CN211393757U - 一种举升旋转装置及agv - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种举升旋转装置及AGV，属于仓储物流技术领域。举升旋转装置包括：举升平台，具有沿第一方向设置的第一端和第二端；两个连杆机构，分别设于举升平台的第一端和第二端；连杆机构包括通过中铰接轴铰接连接的第一摆臂和第二摆臂；第一摆臂通过上铰接轴与举升平台铰接，第二摆臂通过下铰接轴与支撑平面铰接；上铰接轴、中铰接轴和下铰接轴均沿第二方向贯穿第一摆臂和所述第二摆臂；动力机构，设于举升平台的第二端，用于提供举升动力；举升架，设于动力机构的输出端，位于举升平台第二端的上铰接轴贯穿举升架，以使举升架带动举升平台完成举升。本实用新型能够有效避免举升过程中的晃动，提高举升的稳定性。

Description

一种举升旋转装置及AGV

技术领域

本实用新型涉及仓储物流技术领域，尤其涉及一种举升旋转装置及AGV。

背景技术

AGV(Automated Guided Vehicle，自动导引运输车)，是指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶、具有安全保护以及各种移载功能的运输车。为了实现仓储物流领域物品的举升和旋转操作，在AGV上一般都配备有相应的举升旋转装置，出于成本的考虑，目前厂商在AGV上所搭载的举升旋转装置均采用简易的连杆机构实现举升功能。

在实现发明过程中，发明人发现现有技术中存在如下问题：

1)现有技术中连杆机构的多个摆臂杆之间相互独立，因此摆臂杆的刚性和稳定性均较差；

2)连杆机构在不同摆臂杆处的铰接轴也是分开的，因此铰接间隙不易控制；

3)举升动力件与待举升件之间的铰接点也是分开的，导致举升时铰接点之间容易发生相对扭动。

上述问题均会导致整个连杆机构的稳定性较差，在举升过程中发生不必要的晃动，影响正常搬运操作

为此，亟需提供一种举升旋转装置及AGV解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型实施例的一个目的在于提供一种举升旋转装置，能够有效避免举升过程中的晃动，提高举升的稳定性。

本实用新型实施例的另一个目的在于提供一种AGV，能够实现物品的稳定举升。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种举升旋转装置，包括：

举升平台，具有沿第一方向设置的第一端和第二端；

两个连杆机构，分别设于所述举升平台的第一端和第二端；所述连杆机构包括通过中铰接轴铰接连接的第一摆臂和第二摆臂；所述第一摆臂通过上铰接轴与所述举升平台铰接，所述第二摆臂通过下铰接轴与支撑平面铰接；所述上铰接轴、所述中铰接轴和所述下铰接轴均沿第二方向贯穿所述第一摆臂和所述第二摆臂；

动力机构，设于所述举升平台的第二端，用于提供举升动力；

举升架，设于所述动力机构的输出端，位于所述举升平台第二端的所述上铰接轴贯穿所述举升架，以使所述举升架带动所述举升平台完成举升。

作为优选，所述第一摆臂和所述第二摆臂均包括两个沿第二方向间隔设置的摆臂杆和设于两个所述摆臂杆之间的连接杆。

作为优选，还包括两个同步杆，两个所述同步杆分别设于所述连杆机构沿第二方向的两侧，且所述同步杆沿第一方向的两端分别与两个所述连杆机构的所述中铰接轴连接。

作为优选，所述支撑平面上设有第一铰接座，设于所述举升平台第一端的所述连杆机构的所述下铰接轴的两端均铰接于所述第一铰接座上。

作为优选，所述支撑平面上还设有两个沿第二方向间隔设置的第二铰接座，设于所述举升平台第二端的所述连杆机构的所述下铰接轴的两端分别铰接于两个所述第二铰接座上；所述举升架沿竖直方向滑动设于所述第二铰接座上。

作为优选，所述举升架与所述第二铰接座之间通过导轨结构滑动连接；所述导轨结构包括设于所述举升架上的导轨和设于所述第二铰接座上的导槽，所述导轨沿竖直方向滑动设于所述导槽内。

