CN211438052U - 一种自动化低压铸造轮毂生产装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动化低压铸造轮毂生产装置，包括托板、侧模连接杆、连接上模的动力板、所述托板上设置有和动力板贯穿并为滑动配合的导向柱，所述侧模连接杆的一端活动连接有铰链四杆机构。本实用新型中，和侧模连接的侧模连接杆的一端通过铰链四杆机构和导向柱的一侧上下滑动连接，铰链四杆机构上的上铰接点通过调节杆组和动力板铰接，动力板沿着导向柱向下滑动时，调节杆组带动铰链四杆机构变形，从而推动侧模连接杆横向运动，进而实现侧模的合模或分模动作，由此取代了传统的每个侧模对应一个动力油缸的结构，成本低，结构简单。

Description

一种自动化低压铸造轮毂生产装置

技术领域

本实用新型涉及轮毂生产加工技术领域，尤其涉及一种自动化低压铸造轮毂生产装置。

背景技术

现有技术中，铸造轮毂一般分为低压铸造轮毂和重力铸造轮毂，重力铸造主要依据凝固原理，按照冷却的先后顺序依次补缩；目前，大多数的汽车轮毂厂家大量使用重力铸造的方法制造汽车轮毂，但是轮毂铸件重力铸造的厚度比低压铸造厚，且重力铸造还有浇道口和浇冒口补缩用铝量大的特点，需要开模、合模、浇注及冷却次数多，造成能源和使用时间的浪费；所以在一些高端的镁铝合金的轮毂生产上一般使用低压铸造，低压铸造轮毂的原理是：给密封保温炉内充一定的干燥的压缩空气，保温炉内的金属液体在空气压力作用下，沿升液管向模具型腔冲型，使金属液体在模具型腔内凝固，得到紧密的铸件。

目前，具有自动化作用功能的低压铸造轮毂生产装置主要包括侧模、上模、下模、油缸和底座，其中侧模和上模分别通过连杆和油缸连接，实现合模和分模动作，由于侧模的数量通常为三个，由此需要匹配三个油缸系统，进而导致生产投入大，成本高的问题。

因此，本实用新型提供一种自动化低压铸造轮毂生产装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：为了解决现有自动化轮毂生产装置，油缸数量多，生产投入大，成本高，体积大的问题，而提出的一种自动化低压铸造轮毂生产装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种自动化低压铸造轮毂生产装置，包括托板、侧模连接杆、连接上模的动力板、所述托板上设置有和动力板贯穿并为滑动配合的导向柱，所述侧模连接杆的一端活动连接有铰链四杆机构，所述动力板的底部转动连接有调节杆组，所述调节杆组的上铰接点和调节杆组的底部铰接，位于所述铰链四杆机构上的左铰接点和导向柱的一侧上下滑动连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

位于所述导向柱的外表壁套设有滑套，所述滑套的外表壁和铰链四杆机构铰接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述托板的上端面开设有滑槽，位于所述滑槽内滑动连接有滑块，位于所述铰链四杆机构上的下铰接点和滑块的上端面铰接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述调节杆组由上杆、下杆和螺纹套构成，所述螺纹套的两端与上杆和下杆旋合配合，位于所述螺纹套两端的螺纹旋向相反。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述铰链四杆机构为平行铰链连接机构。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述螺纹套的外表壁焊接有外六角头。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，和侧模连接的侧模连接杆的一端通过铰链四杆机构和导向柱的一侧上下滑动连接，铰链四杆机构上的上铰接点通过调节杆组和动力板铰接，动力板沿着导向柱向下滑动时，调节杆组带动铰链四杆机构变形，从而推动侧模连接杆横向运动，进而实现侧模的合模或分模动作，由此取代了传统的每个侧模对应一个动力油缸的结构，成本低，结构简单。

2、本实用新型中，调节杆组由上杆、下杆和螺纹套构成，螺纹套的两端与上杆和下杆旋合配合，位于所述螺纹套两端的螺纹旋向相反，由此通过旋合螺纹套，可以调整侧模合模后的契合程度，操作简单。

