CN211418792U - 一种应用于轮胎生产线的输送组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种应用于轮胎生产线的输送组件，该输送组件包括环形设置的输送线、至少一个可移动地设置在输送线上的轮胎放置工装以及设置在输送线之间的至少一个阻挡气缸，所述阻挡气缸用于阻止轮胎放置工装的前行，所述输送线包括左侧倍速链输送线、与左侧倍速链输送线衔接的后侧辊筒输送线、与后侧辊筒输送线衔接的右侧倍速链输送线以及与右侧倍速链输送线衔接的前侧辊筒输送线；所述轮胎放置工装具有夹持状态以及放开状态，在处于夹持状态时，轮胎放置工装夹持轮胎，使轮胎沿着环形输送线前进方向移动；处于放开状态时，轮胎能够从其中脱出。

Description

一种应用于轮胎生产线的输送组件

技术领域

本实用新型涉及对轮胎生产，具体涉及一种应用于轮胎生产线的输送组件。

背景技术

TPMS传感器是一种可以检测运行中的轮胎内部压力、温度以及定位轮胎位置的一种传感器，可以有效评估轮胎在当前的状态，及时提醒驾驶员轮胎出现胎压不稳、温度过高等情况，以便驾驶员做出相应的措施。

目前，该传感器都由人工贴合，具体步骤如下：清洗、打磨轮胎（内侧）、清扫打磨后的橡胶沫、涂硫化剂、烘干、贴合传感器、传感器周围再摸一层胶粘剂。工序较多，工人劳动强度大、效率低（据统计120s/min）。而且，人为打磨、涂胶可能破坏气密层、涂胶不到位造成轮胎漏气，从而造成废品胎。

实用新型内容

本实用新型提供一种应用于轮胎生产线的输送组件，该输送组件包括环形设置的输送线、至少一个可移动地设置在输送线上的轮胎放置工装以及设置在输送线之间的至少一个阻挡气缸，所述阻挡气缸用于阻止轮胎放置工装的前行，所述输送线包括左侧倍速链输送线、与左侧倍速链输送线衔接的后侧辊筒输送线、与后侧辊筒输送线衔接的右侧倍速链输送线以及与右侧倍速链输送线衔接的前侧辊筒输送线；所述轮胎放置工装具有夹持状态以及放开状态，在处于夹持状态时，轮胎放置工装夹持轮胎，使轮胎沿着环形输送线前进方向移动；处于放开状态时，轮胎能够从其中脱出。

作为优选，所述输送线上配备有多个轮胎放置工装，所述输送线之间对应设置有多个阻挡气缸。

作为优选，所述的轮胎放置工装包括工装底板、可滑动地设置在工装底板上的第一定位架与第二定位架以及定位驱动机构，所述第一定位架与第二定位架相对而设，所述定位驱动机构用于驱动第一定位架与第二定位架在工装底板的滑动使其相互靠近或者远离，所述第一定位架与第二定位架相互靠近时形成夹持空间用于夹持轮胎，所述第一定位架与第二定位架相互远离时限定出的空间尺寸可以允许轮胎脱出。

作为优选，所述第一定位架与第二定位架的底部分别至少设置有一个滑块，所述工装底板上设有导轨，所述定位驱动机构驱动第一定位架与第二定位架分别通过滑块在导轨上移动，使得第一定位架与第二定位架能够相互靠近或者相互远离。

作为优选，所述定位驱动机构包括第一梯形丝杠、第二梯形丝杠以及旋转驱动组件；所述第一梯形丝杠和第二梯形丝杠垂直于输送线设置且其分别通过第一螺母安装座与第二螺母安装座与第一定位架和第二定位架螺纹连接，所述旋转驱动组件驱动第一梯形丝杠与第二梯形丝杠转动方向相反，则第一螺母安装座与第二螺母安装座带动第一定位架与第二定位架相互远离或者靠近。

作为优选，所述的旋转驱动组件包括伞齿传动组件，所述伞尺传动组件由驱动机构驱动；所述的伞齿传动组件组件驱动第一梯形丝杠与第二梯形丝杠的正反旋转。

作为优选，所述第一定位架包括第一挡架与设置在第一挡架内侧的前倾斜台A与后倾斜台A ，所述的前倾斜台A与右倾斜台A相对而设形成左放置台；

所述第二定位架包括第二挡架与设置在第二挡架内侧的前倾斜台B与后倾斜台B，所述的前倾斜台B与右倾斜台B相对而设形成右放置台。

通过本实用新型提供的轮胎输送组件，可以同时对多个轮胎进行加工生产，比如除了本实施例中贴合的传感器工作，还可以用于清扫工作、贴商标或者其他任意加工生产线，本实用新型提供的输送组件大大降低了人工成本且提高了生产效率以及质量。