作为优选，所述举升架为门型结构，包括上部的托板和垂直设于所述托板下部的两个相对设置的支撑板，所述动力机构的输出端与所述托板连接，所述支撑板与所述第二铰接座之间通过所述导轨结构滑动连接。

作为优选，还包括旋转机构，所述旋转机构包括：

回转支承，包括固设于所述举升平台上的内圈和相对于所述内圈转动的外齿圈，所述外齿圈的外圆周面上设有齿；

旋转齿轮，用于与所述外齿圈啮合；

第一驱动机构，设于所述举升平台的旁侧，其输出端连接所述旋转齿轮，以驱动所述旋转齿轮转动，进而带动所述外齿圈相对于所述举升平台转动。

作为优选，所述第一驱动机构通过第一安装板设于所述举升平台上；所述举升平台的侧壁上设有螺纹孔，所述第一安装板上设有条形孔，螺栓依次进入所述条形孔和所述螺纹孔完成锁附；

所述条形孔沿第一方向延伸，通过调整所述螺栓在所述条形孔内的位置，能够调节所述旋转齿轮与所述外齿圈的啮合间隙。

作为优选，所述动力机构包括底板、设于所述底板上的齿轮驱动机构和丝杠升降机构，所述齿轮驱动机构包括第二驱动机构、相互啮合的主动齿轮和从动齿轮，所述主动齿轮设于所述第二驱动机构的输出端，以传递转动力矩至所述从动齿轮；所述丝杠升降机构包括：

支撑壳，固设于所述底板上，所述从动齿轮设于所述支撑壳的底部；

螺母，连接于所述从动齿轮上，并通过轴承结构转动设于所述支撑壳内；

丝杠，穿设于所述螺母内并与其进行螺纹配合，所述丝杠的顶端连接所述举升架。

作为优选，所述丝杠升降机构还包括设于所述支撑壳与所述螺母之间的第一轴承，所述支撑壳的内壁的上端开设有第一环形槽；所述支撑壳的上方设有环形的轴承压板，所述第一轴承的外圈通过所述轴承压板压设于所述第一环形槽内，并与所述第一环形槽的槽底抵接。

作为优选，所述支撑壳与所述螺母之间还设有第二轴承，所述支撑壳的内壁下端开设有第二环形槽，所述第二轴承的外圈设于所述第二环形槽内，且所述第二轴承在所述第二环形槽的槽顶与所述从动齿轮的顶面之间具有轴向的调整量。

作为优选，所述螺母的外侧套设有旋转筒，所述旋转筒的上下端分别与所述螺母和所述从动齿轮连接，所述旋转筒的外壁与所述第一轴承的内圈以及所述第二轴承的内圈过盈配合。

作为优选，所述丝杠的顶端与所述举升架之间通过浮动接头连接。

一种AGV搬运车，包括底盘，所述底盘上设有上述任一方案所述的举升旋转装置。

本实用新型实施例的有益效果：

1)通过在举升平台的两端各设置一个连杆机构，实现对举升平台的稳定举升，同时每个连杆机构的上铰接轴、中铰接轴和下铰接轴均沿第二方向贯穿整个摆臂，便于控制整个摆臂同步摆动，也利于控制铰接轴在铰接处的间隙，提高每个摆臂摆动的稳定性和整体性，尽可能地减小举升平台举升过程的晃动；

2)通过设置举升平台第二端的上铰接轴同时贯穿举升架，使举升架能够稳定带动该上铰接轴及整个举升平台实现在举升，避免了在铰接处发生不必要的扭动，还保证了沿竖直方向举升的精准性。

附图说明

图1是本实用新型实施例中举升旋转装置在第一视角下的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中举升旋转装置在第二视角下的结构示意图；

