所述自动出料升降装置94固定设置于所述自动出料旋转装置92的下方，所述自动出料传送装置95与所述出料升降机架91的下半部固定连接；所述拉料出件机构8将加工工件输送到所述出料升降机架91上，所述缓冲检测装置93对加工工件进行缓冲减速并检测加工工件是否到达了指定位置，当加工工件到达指定位置后，所述自动出料旋转装置92将加工工件固定后向下翻转，所述自动出料升降装置94将加工工件从所述自动出料旋转装置92上输送到所述自动出料传送装置95上，所述自动出料传送装置95将加工工件传输到下一个工位。

所述自动出料旋转装置92包括自动出料旋转底座921、至少两个自动出料旋转固定板922、至少自动旋转驱动部件923和至少四个自动旋转固定部件924，两个所述自动出料旋转固定板922分别固定设置于所述自动出料旋转底座921的两侧，所述自动旋转驱动部件923固定设置于所述自动出料升降机架91两侧的上端，所述自动旋转驱动部件923与所述自动出料旋转底座921固定连接，四个所述自动旋转固定部件924均匀固定设置于两个所述自动出料旋转固定板922上；所述自动旋转固定部件924将加工工件固定在所述自动出料旋转固定板922上，然后所述自动旋转驱动部件923带动所述自动出料旋转固定板922向下翻转，所述自动出料旋转固定板922带动加工工件向下翻转。

所述自动出料旋转固定板922上设置有自动出料旋转凹槽，所述自动出料旋转凹槽内设置有多个滚轮9221。

所述自动旋转驱动部件923包括自动旋转驱动固定座9231和自动旋转驱动组件9232，所述自动旋转驱动固定座9231固定设置于所述出料升降机架91上端，所述自动旋转驱动组件9232固定设置于所述自动旋转驱动固定座9231上，所述自动旋转驱动组件9232与所述自动出料旋转固定板922连接。

所述自动旋转驱动组件9232包括自动旋转气缸，所述自动旋转气缸固定设置于所述自动旋转驱动固定座9231上，所述自动旋转气缸与所述自动出料旋转固定板922固定连接。

所述自动旋转固定部件924包括自动旋转固定驱动组件9241、自动旋转连接板9242和自动旋转固定块9243，所述自动旋转固定驱动组件9241固定设置于所述自动出料旋转固定板922的侧壁面上，所述自动旋转连接板9242的一端与所述自动旋转固定驱动组件9241固定连接，所述自动旋转连接板9242的另一端与所述自动旋转固定块9243固定连接；所述自动旋转固定驱动组件9241带动所述自动旋转连接板9242移动，所述自动旋转连接板9242带动所述自动旋转固定块9243移动，所述自动旋转固定块9243将加工工件固定在所述自动出料旋转固定板922上。

所述自动旋转固定驱动组件9241包括自动旋转固定连接座9244和自动旋转固定驱动气缸9245，所述自动旋转固定连接座9244固定设置于所述自动出料旋转固定板922上，所述自动旋转固定驱动气缸9245固定设置于所述自动旋转固定连接座9244上，所述自动旋转固定驱动气缸9245与所述自动旋转连接板9242连接。

所述缓冲检测装置93包括缓冲部件931和基板检测部件932，所述缓冲部件931固定设置于所述自动出料升降机架91上端左侧，所述基板检测部件932固定设置于所述自动出料升降机架91上端的左侧中间位置；所述缓冲部件931对加工工件进行缓冲减速，所述基板检测部件932对加工工件的位置进行检测，当加工工件到达指定位置，所述自动旋转固定部件924对加工工件进行固定，然后所述缓冲部件931再次移动，避免阻挡加工工件向下翻转。

所述缓冲部件931包括缓冲固定座9311和油压缓冲器9312，所述缓冲固定座9311固定设置与所述自动出料升降机架91上端的左侧，所述油压缓冲器9312固定设置于所述缓冲固定座9311上。

所述基板检测部件932包括基板检测固定座9321和基板检测传感器9322，所述基板检测固定座9321固定设置于所述自动出料升降机架91上端的左侧中间位置，所述基板检测传感器9322固定设置于所述基板检测固定座9321。

所述自动出料升降装置94包括自动出料升降下底座941、自动出料升降驱动部件942和自动出料升降上固定座943，所述自动出料升降下底座941固定设置于所述自动出料传送装置95下端，所述自动出料升降驱动部件942固定设置于所述自动出料升降下底座941的上表面，所述自动出料升降上固定座943固定设置于所述自动出料升降驱动部件942上；所述自动出料升降驱动部件942带动所述自动出料升降上固定座943移动，所述自动出料升降上固定座943将加工工件从所述自动出料旋转装置92上传输到所述自动出来传送装置上。