附图说明

图1与图2为本实用新型提供的轮胎内部自动贴合TPMS传感器系统的结构示意图1与2；

图3为本实用新型提供的输送线的结构示意图；

图4为本实用新型提供的清洗装置的结构示意图；

图5为本实用新型提供的打磨装置的结构示意图；

图6为本实用新型提供的硫化装置的结构示意图；

图7为本实用新型提供的烘干装置的结构示意图；

图8为本实用新型提供的粘贴装置的结构示意图；

图9与图10为本实用新型提供的供料机构的结构示意图1与图2；

图11为本实用新型提供的轮胎放置工装夹持有轮胎的结构示意图；

图12与13为本实用新型提供的轮胎放置工装的结构示意图1与俯视图；

图14为本实用新型提供的夹持驱动机构的结构示意图；

图15为本实用新型提供的放开驱动机构的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“固持”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用以限定本实用新型。

本实用新型实施方式提供一种轮胎内部自动贴合TPMS传感器的系统，用于在轮胎内部区域贴上传感器，轮胎1具有位于外部的胎面11与胎侧12以及位于内部的内部区域13，本实用新型意图在在于轮胎内部12贴合TPMS传感器，本实用新型将待贴合的轮胎内部区域称之为“贴合区域”；

如图1与图2所示，该系统包括环形设置的输送线2、至少一个可移动地设置在输送线上的轮胎放置工装3、沿环形输送线前进方向依次设置的上料装置4、清洗装置5、打磨装置6、硫化装置7、烘干装置8、粘贴装置9以及涂胶装置10、下料装置11以及控制装置；所述的控制装置用于控制轮胎放置工装在输送线上移动或者静止，并在轮胎到达上料工位、清洗工位、打磨工位、硫化工位、烘干工位、粘贴工位、涂胶工位以及下料工位时，控制上料装置、清洗装置、打磨装置、硫化装置、烘干装置、粘贴装置以及涂胶装置对轮胎放置工装夹持的轮胎依次进行上料、清洗、打磨、硫化、烘干、贴合、涂胶以及下料工作。

如图3所示，本实用新型提供的环形输送线2为一矩形输送线，所述的矩形输送线包括左侧倍速链输送线21、与左侧倍速链输送线21衔接的后侧辊筒输送线22、与后侧辊筒输送线22衔接的右侧倍速链输送线23以及与右侧倍速链输送线23衔接的前侧辊筒输送线24，倍速链输送线以及辊筒输送线为现有技术，例如在本实施例中，所述的左侧倍速链输送线21具有位于两侧的顶升机构211，212以及驱动倍速链传动的驱动机构213，所述的右侧倍速链输送线具有位于两侧的顶升机构以及驱动倍速链传动的驱动机构；所述顶升机构包括顶升底座以及安装在支撑腿上的顶升辊筒线，所述驱动机构包括驱动电机2130、双排链2131、主动链轮（2132,2133）、链轮（2135,2136）、驱动轴2134、左导条2137与右导条2138，驱动电机2130驱动双排链2131，主动链轮2131通过两个主动链轮、链轮与驱动轴配合驱动左导条与右导条移动；右侧倍速链输送线与左侧倍速链输送线的结构相同；后侧辊筒输送线22可以由多段长辊筒线衔接而成，每段长辊筒线由蜗轮蜗杆减速机221、链条222驱动；前侧辊筒输送线与后侧辊筒输送线的结构相同，本领域技术人员熟知多种输送线，可以对其结构进行变换，只要能保证轮胎放置工装发生前进移动即可；本领域技术人员在获悉上述实用新型构思可以直接获知，本实用新型提供的输送线、阻挡机构（阻挡气缸）以及轮胎放置工装配合形成的输送组件可以应用于加工轮胎的任意生产线，并不局限于贴合传感器，还可以用于清扫工作、贴商标或者其他任意加工生产线，本实用新型提供的输送组件大大降低了人工成本且提高了生产效率以及质量。

参考图1与图2，在上述提供的呈方形的输送线的基础上，所述清洗装置5、打磨装置6、硫化装置7、烘干装置8、粘贴装置9以及涂胶装置10沿着倍速链输送线依次布置；在本实施方式中所述清洗装置5、打磨装置6、硫化装置7沿着左侧倍速链输送线21自前至后依次布置，所述的烘干装置8、粘贴装置9以及涂胶装置10沿着右侧倍速链输送线23自后至前依次布置；如此，清洗装置5、打磨装置6、硫化装置7在上游先进行预处理步骤，经过辊筒输送线22时进行初步的晾干步骤后进入烘干工位，其次，辊筒输送线22的存在避免了工作通道拥挤，起到缓冲的作用，同时又不会引起工作良率的降低。

所述轮胎放置工装3具有夹持状态以及放开状态，在处于夹持状态时，形成夹持空间用于夹持轮胎，在处于放开状态时轮胎可以从其中脱出；如图1与图2所示，在本实用新型的输送线中布置有多个轮胎放置工装，在本实施例中，输送线上布置有10个轮胎放置工装，其中，清洗装置5、打磨装置6、硫化装置7、烘干装置8、粘贴装置9、涂胶装置10处分别具有一个轮胎放置工装，此时轮胎放置工装处于夹持状态，夹持有用于粘贴传感器的轮胎，所述上料装置4与清洗装置5之间还预留有一个轮胎放置工装，提高工作效率。

所述上料装置4处的轮胎放置工装由放开状态转换为夹持状态，如此，用于上料的轮胎进入处于放松状态的轮胎放置工装，然后轮胎轮胎放置工装由放开状态转换为夹持状态，完成夹持工作，继而向下游移动，依次经过清洗装置5、打磨装置6、硫化装置7、烘干装置8、粘贴装置9、涂胶装置10完成粘贴传感器的任务。