图3是本实用新型实施例中举升旋转装置的正视图；

图4是本实用新型实施例中动力机构与举升架的装配示意图；

图5是本实用新型实施例中摆臂的结构示意图；

图6是本实用新型实施例中举升架的结构示意图；

图7是本实用新型实施例中举升架与第二铰接座的装配示意图；

图8是本实用新型实施例中第一安装板的结构示意图；

图9是本实用新型实施例中动力机构与举升架的装配正视图；

图10是图9中A-A面的剖视图；

图11是图10中B处的局部放大示意图；

图12是图10中C处的局部放大示意图；

图13为本实用新型实施例中AGV的俯视图。

图中：

100-AGV；101-底盘；102-扫描机构；200-举升旋转装置；

3-举升平台；4-连杆机构；5-举升架；6-动力机构；7-旋转机构；

41-第一摆臂；411-摆臂杆；412-连接杆；42-第二摆臂；43-上铰接轴；44- 中铰接轴；45-下铰接轴；46-同步杆；47-限位卡板；48-第一铰接座；49-第二铰接座；

51-托板；52-支撑板；521-安装孔；53-导轨结构；531-导轨；532-导槽； 533-限位板；

61-底板；62-齿轮驱动机构；621-第二驱动机构；622-主动齿轮；623-从动齿轮；6231-定位凸台；624-第二安装板；625-保护壳；

63-丝杠升降机构；631-支撑壳；6311-第二环形槽；6312-第三环形槽；632- 螺母；633-丝杠；6331-限位件；634-第一轴承；635-轴承压板；6351-压板本体；6352-抵接件；636-第二轴承；637-旋转筒；6371-第一台阶；6372-第三台阶；638-压紧筒；

64-浮动接头；641-固定部；642-浮动部；

71-回转支承；72-第一驱动机构；73-旋转齿轮；74-第一安装板；741-第一安装板本体；742-耳板；7421-条形孔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

本实施例公开了一种举升旋转装置200。图1是本实用新型实施例中举升旋转装置在第一视角下的结构示意图；图2是本实用新型实施例中举升旋转装置在第二视角下的结构示意图；图3是本实用新型实施例中举升旋转装置的正视图；图4是本实用新型实施例中动力机构与举升架的装配示意图；参照图1-4，该举升旋转装置200包括举升机构，举升机构具体包括：举升平台3，用于承载物品，且具有沿第一方向设置的第一端和第二端；两个连杆机构4，分别设于举升平台3的第一端和第二端，连杆机构4包括通过中铰接轴44铰接连接的第一摆臂41和第二摆臂42；且第一摆臂41通过上铰接轴43与举升平台3铰接，第二摆臂42通过下铰接轴45与支撑平面铰接；上铰接轴43、中铰接轴44 和下铰接轴45均沿第二方向贯穿第一摆臂41和第二摆臂42；动力机构6，设于举升平台3的第二端，用于为举升平台3提供举升动力；举升架5，设于动力机构6的输出端，位于举升平台3第二端的上铰接轴43贯穿举升架5，以使举升架5能够带动举升平台3完成在竖直方向的举升。其中，第一方向与第二方向相互垂直。

本实施例通过在举升平台3的两端各设置一个连杆机构4，实现对举升平台3的稳定举升，同时每个连杆机构4的上铰接轴43、中铰接轴44和下铰接轴45均沿第二方向贯穿整个摆臂，便于控制整个摆臂同步摆动，也利于控制铰接轴在铰接处的间隙，提高每个摆臂摆动的稳定性和整体性，尽可能地减小举升平台3举升过程的晃动；同时举升平台3第二端的上铰接轴43同时贯穿举升架5设置，使举升架5能够稳定带动该上铰接轴43及整个举升平台3实现在竖直方向的举升，避免了在铰接处发生不必要的扭动，还保证了沿竖直方向举升的精准性。

图5是本实用新型实施例中摆臂的结构示意图；参考图5，第一摆臂41和第二摆臂42均包括两个沿第二方向间隔设置的摆臂杆411和设于两个摆臂杆 411之间的连接杆412，在保证摆臂整体性的同时还有利于减小摆臂的重量，降低能耗；进一步地，摆臂杆411与连接杆412一体成型，进一步克服了现有技术中相互独立的摆臂杆411的刚性和整体性较差的问题。