附图说明

图1示出了根据本实用新型实施例提供的铰链四杆机构、托板和动力板配合的结构示意图；

图2示出了根据本实用新型实施例提供的铰链四杆机构和托板连接的结构示意图；

图3示出了根据本实用新型实施例提供的调节杆组的结构示意图；

图例说明：

1、托板；11、导向柱；12、滑槽；2、侧模连接杆；3、动力板；4、铰链四杆机构；5、调节杆组；51、上杆；52、下杆；53、螺纹套；6、滑套；7滑块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种自动化低压铸造轮毂生产装置，包括托板1、侧模连接杆2、连接上模的动力板3、托板1上设置有和动力板3贯穿并为滑动配合的导向柱11，托板1用来承载轮毂模具部分，在现有技术中，轮毂的侧模通常为三个且和托板1滑动配合，侧模的一侧活动连接有侧模连接杆2，轮毂的上模通常连接动力板3，动力板3连接位于上部的油缸，由此，在侧模连接杆2的一端活动连接有铰链四杆机构4来取代油缸，来降低成本，动力板3的底部转动连接有调节杆组5，调节杆组5的上铰接点和调节杆组5的底部铰接，位于铰链四杆机构4上的左铰接点和导向柱11的一侧上下滑动连接，由此动力板3下降，调节杆组5推动铰链四杆机构4变形，进而实现侧模的合模或分模动作。

具体的，如图2所示，位于导向柱11的外表壁套设有滑套6，滑套6的外表壁和铰链四杆机构4铰接，托板1的上端面开设有滑槽12，位于滑槽12内滑动连接有滑块7，位于铰链四杆机构4上的下铰接点和滑块7的上端面铰接，由此，铰链四杆机构4横向和竖向变形时，上述滑动配合起到补偿的作用，整体结构简单。

具体的，如图3所示，调节杆组5由上杆51、下杆52和螺纹套53构成，螺纹套53的两端与上杆51和下杆52旋合配合，位于螺纹套53两端的螺纹旋向相反，螺纹套53的外表壁焊接有外六角头，通过旋转螺纹套53可以调整调节杆组5的长短，进而可以侧模与上模和下模的契合程度。

具体的，如图2所示，铰链四杆机构4为平行铰链连接机构，采用平行的结构，其上的四个连接臂受力均匀，更加可靠。

工作原理：合模时，动力板3在上部油缸的推动下，下降，通过调节杆组5使铰链四杆机构4在竖直方向缩短，水平方向增长，由此通过侧模连接杆2带动侧模进行合模，反之，分模；在合模和分模的过程中，铰链四杆机构4的一个铰接点和滑套6铰接，由此，滑槽12内的滑块7和铰链四杆机构4上的下部的一个铰接点铰接，由此，起到辅助牵引和支撑的作用，同时具有补偿运动的作用，而且，当侧模合模不到位时，通过旋拧螺纹套53即可调整，整体结构简单，操作方便，生产投入低。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种自动化低压铸造轮毂生产装置，包括托板(1)、侧模连接杆(2)、连接上模的动力板(3)、所述托板(1)上设置有和动力板(3)贯穿并为滑动配合的导向柱(11)，其特征在于，所述侧模连接杆(2)的一端活动连接有铰链四杆机构(4)，所述动力板(3)的底部转动连接有调节杆组(5)，所述调节杆组(5)的上铰接点和调节杆组(5)的底部铰接，位于所述铰链四杆机构(4)上的左铰接点和导向柱(11)的一侧上下滑动连接。

2.根据权利要求1所述的一种自动化低压铸造轮毂生产装置，其特征在于，位于所述导向柱(11)的外表壁套设有滑套(6)，所述滑套(6)的外表壁和铰链四杆机构(4)铰接。

3.根据权利要求1所述的一种自动化低压铸造轮毂生产装置，其特征在于，所述托板(1)的上端面开设有滑槽(12)，位于所述滑槽(12)内滑动连接有滑块(7)，位于所述铰链四杆机构(4)上的下铰接点和滑块(7)的上端面铰接。

4.根据权利要求1所述的一种自动化低压铸造轮毂生产装置，其特征在于，所述调节杆组(5)由上杆(51)、下杆(52)和螺纹套(53)构成，所述螺纹套(53)的两端与上杆(51)和下杆(52)旋合配合，位于所述螺纹套(53)两端的螺纹旋向相反。

5.根据权利要求1所述的一种自动化低压铸造轮毂生产装置，其特征在于，所述铰链四杆机构(4)为平行铰链连接机构。

6.根据权利要求4所述的一种自动化低压铸造轮毂生产装置，其特征在于，所述螺纹套(53)的外表壁焊接有外六角头。

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