所述下料装置11处的轮胎放置工装3由夹持状态转换为放开状态，如此，粘贴有传感器的轮胎从轮胎放置工装3中脱出，完成下料。

参考图1与图4，所述的清洗装置5设置在上料装置4的下游，该清洗装置5包括清洗组件51、第一位置检测器53以及第一定位阻挡机构51，所述第一位置检测,53用于检测轮胎是否到达清洗工位，所述第一定位阻挡机构51能够阻止轮胎放置工装3在输送线2上的移动，所述的清洗组件51对贴合区域进行清洗；在本实施方式中，所述第一阻挡机构为设置在输送线底部的阻挡气缸，此处的阻挡气缸用于输送线上轮胎放置工装的止停，其工作行程固定，当压缩空气通过控制阀进入气缸上部，使活塞带动挡杆下降，被挡住的轮胎放置工装放行；当控制阀放气，活塞在弹簧作用下复位，使下一轮胎放置工装被挡住；所述的第一位置检测器为光电检测器53,其安装在左侧倍速链输送线边侧的支架上；在本实用新型一个具体实施例中，所述的清洗组件包括第一机械手511以及设置在第一机械手511执行端的喷枪513以刮刀512，所述喷枪513以及刮刀512朝向下侧倾斜，且刮刀512安装在喷枪513的下侧；如此，在第一位置监测器检测到夹持轮胎的轮胎放置工装移动至清洗工位时，第一阻挡气缸51伸出挡住轮胎放置工装向前移动使其停止前行，第一机械手511将喷枪513以及刮刀512伸入轮胎内部进行初步预处理清洗工作，所述喷枪喷出清洗剂后，刮刀刮除杂物，其结合用于去除灰尘杂物，如此可以避免灰尘以及杂物影响后续粘接的强度；可选地，可以设定清洗刮刀以及喷枪的清洗时间以及清洗频率，当清洗完成后，第一机械手511带动喷枪以及刮刀退回至原位，第一阻挡气缸退回至原位，轮胎放置工装继续前行进入打磨工位；

如图1与图5所示，所述的打磨装置6设置在清洗装置5的下游，该打磨装置6包括打磨组件61、以及第二定位阻挡机构62，所述第二定位阻挡机构62能够阻止轮胎放置工装在输送线上移动，所述的打磨组件61对传感器贴合区域进行打磨；在本实施方式中，所述第二阻挡机构为设置在输送线底部的阻挡气缸，所述打磨组件61包括第二机械手611以及安装在第二机械手执行端的打磨机612，所述打磨机612的端部具有打磨头613，所述打磨头613用于对轮胎内部贴合区域进行打磨工作，轮胎放置工装3进入打磨工位后，第二机械手611带动打磨机进入轮胎内部贴合区域进行打磨工作，打磨后的贴合区域摩擦力提高，能够提高后续粘接传感器的强度，避免过于光滑的粘接面会引起传感器粘接不牢，容易脱落丢失的问题；优选地，所述打磨装置还配置有吸尘组件，所述吸尘组件包括调整支架614以及安装在调整支架614上的接收管615，所述接收管615朝向打磨头613的周侧设有风嘴616，所述风嘴呈扩口结构，该扩口结构上下板形成缺口617,618供打磨机612的上下移动；使得打磨头打磨轮胎内部贴合区域产生的粉尘通过风嘴616进入接收管615内，避免打磨产生的橡胶粉末丢失在轮胎内部，引起粉尘污染以及影响后续粘接传感器的强度，此步骤省去了现有的需要人工清扫打磨产生的橡胶粉末；当打磨完成后，打磨组件退回至原位，第二阻挡气缸退回，轮胎放置工装继续前行进入硫化装置，所述硫化装置用于对轮胎内部贴合区域涂刷硫化剂；

如图1与图6所示，所述的硫化装置7设置在打磨装置6的下游，该硫化装置包括硫化组件71以及第三定位阻挡机构72，所述第三定位阻挡机构能够阻止轮胎放置工装在输送线上移动，所述的硫化组件71对传感器贴合区域进行刷胶；在本实施方式中，所述第三阻挡机构72为设置在输送线底部的阻挡气缸，所述的硫化组件包括第三机械手711以及设置在机械手711执行端的电磁阀715以及自动刷胶手柄712，所述自动刷胶手柄712通过输胶管与输胶泵供应胶料，在轮胎进入硫化工位后，第三机械手控制系统控制电磁阀打开，则自动刷胶手柄处于打开状态，继而可以对打磨过的贴合区域涂刷硫化剂；可选地，所述的自动刷胶手柄712通过安装架713固定在第三机械手的执行端。