再次参考图2和图3，举升旋转装置还包括两个同步杆46，两个同步杆46 分别设于连杆机构4沿第二方向的两侧，同步杆46沿第一方向延伸，且同步杆 46沿第一方向的两端分别与两个连杆机构4的中铰接轴44连接；本实施例中，位于举升平台3第一端的连杆机构4为第一连杆机构，位于举升平台3第二端的连杆机构4为第二连杆机构，当动力机构6驱动举升架5举升时，第二连杆机构进行动作，第一连杆机构则在同步杆46的带动下同步动作，共同支撑举升平台3完成举升，保证了举升平台3的第一端和第二端的整体同步举升。

继续参考图1和图2，支撑平面设有第一铰接座48，第一铰接座48沿第一方向延伸，第一连杆机构的下铰接轴45的两端均铰接于第一铰接座48上；通过将第一连杆机构的下铰接轴45的两端铰接于同一个铰接座上，使铰接座能够更好地支撑第二摆臂42的两个下铰接点，提高第二摆臂42摆动的整体性和稳定性，有利于减少摆动过程中的变形与晃动。

进一步地，继续参考图2，支撑平面上还设有两个沿第二方向间隔设置的第二铰接座49，第二连杆机构的下铰接轴45的两端分别铰接于两个第二铰接座49上；举升架5沿第二方向的两侧分别沿竖直方向滑动设于两个第二铰接座 49上；本实施例中的第二铰接座49既起到了滑动支撑举升架5的作用，还能够对第二连杆机构的下铰接点进行支撑，使得举升架5与连杆机构4得到了有效地集成，整个举升机构的整体性更强，摆臂摆动的支撑点更加稳定，进而又进一步提高了举升过程的稳定性。可选地，举升架5与第二铰接座49之间通过导轨结构53滑动连接，导轨结构53包括设于举升架5上的导轨531和设于第二铰接座49上的导槽532，导轨531沿竖直方向滑动设于导槽532内，进而实现举升架5沿竖直方向的导向，也实现了举升平台3在竖直方向的举升。

具体实施时，动力机构6提供举升架5驱动动力，举升架5在两侧导轨结构53的导向下带动举升平台3沿竖直方向移动，同时连杆机构4的各摆臂发生相对于各铰接轴的摆动，以支撑整个举升平台3平稳地完成举升动作。

图6是本实用新型实施例中举升架的结构示意图；图7是本实用新型实施例中举升架与第二铰接座的装配示意图；参考图6和图7，可选地，举升架5 为门型结构，具体包括上部的托板51和垂直设于托板51下部的两个相对设置的支撑板52，动力机构6的输出端与托板51连接，支撑板52与第二铰接座49 之间通过导轨结构53滑动连接，导轨531设于支撑板52上。进一步地，支撑板52上设有沿第二方向贯穿的安装孔521，第二连杆机构的上铰接轴43通过该安装孔521贯穿整个举升架5，以使举升架5能够带动举升平台3举升。门型结构的设计，不仅能够优化举升架5的结构，减轻举升架5的重量，同时还能将动力机构6布置于门型结构的下方，尽可能地利用门型结构的空间，实现举升旋转装置200零部件的合理布置。进一步可选地，导轨531上还设有限位板533，限位板533设于两个导槽532之间，并能够通过与导槽532的侧壁接触限制举升架5发生沿第二方向的偏移，进一步提高举升架5的举升稳固性。

参考图1和图3，为了避免各个铰接轴发生轴向偏移，可在铰接轴的外壁上开设卡槽，在与铰接轴铰接连接的摆臂上、同步杆46上以及铰接座上设置限位卡板47，限位卡板47卡接于卡槽内，实现对铰接轴的轴向限位。可选地，铰接轴在铰接点处均套设有衬套，以保证铰接轴的顺畅转动。

