CN211474672U - 减摩中间轴承 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种减摩中间轴承，包括轴承座，在轴承座上固定安装有轴承盖，在轴承座和轴承盖内支承有轴瓦座，所述轴瓦座内嵌装有减摩轴瓦，在减摩轴瓦上设置有环状油槽，该环状油槽至少由两段楔形油槽首尾相接而形成，该楔形油槽的槽深沿槽的长度方向从槽的一端向另一端连续变浅或连续变深；相邻两环状油槽的槽间距a与楔形油槽的槽宽b之比a/b＝2‑4；楔形油槽所对应的圆心角α＝60°‑120°。所述轴承座和轴承盖的两侧壁上设置有挡油环和轴承密封，挡油环位于轴承密封的内侧。所述减摩轴瓦采用剖分结构。所述轴瓦座的外支承面为圆球面。该减摩中间轴承能够形成稳定的润滑油膜，具有承载能力强、使用寿命长的特点。

Description

减摩中间轴承

技术领域

本实用新型涉及一种用于船舶轴系的中间轴承，尤其涉及船舶用滑动式中间轴承轴瓦结构的改进。

背景技术

在舰船的推进系统中，中间传动轴是传递动力驱动螺旋桨工作的不可缺少的部件，中间轴承是为减少轴系挠度而设置的轴系支承点，它用来承受中间轴本身的自重，以及轴系传递扭矩时发生变形而产生的径向负荷。

中国实用新型专利ZL201520689889.9公开了一种“具有挡油结构的中间轴承”，该中间轴承包括支承于轴承座和轴承盖之间的轴瓦，中间轴穿过轴承座和轴承盖两端而滑动支承于轴瓦上；轴承座设有润滑油池，在位于轴瓦端面相邻处的中间轴上设置有甩油盘，通过甩油盘的作用可将润滑油池中的润滑油甩至油槽中，再经油孔导流至中间轴与轴瓦的滑动配合面处。但由于中间轴承所承受中间传动轴的载荷较大，尤其是随着大吨位船舶增多，中间轴承轴径的增大，也使得中间支承轴承的承载力变得更大；同时螺旋桨及其驱动螺旋桨转动的中间轴的实际工作转速又属于低速范畴，在这种低速重载的运转条件下，很容易在中间轴及轴承瓦间形成干摩擦，中间轴及轴承瓦构成的转动副因干摩擦而产生大量的热量，导致中间轴承及其润滑油温度升高，更为严重的是在低速重载的工况下，中间轴及轴瓦间的润滑油膜不容易建立或很容易被破坏，使转动副处的中间轴和轴瓦之间磨损加剧，形成轴颈和轴瓦的啃蚀损坏；同时轴承温度升高使轴瓦合金容易接近合金的熔点，严重影响中间轴及其中间轴承的使用寿命。

实用新型内容

针对现有技术所存在的上述不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能够形成稳定的润滑油膜，有效避免干摩擦的减摩中间轴承。

为了解决上述技术问题，本实用新型的减摩中间轴承，包括轴承座，在轴承座上固定安装有轴承盖，在轴承座和轴承盖内支承有轴瓦座，所述轴瓦座内嵌装有减摩轴瓦，在减摩轴瓦上设置有环状油槽，该环状油槽至少由两段楔形油槽首尾相接而形成，该楔形油槽的槽深沿槽的长度方向从槽的一端向另一端连续变浅或连续变深；相邻两环状油槽的槽间距a与楔形油槽的槽宽b之比a/b＝2-4；楔形油槽所对应的圆心角α＝60°-120°。

在上述结构中，由于减摩轴瓦上的环状油槽由若干段楔形油槽首尾相接而形成，该楔形油槽的槽深沿槽的长度从一端连续地增减从而形成三角形的楔形油槽，当支承于轴瓦上的中间轴转动时，随着中间轴的转动油流通道变小，使得油槽中的润滑油受到挤压而产生油压，该油压又使得中间轴和轴瓦间产生间隙而容留润滑油形油膜；同时中间轴转动时，油槽槽深端会产生负压作用而产生吸油作用，而油槽的槽浅端润滑油压升高使润滑油泵入到中间轴与轴瓦之间形成润滑油膜。也由于轴瓦上环状油槽是由若干段楔形油槽首尾相接而形成的，这就形成了连续的吸油和泵油作用，从而在中间轴和轴瓦间产生稳定的连续的润滑油膜，稳定可靠的润滑油膜不仅将中间轴和轴瓦两金属表面相互隔开，避免金属材料直接接触所产生的干摩擦，起到了降低摩擦阻力和减小磨损的作用，有效保证了中间轴承的正常运行，延长中间轴承的使用寿命。

本实用新型的优选实施方式，所述减摩轴瓦的内壁面上设置有2—6道环状油槽。每道所述环状油槽由3—6段楔形油槽首尾相接而形成。能在中间轴上形成稳定的润滑油膜。

本实用新型的优选实施方式，所述相邻两环状油槽的槽间距a与楔形油槽的槽宽b之比a/b＝3。所述楔形油槽所对应的圆心角α＝90°。润滑油膜稳定，结构合理。

本实用新型的优选实施方式，所述轴承座和轴承盖的两侧壁上设置有挡油环和轴承密封，挡油环位于轴承密封的内侧。挡油环和轴承密封能有效阻止润滑油沿中间轴表面向外泄漏，避免润滑油油量耗损和润滑外泄所产生的环境污染。