涂刷硫化剂的工作完成后，第三阻挡气缸退回至原位，轮胎放置工装携带涂抹过硫化剂的轮胎继续向下一个工位移动，该轮胎放置工装继续前行经历后侧辊筒输送线22，然后到达烘干工位；烘干工位处设有烘干装置8，烘干装置将硫化工位涂抹的硫化剂烘干至粘稠状；如图1与图7所示，所述的烘干装置8设置在硫化装置7的下游，该烘干装置包括烘干组件81、第二位置检测器82以及第四定位阻挡机构83，所述第二位置检测器用于检测轮胎是否到达烘干工位，在本实施例中，所述第二位置检测器82为接近开关，所述第四定位阻挡机构83能够阻止轮胎放置工装在输送线上移动，所述的烘干组件81用于烘干涂刷有硫化剂的传感器贴合区域；在本实施方式中，所述烘干组件81包括底架811、设置在底架811上的升降机构以及平移机构以及烘干件，所述烘干杆通过该升降机构以及平移机构实现升降以及平移操作，所述烘干件具有一热风机818、一与热风机连通的耐热管819，一设置在耐热管端部的风嘴820；所述的升降机构包括伺服电机812、丝杆814、导向柱8151以及升降滑块8152，所述丝杆814竖直延伸且其一端与伺服电机812驱动连接（图示未示出）；所述导向柱8151竖直安装在底架811上，所述平移机构包括安装板816、平移驱动气缸813以及平移滑块817，所述丝杆814通过螺母安装座与安装板816连接，所述安装板816与导向柱8151之间通过升降滑块滑动连接，通过伺服电机812驱动丝杆814转动，螺母安装座带动安装板816在导向柱8151上产生升降移动，继而实现耐热管819的升降操作；所述耐热管819通过平移滑块817与平移驱动气缸813的滑轨滑动连接，平移驱动气缸813驱动耐热管进行平移移动；优选地，所述风嘴具有一喇叭形开口；在本实施例中，所述热风机813安装在底架形成的安装空间内，其耐热管在伺服电机以及平移驱动气缸的驱动下进行升降以及平移操作，进而驱动风嘴进入轮胎内部贴合区域进行烘干工作；具体地，在接近开关82安装在底架上，检测到夹持有轮胎的轮胎放置工装达到烘干工位时，第四阻挡气缸伸出阻止轮胎放置工装的前行，使其止行；然后平移驱动气缸驱动风嘴平移进入轮胎内部贴合区域，待烘干预设时间后，风嘴在平移驱动气缸的带动下退回至原位，然后第四阻挡气缸退回至原位，轮胎放置工装继续前行朝向下一个粘贴工位前行；粘贴工位处配备有粘贴装置；

所述粘贴装置9设置在烘干装置8的下游，如图1与图8所示，所述粘贴装置9包括粘贴组件91以及第五定位阻挡机构92，所述第五定位阻挡机构能够阻止轮胎放置工装在输送线上移动，所述的粘贴组件用于在轮胎内部贴合区域贴合TPMS传感器，当轮胎放置工装移送至粘贴工位时，轮胎放置工装停止前行，粘贴组件开始工作；在本实施方式中，所述的粘贴组件91包括第四机械手911以及安装在第四机械手执行端的抓取机构以及压实机构，所述第四机械手911带动抓取机构将传感器移动至轮胎内部，所述压实机构用于将传感器压实在贴合区域；所述抓取机构采用夹爪结构，可在机械手的驱动下夹持或者松开，本领域技术人员可以采用多种形式的夹爪结构；在本实用新型提供的实施方式中，所述抓取机构包括至少两个夹爪以及驱动件915，在本实施例中，采用周向分布的第一夹爪912、第二夹爪913以及第三夹爪914，所述驱动件915控制多个夹爪相互靠近或者远离以实现夹持或者释放传感器；可选地，所述抓取机构包括夹爪气缸914，夹爪气缸915分别驱动所述第一夹爪、第二夹爪以及第三夹爪通过转动关节相互靠近或者远离；

所述压实机构包括安装在第四机械手911执行端的压实轮916，所述压实轮用于压实传感器贴合区域；可选地，所述压实轮具有相对而设的第一压实轮916以及第二压实轮917，所述第一压实轮916以及第二压实轮917处于夹爪的外侧区域，用于在夹爪将传感器放置在贴合区域后压实传感器；所述第四机械手911能够带动压实轮朝向传感器压合产生适当的压力，以提高传感器在贴合区域的粘接强度，避免现有的人工贴合时由于压力不够或者粘接不规范导致的传感器容易脱落的风险；

可选地，所述第四机械手911的执行端还安装有扫码器918，所述扫码器918用于将不同轮胎规格信息与传感器绑定且将轮胎信息上传到控制装置；

在本实施方式中，还提供一种供料机构，为自动化系统持续不断提供TPMS传感器，避免传感器供应不能及时供应，影响生产效率；参考图9与图10，所述供料机构上配备有托盘，所述托盘供应多个TPMS传感器，所述抓取机构将供料机构上的传感器抓取后将其移入轮胎内部贴合区域；考虑到自动化的效果，本实用新型提供一种可以随时更换托盘的机构，使得空缺传感器的托盘能够自动移出，而满载传感器的托盘则及时更新进入供料工位；在本实施例中，所述供料机构93包括机架931、安装在机架上的一组外侧导轨932,933与一组内侧导轨934,935、可相互交换位置的第一托盘936与第二托盘937以及驱动第一托盘与第二托盘交换位置的驱动组件；