本实施例中的举升机构通过将第一摆臂41、第二摆臂42、第一铰接座48 设计为整体式的零件，同时将第二连杆机构的上铰接轴43连接于举升架5上，下铰接轴45和举升架5集成于第二铰接座49上，显著增强了举升机构的整体性和稳定性，有效了避免举升时发生的晃动，还克服了现有的连杆机构4零部件数目较多、零部件的加工精度和装配精度要求较高的问题，降低对零部件制造和装配过程的要求，有利于减少生产成本和时间成本。

继续参考图1和图3，举升旋转装置200还包括设于举升平台3上的旋转机构7，物品能够搭载于旋转机构7上，进一步实现旋转动作。旋转机构7包括：回转支承71，包括固设于举升平台3上的内圈和相对于内圈转动的外齿圈，外齿圈的外圆周面上设有齿；旋转齿轮73，用于与外齿圈啮合；第一驱动机构 72，设于举升平台3旁侧，其输出端连接旋转齿轮73，以驱动旋转齿轮73转动，进而带动回转支承71的外齿圈相对于举升平台3转动，实现旋转动作。具体实施时，通过在回转支承71的外齿圈设置托盘，将物品放置在托盘上，进而实现物品的旋转。本实施例采用回转支承71实现旋转动作，结构简单、操作方便，同时由于回转支承71的内圈中空，方便在举升平台3下方布置其他零部件，以合理利用举升旋转装置200的空间。

进一步地，旋转机构7还包括设于举升平台3侧壁上的安装件，第一驱动机构72通过安装件设于举升平台3的旁侧，使其能够跟随举升平台3一起完成举升，且不干涉连杆机构4的运动。具体地，安装件为第一安装板74，旋转齿轮73设于第一安装板74的上方，第一驱动机构72的主体设于第一安装板74 的下方，其输出轴向上穿过第一安装板74后与旋转齿轮73连接。可选地，第一安装板74与举升平台3之间通过螺栓结构固定连接；具体地，举升平台3的侧壁上设有螺纹孔，第一安装板74上设有条形孔7421，螺栓依次进入条形孔 7421和螺纹孔完成锁附；进一步地，条形孔7421沿第一方向延伸，通过调整螺栓在条形孔7421内的位置，能够调节旋转齿轮73与外齿圈的啮合间隙，防止间隙过大造成回转支撑的周向窜动，进而保证第一驱动机构72对回转支承 71的稳定驱动。图8是本实用新型实施例中第一安装板的结构示意图；参考图 8，第一安装板74包括矩形的第一安装板本体741和分别设于第一安装板本体 741沿第一方向两侧的两个耳板742，每个耳板742上均设置一个条形孔7421，进而实现第一安装板74与举升平台3的稳固连接。本实施例中，可选第一驱动机构72为包括了伺服电机和减速机的伺服一体机，通过将伺服电机与减速机集成为一体，可以有效地减小对举升旋转装置200空间的占用。

参考图4，本实施例还在于提供一种动力机构6，具体地，动力机构6包括底板61、设于底板61上的齿轮驱动机构62和丝杠升降机构63，丝杠升降机构 63的输出端连接举升架5，其中，齿轮驱动机构62用于为丝杠升降机构63提供旋转力矩，丝杠升降机构63用于将旋转力矩转化为竖直方向的驱动力，进而驱动举升架5和整个举升平台3完成举升。图9是本实用新型实施例中动力机构与举升架的装配正视图；图10是图9中A-A面的剖视图；参考图4、图9和图10，具体地，齿轮驱动机构62包括第二驱动机构621，相互啮合的主动齿轮 622和从动齿轮623，主动齿轮622设于第二驱动机构621的输出端，以传递转动力矩至从动齿轮623；丝杠升降机构63包括：支撑壳631，固设于底板61上，从动齿轮623设于支撑壳631的底部；螺母632，连接于从动齿轮623上，并通过轴承结构转动设于支撑壳631的内部；丝杠633，穿设于螺母632内并与其进行螺纹配合，丝杠633的顶端连接举升架5；从动齿轮623转动带动螺母 632旋转，在螺母632与丝杠633的螺纹配合下丝杠633沿竖直方向升降，进而驱动其顶部连接的举升架5升降，实现举升操作。本实施例中，螺母和丝杠可选为滚珠丝杠副。进一步可选地，第二驱动机构621也采用伺服一体机，以节省丝杠升降机构63的空间、压缩动力机构6的整体体积。本实施例通过齿轮啮合结构传递丝杠升降机构63的升降驱动力，采用小功率电机和小减速比减速机即可完成相应的升降动作，结构简单省力。