所述自动出料升降驱动部件942包括自动出料升降驱动气缸，所述自动出料升降驱动气缸固定设置于所述自动出料升降下底座941上，所述自动出料升降驱动气缸与所述自动出料升降上固定座943固定连接。

所述自动出料传送装置95的结构与所述传送装置11的结构相同，在此不再进行重复描述。

该整机油压生产线工艺设备在使用时，先将加工工件放置到所述传送装置11上，所述传送装置11将加工工件传送到所述升降装置12上方，所述升降装置12将加工工件抬升到所述抓料夹持装置22上，所述抓料夹持装置22将加工工件夹持固定后在所述抓料驱动装置21的驱动下移动到所述上模校正平衡本体51下方，然后加工工件经所述校正平衡装置52校正后准确的安装到所述上模校正平衡本体51上，然后所述固定检测装置53对加工工件是否准确安装到所述上模校正平衡本体51上进行检测，当加工工件已经准确安装到所述上模校正平衡本体51上时，所述检测固定装置将加工工件固定在所述上模校正平衡本体51上，然后所述抓料驱动装置21带动所述抓料夹持装置22回到所述升降装置12上方，所述下模多片入料驱动装置72带动推动位于所述散热片安装装置74内的散热片移动到所述下模自动校位铆合脱模机构6上，所述下模校正装置62对散热片进行校正，所述上模校正平衡本体51带动加工工件下压与设置于所述下模底座61上的散热片进行铆合，所述下模脱模装置63将加工工件抬升到所述拉料驱动装置83下方，所述拉料出件装置将加工工件带动到所述拉料滑动装置上，加工工件所述拉料滑动装置滑动到所述出料升降机架91上，所述缓冲检测装置93对加工工件进行缓冲减速并检测加工工件是否到达了指定位置，当加工工件到达指定位置后，所述自动出料旋转装置92将加工工件固定后向下翻转，所述自动出料升降装置94将加工工件从所述自动出料旋转装置92上输送到所述自动出料传送装置95上，所述自动出料传送装置95将加工工件传输到下一个工位。本实施例提供的整机油压生产线工艺设备的各驱动源的工作通过控制装置(图未示)协调控制实现，其余各电动部件电性连接以此实现对各电动部件的控制。由于该控制装置并非本实施例的改进点，其结构不做进一步的赘述。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种整机油压生产线工艺设备，其特征在于，包括双边传送升降机构、上模自动抓料机构、上加工机体、下加工机体、上模装料自动校正平衡机构、下模自动校位铆合脱模机构、下模多片入料机构、拉料出件机构和自动出料升降传送机构：

所述双边传送升降机构用于将加工工件传输到所述上模自动抓料机构下方；

所述上模自动抓料机构用于将加工工件从所述双边传送升降机构移动到所述上模装料自动校正平衡机构上；

所述上模装料自动校正平衡机构用于调整加工工件的位置；

所述下模自动校位铆合脱模机构用于校正、固定散热片并将加工工件抬升到所述拉料出件机构处；

所述下模多片入料机构用于将散热片传输到所述下模自动校位铆合脱模机构上；

所述拉料出件机构用于将加工工件从所述下模自动校位铆合脱模机构移动到所述自动出料升降传送机构上；

所述自动出料升降传送机构用于将加工工件从所述拉料出件机构上传输到下一个工位。

2.根据权利要求1所述的整机油压生产线工艺设备，其特征在于，所述双边传送升降机构包括传送装置和升降装置，所述升降装置固定设置于所述传送装置的一端；

所述传送装置包括机架、传送部件、防错部件、安装部件和防撞部件，所述传送部件固定设置于所述机架上，所述防错部件固定设置于所述机架的另一端，所述安装部件固定设置于所述机架上，所述防撞部件固定设置于所述机架上；

所述升降装置包括底座和升降组件，所述升降组件固定设置于所述底座上，所述升降组件用于将加工工件抬升到所述上模自动抓料机构处。

3.根据权利要求2所述的整机油压生产线工艺设备，其特征在于，所述上模自动抓料机构包括抓料驱动装置和抓料夹持装置，所述抓料夹持装置固定设置于所述抓料驱动装置上，所述抓料驱动装置带动所述抓料夹持装置将加工工件移动到所述上模装料自动校正平衡机构上：