该外侧导轨932,933安装在内侧导轨934,935的外侧，所述第一托盘936的底部两侧通过滑块A滑动连接在内侧导轨934,935上；

所述第二托盘937的底部安装有支撑架938，所述支撑架938通过滑块B滑动连接932,933在外侧导轨上，所述支撑架提供支撑至第二托盘937，则支撑架938的下侧形成交换空间939允许第一托盘在其内进行滑动；

所述的驱动组件包括同步带940以及驱动同步带940的伺服电机941，所述同步带940安装在一侧内侧导轨935与外侧导轨933之间，所述同步带具有朝向一侧内侧导轨的内带9401以及朝向一侧外侧导轨的外带9402，所述内带9401与滑块A连接，所述外带与滑块B连接，所述同步带发生移动时，所述第一托盘与第二托盘发生相对移动，使得处于空盘的第一托盘移回至外侧用于更换，所述满载传感器的第二托盘则移动至供料工位供料。

可选地，所述第一托盘936包括底板9361以及在底板上形成的托盘架9362，所述托盘架上形成有多个放置空间9363用于收纳TPMS传感器；

可选地，所述第二托盘与第一托盘的结构相同，其通过支撑架滑动连接在外侧导轨上；

所述支撑架938包括支撑底板9381、垂直安装在支撑底板9381上的支撑柱9382以及安装在支撑柱上的工装板9383，所述支撑柱9382与工装板9383的底部固定连接；

粘贴工位的工作流程为：第四机械手检测到轮胎放置工装运行至粘贴工位时，第五阻挡气缸伸出止行轮胎放置工装，所述第四机械手带动夹爪从托盘上抓取传感器，然后将抓取的传感器伸入放在轮胎内部贴合区域，然后夹爪松开，第四机械手带动压实轮对传感器产生适度的压力，则粘接强度大大提高；粘贴完成后，第四机械手带动粘贴组件离开轮胎内部区域，第五阻挡气缸退回至原位，轮胎放置工装带动轮胎继续朝向涂胶工位前行，所述涂胶工位的目的在于在已粘贴有传感器处的周侧再加固涂抹胶粘剂；涂胶工位处设有涂胶装置；

在本实施方式中，如图10所示，所述涂胶装置10包括涂胶组件101以及第六阻挡机构102，所述第六定位阻挡机构能够阻止轮胎放置工装在输送线上移动，所述的涂胶组件1011对传感器周侧区域进行刷胶；在本实施例中，所述的涂胶组件与硫化组件的结构相同，区别仅在于硫化工位时涂抹硫化剂，而在本粘贴工位则涂抹胶粘剂。

考虑到轮胎的夹持在本实用新型中的重要性，本实用新型的实施方式提供一种具体的轮胎放置工装3；参考图11、12与13，所述轮胎放置工装上夹持有轮胎1，所述轮胎放置工装包括工装底板31、可滑动地设置在工装底板31上的第一定位架32与第二定位架33以及定位驱动机构34，所述第一定位架32与第二定位架33相对而设，所述定位驱动机构34用于驱动第一定位架32与第二定位架33在工装底板的滑动使其相互靠近或者远离，所述第一定位架32与第二定位架33相互靠近时形成夹持空间35用于夹持轮胎，所述第一定位架32与第二定位架33相互远离时限定出的空间尺寸可以允许轮胎脱出。

优选地，所述第一定位架32与第二定位架33的底部分别至少设置有一个滑块361,362，所述工装底板上设有导轨363,364，所述定位驱动机构驱动第一定位架与第二定位架分别通过滑块361,362在导轨363,364上移动，使得第一定位架32与第二定位架33能够相互靠近或者相互远离；

更优选地，所述定位驱动机构34包括第一梯形丝杠341、第二梯形丝杠342以及旋转驱动组件；所述第一梯形丝杠和第二梯形丝杠垂直于输送线设置且其分别通过第一螺母安装座343与第二螺母安装座344与第一定位架32和第二定位架33螺纹连接，所述旋转驱动组件驱动第一梯形丝杠341与第二梯形丝杠342转动方向相反，则第一螺母安装座343与第二螺母安装座344带动第一定位架32与第二定位架33相互远离或者靠近；再优选地，所述第一梯形丝杠341与第二梯形丝杠342其中一个为正牙丝杠，另一个为反牙丝杠，所述第一梯形丝杠341与第二梯形丝杠342通过联轴器345连接；所述第一梯形丝杠341与第二梯形丝杠342由旋转组件驱动旋转；更优选地，所述的旋转驱动组件包括伞齿传动组件，所述伞尺传动组件由驱动机构驱动；所述的伞齿传动组件组件驱动第一梯形丝杠341与第二梯形丝杠342的正反旋转；具体地，所述伞齿传动组件具有一锥齿轮A 346、一锥齿轮B 347以及一传动轴348，所述锥齿轮A 346与传动轴348固定连接，所述锥齿轮B 347与第一梯形丝杠341固定连接，所述锥齿轮A与锥齿轮B啮合传动；驱动机构驱动伞齿传动组件的锥齿轮A正转或者反转，如此，第一梯形丝杠与第二梯形丝杠驱动第一定位架与第二定位架靠近或者远离，以实现轮胎放置工装的夹持状态或者放开状态，