进一步地，参考图10，从动齿轮623的中心和底板61上均开设通孔，丝杠633沿竖直方向贯穿整个支撑壳631，并竖直向下伸出至底板61的通孔内，提供更大范围的举升位移。进一步地，丝杠633的底端设有限位件6331，限位件6331能够与螺母632的底端抵接，进而起到限制丝杠633上升行程的作用，避免丝杠633主体脱离螺母632，造成丝杠升降机构63的损坏。可选地，本实施例中，限位件6331为设于丝杠633底端的限位凸台，限位凸台的外径大于丝杠633的外径，进而能够与螺母632相抵接起到限位目的。可选地，限位凸台与丝杠633之间通过螺栓结构锁附。

继续参考图10，丝杠升降机构63还包括设于支撑壳631与螺母632之间的第一轴承634，支撑壳631的内壁的上端开设有第一环形槽；支撑壳631的上方设有环形的轴承压板635，第一轴承634的外圈通过轴承压板635压设于第一环形槽内，并与第一环形槽的槽底抵接，保证第一轴承634在支撑壳631 内的稳定支撑。进一步地，图11是图10中B处的局部放大示意图；参考图11，轴承压板635包括压板本体6351和垂直设于压板本体6351底部的抵接件6352，抵接件6352用于与第一轴承634的外圈抵接，压板本体6351的底面与支撑壳 631的顶面之间设有竖直方向上的第一间隙，第一间隙的存在能够在装配时保证抵接件6352与第一轴承634的外圈完成了抵接，进而保证了轴承压板635牢固地将第一轴承634紧固于支撑壳631内；进一步地，轴承压板635通过螺栓结构锁附于支撑壳631上，保证对第一轴承634的轴向压紧。可选地，第一轴承634为配对角接触球轴承，它可同时承受径向负荷和轴向负荷，并能在较高的转速下工作，提高了整个动力机构6的可靠性。进一步地，图12是图10中 C处的局部放大示意图；参考图10和图12，支撑壳631与螺母632之间还设有第二轴承636，支撑壳631的内壁下端开设有第二环形槽6311，第二轴承636 的外圈设于第二环形槽6311内，且第二轴承636设于第三环形槽6312的槽顶与从动齿轮623的顶面之间。进一步地，支撑壳631的内壁上还设有第三环形槽6312，第三环形槽6312位于第二环形槽6311下方，且第三环形槽6312的外径大于第三环形槽6312的外径，从动齿轮623设于第三环形槽6312内，起到容纳、限制从动齿轮623轴向位移的目的。