所述抓料驱动装置包括第一抓料驱动部件和第二抓料驱动部件，所述第一抓料驱动部件和所述第二抓料驱动部件固定设置于所述上模装料自动校正平衡机构下表面的两侧；

所述抓料夹持装置包括有两个抓料夹持固定板，两个所述抓料夹持固定板分别为第一抓料夹持固定板和第二抓料夹持固定板，所述第一抓料夹持固定板固定设置于所述第一抓料驱动部件上，所述第二抓料夹持固定板固定设置于所述第二抓料驱动部件上。

4.根据权利要求3所述的整机油压生产线工艺设备，其特征在于，所述第一抓料夹持固定板和所述第二抓料夹持固定板上均设置有至少两个第一夹持驱动部件、抓料夹持底板、至少两个第二夹持驱动部件和至少两个第三夹持驱动部件，两个所述第一夹持驱动部件分别固定设置于所述抓料夹持固定板的内侧壁面的两端，所述抓料夹持底板与所述第一夹持驱动部件固定连接，所述第二夹持驱动部件固定设置于所述抓料夹持固定板的内侧壁面上，两个所述第三夹持驱动部件分别固定设置于所述抓料夹持底板下表面的两端。

5.根据权利要求1-3任意一项所述的整机油压生产线工艺设备，其特征在于，所述上模装料自动校正平衡机构包括上模校正平衡本体、校正平衡装置和固定检测装置，所述上模校正平衡本体固定设置于所述上加工机体的下表面，所述校正平衡装置固定设置于所述上模校正平衡本体下表面，所述固定检测装置固定设置于所述上模校正平衡本体下表面上；所述校正平衡装置用于校正加工工件的位置，使得加工工件能准确的从所述上模自动抓料机构安装到所述上模校正平衡本体上，所述固定检测装置用于检测加工工件是否已经准确安装到所述上模校正平衡本体上并将加工工件固定在所述固定检测装置上。

6.根据权利要求1-3任意一项所述的整机油压生产线工艺设备，其特征在于，所述下模自动校位铆合脱模机构包括下模底座、下模校正装置、下模脱模装置，所述下模校正装置固定设置于所述下模底座上，所述下模脱模装置固定设置于所述下模底座内；

所述下模底座上设置有铆合部件，所述铆合部件用于固定散热片；

所述下模校正装置下模校正驱动部件、第一下模校正块以及固定设置于所述第一下模校正块上的多个第二下模校正块；

所述下模脱模装置包括第一下模脱模驱动部件和第二下模脱模驱动部件，所述第一下模脱模驱动部件固定设置于所述下模下板的前后边缘处，所述第二下模脱模驱动部件固定设置于所述下模下板的中间位置。

7.根据权利要求1-3任意一项所述的整机油压生产线工艺设备，其特征在于，所述下模多片入料机构包括下模多片入料底座、下模多片入料驱动装置、下模多片入料板和散热片安装装置，所述下模多片入料底座固定设置于所述下加工机体上，所述下模多片入料驱动装置固定设置于所述下模多片入料底座上，所述下模多片入料板固定设置于所述下模多片入料底座上，所述散热片安装装置固定设置于所述下模多片入料板上。

8.根据权利要求1-3任意一项所述的整机油压生产线工艺设备，其特征在于，所述拉料出件机构包括拉料出件底座、拉料出件滑动装置和拉料驱动装置，所述拉料出件滑动装置固定设置于所述拉料出件底座上，所述拉料驱动装置固定于所述上加工机体上，所述拉料驱动装置位于所述拉料出件滑动装置的上方；所述拉料驱动装置带动加工工件移动到所述拉料出件滑动装置上，加工工件从所述拉料出件滑动装置上滑动到所述自动出料升降传送机构上。

9.根据权利要求1-3任意一项所述的整机油压生产线工艺设备，其特征在于，所述自动出料升降传送机构包括出料升降机架、自动出料旋转装置、缓冲检测装置、自动出料升降装置和自动出料传送装置：

所述出料升降机架与所述下加工机体的侧壁面固定连接；

所述自动出料旋转装置将加工工件固定后向下翻转，所述自动出料旋转装置固定设置于所述出料升降机架上；

所述缓冲检测装置对加工工件进行缓冲减速并检测加工工件是否到达了指定位置，所述缓冲检测装置固定设置于所述出料升降机架上；

所述自动出料升降装置将加工工件从所述自动出料旋转装置上输送到所述自动出料传送装置上，所述自动出料升降装置固定设置于所述自动出料旋转装置的下方；

所述自动出料传送装置将加工工件传输到下一个工位，所述自动出料传送装置与所述出料升降机架的下半部固定连接。

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