所述第一定位架32包括第一挡架321与设置在第一挡架321内侧的前倾斜台A 322与后倾斜台A 323，所述的前倾斜台A 322与右倾斜台A 323相对而设形成左放置台320；

所述第二定位架33包括第二挡架331与设置在第二挡架331内侧的前倾斜台B 332与后倾斜台B 333，所述的前倾斜台B 332与右倾斜台B 333相对而设形成右放置台330；

所述左放置台320与右放置台330左右对称分布，所述第一挡架321与第二挡架331左右对称分布；

可选地，所述的前倾斜台A 322的后侧与后倾斜台A 323前侧之间形成安装间隙A324，前倾斜台B 332后侧与后倾斜台B 333前侧之间形成安装间隙B 334，所述左放置台与右放置台之间形成安装空间335，所述安装间隙A 324、安装间隙B334以及安装空间335配合用于安装所述第一梯形丝杠341与第二梯形丝杠342；所述第一梯形丝杠341贯穿安装间隙A324，所述第二梯形丝杠342贯穿安装空隙B 334，所述第一梯形丝杠与第二梯形丝杠通过在安装空间内布置的联轴器345连接，所述伞齿传动组件定位在安装空间内；

其次，所述的前倾斜台A、后倾斜台A、前倾斜台B以及后倾斜台B的均包括底座3331以及安装在底座上部的槽板3332，所述槽板具有一安装部3333以及自安装部朝向内侧延伸的多个延长板3334，所述安装部安装在底座3331上；且前倾斜台A与前倾斜台B的延长板3334相错开布置，且后倾斜台A与后倾斜台B的延长板相错开布置，倾斜台A与前倾斜台B的底座相对布置且后倾斜台A与后倾斜台B的底座相对布置以使底座之间形成安装空间；如此，在底座形成安装空间同时，其相对错开布置的延长板之间间隙较小或者不具有间隙，这样保证了轮胎可以牢靠放置在放置台上；

可选地，所述的第一螺母安装座343通过连接板A分别与前倾斜台A的底座与后倾斜台A的底座相连接；所述的第二螺母安装座344通过连接板B3440分别与前倾斜台B 332的底座与后倾斜台B 333的底座相连接。

通过该轮胎放置工装，轮胎可以在输送线上沿着各个工位依序进行，且能够快速实现夹持以及放开状态，且夹持轮胎牢靠，能够稳定在输送线上移送。

考虑到自动化系统的上下料一体化可以大大提高生产效率，且为了避免将轮胎放置工装中驱动伞齿传动组件的驱动机构放置在轮胎放置工装本身，本实用新型还提供一种上料装置与下料装置，如上所述，轮胎在经过清洗工位、打磨工位、硫化工位、烘干工位、粘贴工位以及涂胶工位时，轮胎放置工装均处于夹持状态，即在上料工位时，所述轮胎放置工装处于放开状态时，轮胎可以滚动进入其中，然后上料装置驱动轮胎放置工装转换为夹持状态，然后将其朝前移送；在轮胎放置工装进入下料工位时，轮胎需要从轮胎放置工装中脱除，因此轮胎放置工装在下料工位时转换成放开状态，然后将此空载的处于放开状态的轮胎放置工装通过辊筒输送线进入上料工位；

为了实现上述工作流程，本实施方式采用如下结构：

参考图1~3所述的上料装置4包括有轮胎入口通道41、上料提升机42以及夹持驱动机构43；

轮胎入口通道41用于将轮胎放置进入处于放开状态的轮胎放置工装3；

上料提升机包括上料提升机架421、上料升降机以及设置在上料提升机架421上的上料提升辊筒线422，上料升降机驱动上料提升辊筒线进行升降，所述轮胎放置工装定位在上料提升辊筒线422上，所述上料提升辊筒线422具有进料状态以及输料状态，在进料状态时，上料提升辊筒线下降至与轮胎入口通道41呈水平的位置，轮胎通过轮胎入口通道滚动进入轮胎放置工装3；在输料状态时，上料提升辊筒线422上升至下游输送带（左侧倍速链输送线21）水平的位置，轮胎放置工装朝向下游移动；

所述夹持驱动机构用于驱动轮胎放置工装由放开状态转换为夹持状态，如图14所示，所述的夹持驱动机构包括推动气缸A 431以及与推动气缸A 431 驱动连接的伺服电机A432，所述伺服电机A 432的输出轴A 433输出端安装有联轴器A 434，所述推动气缸A 431推动伺服电机A 432 朝向轮胎放置工装3传动轴348方向移动，以使输出轴A433通过联轴器A 434与传动轴348连接，伺服电机A 432驱动传动轴转动，第一梯形丝杠与第二梯形丝杠朝向彼此靠近，使得轮胎放置工装由放开状态转换成夹持状态；推动气缸A退回，输出轴A与传动轴断开连接；在本实施中，所述伺服电机A的输出轴A安装在上料提升机架的底部后侧，当上料提升辊筒线在升降机的带动下向下降落至与轮胎入口通道水平位置时，推动气缸A以及伺服电机A开始启动。