继续参考图10，进一步地，由于丝杠升降机构63中的螺母632的轴向长度有限，并不能与支撑壳631内上下两个轴承直接进行配合，因此螺母632通过套设于其外侧的旋转筒637实现与从动齿轮623的连接，以将从动齿轮623 的旋转力矩传递至螺母632；具体地，旋转筒637的上下端分别与螺母632和从动齿轮623固定连接，旋转筒637的外壁与第一轴承634的内圈以及第二轴承636的内圈过盈配合，进而使得旋转筒637能够带动螺母632在支撑壳631 内顺畅转动。进一步地，旋转筒637的内壁与螺母632过盈配合，保证旋转力矩能够完全通过旋转筒637传递至螺母632。可选地，旋转筒637与螺母632 和从动齿轮623之间通过螺栓结构固接。本实施例中，将螺母632、旋转筒637 及从动齿轮623连接成一个整体，有利于与支撑壳631之间进行轴承结构的装配；具体地，参考图11和图12，旋转筒637的外壁上部设置第一台阶6371，装配时，第一台阶6371与第一轴承634的内圈顶面抵接，同时旋转筒637的底面与从动齿轮623的顶面之间设有竖直方向上的第二间隙，第二间隙的存在能够确定旋转筒637的压入深度位置，在装配时保证旋转筒637上的第一台阶6371 抵接到位，进而保证了旋转筒637压紧在了第一轴承634的内圈上。压紧过程中，第二轴承636能在支撑壳631内沿轴向轻微窜动，以克服各零部件可能存在的加工精度和装配精度不足的问题，因此第二轴承636并不进行轴向固定，只起径向支撑作用，其在第二环形槽6311的槽顶与从动齿轮623的顶面之间具有轴向的调整量。可选地，第二轴承636为深沟球轴承，主要用于承受径向载荷，不起轴向的定位作用。进一步地，继续参考图10，丝杠升降机构63还包括套设于旋转筒637外围的压紧筒638，压紧筒638的上下两端分别与第一轴承634的内圈和第二轴承636的内圈抵接，以将第二轴承636限制于压紧筒638 与从动齿轮623之间，避免第二轴承636发生过度的轴向窜动。进一步地，参考图12，从动齿轮623的顶面上设有定位凸台6231，第二轴承636的内圈抵接于定位凸台6231与压紧筒638之间，通过定位凸台6231的高度设计，限制第二轴承636的轴线窜动量，使第二轴承636只在第二环形槽6311的空间内进行轴向活动；定位凸台6231与从动齿轮623之间形成了第二台阶，相应地，在旋转筒637的底部设第三台阶6372，第二台阶与第三台阶6372之间相适配，且仍保持有第二间隙，以避免直接抵接。

由上面的叙述可知，为了节约空间，动力机构6可以直接设于举升架5的门型结构内，则在本实施例中，参考图4，动力机构6的齿轮驱动机构62和丝杠升降机构63在底板61上沿第一方向依次设置，应使动力机构6的丝杠升降机构63设于托板51的正下方，同时丝杠633的顶端与托板51底部直接连接。在举升架5的空间有限的情况下，动力机构6的第二驱动机构621及主动齿轮 622可以设于举升架5远离举升平台3的一侧，以不干涉举升平台3的升降。

一般地，丝杠633的顶端平面要与竖直方向有非常高的垂直度，如果垂直度保证不了，在于托板51装配后，丝杠633和螺母632内部会有径向扭力，会大幅度降低丝杠升降机构63的寿命，但这就导致了丝杠633加工精度和装配难度的加大。因此，参考图10，本实施例中优选动力机构6的输出端与托板51 之间通过浮动接头64连接；浮动接头64包括固定部641和能够相对于固定部 641发生轴向摆动的浮动部642，固定部641与托板51连接，浮动部642与丝杠633连接，只需保证托板51在导轨结构53的导向下沿竖直方向滑动顺畅即可，浮动接头64通过浮动部642的轴向摆动自动调节由于误差而产生的扭动，降低丝杠633的上端面与滑动方向的垂直度要求，进而降低零件的加工精度要求和装配要求。

进一步地，继续参考图4，底板61上方还平行设有第二安装板624，主动齿轮622设于第二安装板624与底板61之间，第二驱动机构621的主体设于第二安装板624上，第二驱动机构621的输出端向下穿过第二安装板624后与主动齿轮622连接；本实施例通过第二安装板624的设置能够实现第二驱动机构 621在底板61上的稳固放置。进一步可选地，第二安装板624与底板61之间通过若干安装柱连接。进一步地，底板61与第二安装板624之间还设有保护壳 625，保护壳625罩设于主动齿轮622外侧，起到保护齿轮啮合机构的作用，既能够防止灰尘或者外界杂质进入；同时还能避免齿轮啮合机构的润滑油外漏造成的污染。进一步可选地，第二安装板624紧贴支撑壳631的外壁设置，以防止杂质由二者之间的间隙进入。进一步可选地，支撑壳631与底板61之间、保护壳625与第二安装板624之间具可通过螺栓结构固定，以方便拆卸。