本实用新型的优选实施方式，所述减摩轴瓦采用剖分结构。便于制造和安装。

本实用新型的优选实施方式，所述轴瓦座的外支承面为圆球面。使中间轴承具有自动调心功能。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型减摩中间轴承作进一步说明。

图1是本实用新型减摩中间轴承一种具体实施方式的剖视结构示意图；

图2是图1所示实施方式中减摩轴瓦的剖视结构图；

图3是图2的左视图；

图4是图2所示减摩轴瓦的半减摩轴瓦的剖视结构图；

图5是图4所示结构的A—A剖视图。

图中，1—轴承座，2—中间轴，3—甩油盘，4—轴承盖，5—轴瓦座，6—减摩轴瓦，7—挡油环，8—轴承密封，9—环状油槽，10—楔形油槽。

具体实施方式

如图1所示的减摩中间轴承，减摩轴瓦6固定嵌装于轴瓦座5内，轴瓦座5支承于相互固定连接的轴承座1和轴承盖4之间，减摩轴瓦6和轴瓦座5均采用剖分结构，轴瓦座5的外支承面为圆球面，该结构具有自动调心功能。轴承盖4上设有观察窗和管接头等辅件，轴承座1内腔为盛放润滑油的润滑油池，在轴承座1和轴承盖4两端均设置有用于穿过中间轴2的轴孔，穿过该两端轴孔的中间轴2滑动支承于减摩轴瓦6的内孔中，并与减摩轴瓦6的内孔形成滑动轴承副。在中间轴2上套装有甩油盘3，该甩油盘3下端伸至轴承座1的润滑油池中并将润滑油甩至轴承盖的油槽中，使润滑油能进入到减摩轴瓦6与中间轴2之间进行润滑。

如图2、图3所示的减摩轴瓦，该减摩轴瓦6是由耐磨铜合金制成的圆筒状结构，该减摩轴瓦6由两个半减摩轴瓦组合而成，即减摩轴瓦6采用剖分结构，这种结构便于装配和维护。在减摩轴瓦6的内筒壁上沿筒壁周向设置有5道环状油槽9，每道环状油槽9由四段长度相等的楔形油槽10首尾相互衔接而构成。每一段楔形油槽10所对应的圆心角α＝90°。相邻两道环状油槽9的间距所对应的间距a为楔形油槽10槽宽b的3倍。

如图4、图5所示的半减摩轴瓦，在减摩轴瓦6的内壁面上设置有楔形油槽10，该楔形油槽10槽深沿槽的长度方向从一端向另一端连续变浅，或者从另一端向一端连续变深，而形成了弧状的三角楔形槽。工作时楔形油槽10的槽深相对中间轴2的旋转方向逐渐变浅，这种结构有利于在槽深端形成吸油作用而产生对油槽的补油作用，在槽浅端则对润滑油产生挤压作用，在中间轴和轴瓦间产生稳定的润滑油膜，避免中间轴和轴瓦金属面间的直接摩擦接触，达到有效的减摩作用。

上述举出了本实用新型的一种优选实施方式，但本实用新型并不局限于此，在不违背其基本原理的情况下，还有许多的改进和变换。如减摩轴瓦6的内壁面上的环状油槽不限于5道，可以优选为2—6道；相邻两道环状油槽9的槽间距a与楔形油槽10的槽宽b之比不限于为3，可以优选a/b=（2—4）倍；每道环状油槽9也不限于由四段楔形油槽10首尾相接而成，其对应的圆心角α=90°，可以根据中间轴承的结构尺寸使每道环状油槽9包括有3—6段，与其对应楔形油槽10的圆心角α=60°—120°等等，这些变换均落入本实用新型的保护范围内。

Claims (8)

1.一种减摩中间轴承，包括轴承座（1），在轴承座(1)上固定安装有轴承盖（4），在轴承座（1）和轴承盖（4）内支承有轴瓦座（5），其特征在于：所述轴瓦座（5）内嵌装有减摩轴瓦（6），在减摩轴瓦（6）上设置有环状油槽（9），该环状油槽（9）至少由两段楔形油槽（10）首尾相接而形成，该楔形油槽（10）的槽深沿槽的长度方向从槽的一端向另一端连续变浅或连续变深；相邻两环状油槽（9）的槽间距a与楔形油槽（10）的槽宽b之比a/b＝2-4；楔形油槽（10）所对应的圆心角α＝60°-120°。

2.根据权利要求1所述的减摩中间轴承，其特征在于：所述减摩轴瓦（6）的内壁面上设置有2—6道环状油槽(9)。

3.根据权利要求1或2所述的减摩中间轴承，其特征在于：每道所述环状油槽（9）由3—6段楔形油槽（10）首尾相接而形成。

4.根据权利要求1所述的减摩中间轴承，其特征在于：所述相邻两环状油槽（9）的槽间距a与楔形油槽（10）的槽宽b之比a/b＝3。

5.根据权利要求1所述的减摩中间轴承，其特征在于：所述楔形油槽（10）所对应的圆心角α＝90°。

6.根据权利要求1所述的减摩中间轴承，其特征在于：所述轴承座（1）和轴承盖（4）的两侧壁上设置有挡油环（7）和轴承密封（8），挡油环(7)位于轴承密封（8）的内侧。

7.根据权利要求1所述的减摩中间轴承，其特征在于：所述减摩轴瓦（6）采用剖分结构。

8.根据权利要求1所述的减摩中间轴承，其特征在于：所述轴瓦座（5）的外支承面为圆球面。

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