所述的下料装置11包括轮胎出口通道111、下料提升机112以及放开驱动机构113，

轮胎出口通道111用于接收轮胎放置工装中脱出的轮胎；

下料提升机112包括下料提升机架1121、下料升降机以及设置在下料提升机架上的下料提升辊筒线1122，下料升降机驱动下料提升辊筒线进行升降，所述轮胎放置工装3定位在下料提升辊筒线1122上，所述下料提升辊筒线1122具有下料状态以及输料状态，在下料状态时，下料提升辊筒线1122下降至与轮胎出口通道111呈水平的位置，放开驱动机构113驱动轮胎放置工装3由夹持状态转换为放开状态，则轮胎由轮胎放置工装中脱出滚动进入轮胎出口通道111；在输料状态时，下料提升辊筒线1122上升至下游输送带水平的位置，轮胎放置工装朝向下游移动；

如图15所示，所述放开驱动机构113包括推动气缸B1131以及与推动气缸B1131驱动连接的伺服电机B1132，所述伺服电机B 1132的输出轴B1133输出端安装有联轴器B1134，所述推动气缸B1131推动伺服电机B1131朝向轮胎放置工装传动轴348方向移动，以使输出轴B1133通过联轴器1134与传动轴348连接，伺服电机B1132驱动传动轴348转动，第一梯形丝杠与第二梯形丝杠彼此原来，使得轮胎放置工装由夹持状态转换成放开状态；推动气缸B退回，输出轴B与传动轴断开连接；可选地，所述伺服电机B1132滑动连接安装在安装底座1135上；

所述下料装置还安装有推料机构，所述推料机构包括推料气缸1151以及推料组件，推料气缸1151驱动推料组件朝向轮胎的胎侧方向移动，使得轮胎能够被推出；所述推料组件包括相对而设的第一支撑板1152与第二支撑板1153以及连接块1154，所述推料气缸1151的活塞杆作用于连接块1154，所述第一支撑板与第二支撑板之间自上而下贯穿第一轴1155、第二轴1156以及第三轴1157，所述第一轴与第三轴的两端分别安装有导向轮1158,1159,1160,1161，所述第二轴1156贯穿连接块1154且与推料气缸1151的活塞杆抵触，推料气缸1151通过连接块1154驱动导向轮朝向胎侧移动，进而实现导向轮将轮胎推出至轮胎出口通道；

所述推料组件通过连接组件与伺服电机B连接，使得驱动气缸B驱动伺服电机B朝向前侧移动时，推料组件也朝向胎侧方向移动；

所述下料提升辊筒线1122与上料提升辊筒线422之间设有中间辊筒线242，所述中间辊筒线设有阻挡气缸243；则处于下料提升辊筒线上的轮胎放置工装可以经由中间辊筒线242移送至上料提升辊筒线，且阻挡气缸的作用在于，若上料工位的轮胎放置工装还未完成上料任务，则处于中间辊筒线上的轮胎放置工装则停止前行。

通过本实用新型提供的轮胎上下料装置，轮胎放置工装可以在不带有驱动机构的情况沿输送线前行，通过上下料装置，使得轮胎放置工装在夹持状态与放开状态之间自由切换，该上下料装置适用于多种生产线，应用方便广泛。

在本实用新型的输送线提供有多个阻挡气缸，供多个轮胎放置工装在输送线上有序工作；

在本实用新型的实施例中，所述的第一机械手、第二机械手、第三机械手、第四机械手、第五机械手均为购买获得的六轴机械手，本实用新型的实用新型人在其执行端分别配备清洗组件、打磨组件、硫化组件、粘贴组件以及涂胶组件；

所述控制装置含伺服驱动器、接触器、断路器、直流电源、变压器、变频器、I/O通讯接口、PLC控制单元，所述控制装置连接上料装置、清洗装置、打磨装置、硫化装置、烘干装置、粘贴装置、涂胶装置以及下料装置，所述控制装置控制上料装置、清洗装置、打磨装置、硫化装置、烘干装置、粘贴装置、涂胶装置以及下料装置依序工作；

示例性地，本实施例提供TPMS传感器自动贴合系统的工作过程：

上料提升辊筒线在升降机的作用下向下降落，至与入口通道水平的位置，上料工位检测到轮胎滚动进入轮胎放置工装，夹紧驱动机构驱动轮胎放置工装由放开状态转换为夹持状态后，升降机将轮胎放置工装提升到下游输送线（左侧倍速链输送线）齐平位置，然后提升辊筒线将夹持有轮胎传的轮胎放置工装送到清洗工位；

清洗工位处检测光电检测到轮胎放置工装到达清洗工位，第一阻挡气缸伸出，轮胎放置工装止行，第一机械手带动清洗组件伸入轮胎内部贴合区域开始清洗工作，完成预设的清洗后，第一机械手带动清洗组件退回至原位，第一阻挡气缸回落，左侧倍速链输送线将轮胎送到打磨工位处；

待轮胎放置工装达到打磨工位后，第二阻挡气缸伸出使得到达打磨工位的轮胎放置工装止行，打磨工位的第二机械手带动打磨机伸入轮内部贴合区域进行打磨工作；打磨除尘完成后，第二机械手带动打磨组件退回至原位，第二阻挡气缸放行，左侧倍速链输送线将轮胎放置工装送到硫化工位；

待轮胎放置工装达到硫化工位后，第三阻挡气缸伸出使得到达硫化工位的轮胎放置工装止行，硫化工位的第三机械手带动刷胶手柄伸入轮内部贴合区域涂抹硫化剂；涂抹完成后，第三机械手带动硫化组件退回至原位，第三阻挡气缸放行；轮胎放置工装经由后侧的辊筒输送线到达烘干工位；

烘干工位处的接近开关检测到轮胎放置工装到达烘干工位后，第四阻挡气缸伸出阻挡轮胎放置工装前行，烘干风嘴进入轮胎内部对硫化剂进行烘干使其达到粘稠状；烘干工作完成后，右侧倍速链输送线将其输送到粘贴工位；

待轮胎放置工装达到粘贴工位后，第五阻挡气缸伸出使得到达粘贴工位的轮胎放置工装止行，粘贴工位的第四机械手带动抓取机构抓取传感器并将其放在轮内部贴合区域，然后压实轮对传感器进行适度的按压；然后第四机械手带动粘贴组件退回至原位，第五阻挡气缸放行；轮胎放置工装经由后侧的辊筒输送线到达涂胶工位；

待轮胎放置工装达到涂胶工位后，第六阻挡气缸伸出使得到达涂胶工位的轮胎放置工装止行，涂胶工位的第四机械手带动刷胶手柄伸入轮内部贴合区域涂抹胶粘剂；涂抹完成后，第三机械手带动涂胶组件退回至原位，第六阻挡气缸放行；轮胎放置工装经由后侧的辊筒输送线到达下料工位；

待轮胎达到下料工位，下料提升辊筒线在升降机的作用下向下降落，至与出口通道水平的位置，放开驱动机构驱动轮胎放置工装由夹持状态转换为放开状态后，推料机构将轮胎推出至出口通道，然后升降机将轮胎放置工装提升到中间辊筒线齐平位置，至此完成个轮胎的自动贴合传感器全部步骤，为提高效率，该装置可以放十个轮胎放置工装；每种工序时间控制在15s内。

Claims (7)

1.一种应用于轮胎生产线的输送组件，其特征在于，该输送组件包括环形设置的输送线、至少一个可移动地设置在输送线上的轮胎放置工装以及设置在输送线之间的至少一个阻挡气缸，所述阻挡气缸用于阻止轮胎放置工装的前行，所述输送线包括左侧倍速链输送线、与左侧倍速链输送线衔接的后侧辊筒输送线、与后侧辊筒输送线衔接的右侧倍速链输送线以及与右侧倍速链输送线衔接的前侧辊筒输送线；所述轮胎放置工装具有夹持状态以及放开状态，在处于夹持状态时，轮胎放置工装夹持轮胎，使轮胎沿着环形输送线前进方向移动；处于放开状态时，轮胎能够从其中脱出。

2.根据权利要求1所述的输送组件，其特征在于，所述输送线上配备有多个轮胎放置工装，所述输送线之间对应设置有多个阻挡气缸。

3.根据权利要求1所述的输送组件，其特征在于，所述的轮胎放置工装包括工装底板、可滑动地设置在工装底板上的第一定位架与第二定位架以及定位驱动机构，所述第一定位架与第二定位架相对而设，所述定位驱动机构用于驱动第一定位架与第二定位架在工装底板的滑动使其相互靠近或者远离，所述第一定位架与第二定位架相互靠近时形成夹持空间用于夹持轮胎，所述第一定位架与第二定位架相互远离时限定出的空间尺寸可以允许轮胎脱出。

4.根据权利要求3所述的输送组件，其特征在于，所述第一定位架与第二定位架的底部分别至少设置有一个滑块，所述工装底板上设有导轨，所述定位驱动机构驱动第一定位架与第二定位架分别通过滑块在导轨上移动，使得第一定位架与第二定位架能够相互靠近或者相互远离。

5.根据权利要求4所述的输送组件，其特征在于，所述定位驱动机构包括第一梯形丝杠、第二梯形丝杠以及旋转驱动组件；所述第一梯形丝杠和第二梯形丝杠垂直于输送线设置且其分别通过第一螺母安装座与第二螺母安装座与第一定位架和第二定位架螺纹连接，所述旋转驱动组件驱动第一梯形丝杠与第二梯形丝杠转动方向相反，则第一螺母安装座与第二螺母安装座带动第一定位架与第二定位架相互远离或者靠近。

6.根据权利要求5所述的输送组件，其特征在于，所述的旋转驱动组件包括伞齿传动组件，所述伞齿传动组件由驱动机构驱动；所述的伞齿传动组件组件驱动第一梯形丝杠与第二梯形丝杠的正反旋转。

7.根据权利要求6所述的输送组件，其特征在于，所述第一定位架包括第一挡架与设置在第一挡架内侧的前倾斜台A与后倾斜台A ，所述的前倾斜台A与右倾斜台A相对而设形成左放置台；

所述第二定位架包括第二挡架与设置在第二挡架内侧的前倾斜台B与后倾斜台B，所述的前倾斜台B与右倾斜台B相对而设形成右放置台。

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