图13为本实用新型实施例中一种AGV的俯视图。参考图13，本实施例还提供了一种AGV100，包括底盘101和设于底盘101上的上述举升旋转装置200，底盘101即为支撑平面，上述举升旋转装置200的第一铰接座48和第二铰接座 49均固定于底盘101上，进而实现整个举升旋转装置200与底盘101的稳固连接。该AGV100能够用于仓储物流领域中，对物品进行稳定的举升和旋转操作，保障搬运操作的顺利进行。

进一步地，AGV100还包括设于底盘101上的扫描机构102，扫描机构102 沿竖直方向的上下两端分别设置第一扫码头和第二扫码头，其中，第一扫码头用于扫描举升平台3上所承载物品的物品码，确定其需要到达的目的地；第二扫码头用于扫描AGV100运行地面上的地标二维码，用于确定AGV100的行驶位置和轨迹，以将物品运输至目的地。可选地，举升旋转装置200的几何中心与底盘101的中心相重合，以提高举升旋转装置200在底盘101放置的稳定性；进一步可选地，举升平台3本体的中心设置与回转支承71的内圈相互贯通的通孔，扫描机构102的第二扫码头通过该通孔对设于物品底部物品码进行扫描，进而达到充分利用底盘101空间，也减小了举升平台3的重量，利于实现AGV100 的紧凑型设计。

可以理解的是，本实施例中所述的举升动作均包括对举升平台3的上升和下降了两个操作，为了方便这里统一以举升进行叙述。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种举升旋转装置，其特征在于，包括：

举升平台(3)，具有沿第一方向设置的第一端和第二端；

两个连杆机构(4)，分别设于所述举升平台(3)的第一端和第二端；所述连杆机构(4)包括通过中铰接轴(44)铰接连接的第一摆臂(41)和第二摆臂(42)；所述第一摆臂(41)通过上铰接轴(43)与所述举升平台(3)铰接，所述第二摆臂(42)通过下铰接轴(45)与支撑平面铰接；所述上铰接轴(43)、所述中铰接轴(44)和所述下铰接轴(45)均沿第二方向贯穿所述第一摆臂(41)和所述第二摆臂(42)；

动力机构(6)，设于所述举升平台(3)的第二端，用于提供举升动力；

举升架(5)，设于所述动力机构(6)的输出端，位于所述举升平台(3)第二端的所述上铰接轴(43)贯穿所述举升架(5)，以使所述举升架(5)带动所述举升平台(3)完成举升。

2.根据权利要求1所述的举升旋转装置，其特征在于，所述第一摆臂(41)和所述第二摆臂(42)均包括两个沿第二方向间隔设置的摆臂杆(411)和设于两个所述摆臂杆(411)之间的连接杆(412)。

3.根据权利要求1所述的举升旋转装置，其特征在于，还包括两个同步杆(46)，两个所述同步杆(46)分别设于所述连杆机构(4)沿第二方向的两侧，且所述同步杆(46)沿第一方向的两端分别与两个所述连杆机构(4)的所述中铰接轴(44)连接。

4.根据权利要求1所述的举升旋转装置，其特征在于，所述支撑平面上设有第一铰接座(48)，设于所述举升平台(3)第一端的所述连杆机构(4)的所述下铰接轴(45)的两端均铰接于所述第一铰接座(48)上。

5.根据权利要求1所述的举升旋转装置，其特征在于，所述支撑平面上还设有两个沿第二方向间隔设置的第二铰接座(49)，设于所述举升平台(3)第二端的所述连杆机构(4)的所述下铰接轴(45)的两端分别铰接于两个所述第二铰接座(49)上；所述举升架(5)沿竖直方向滑动设于所述第二铰接座(49)上。

6.根据权利要求5所述的举升旋转装置，其特征在于，所述举升架(5)与所述第二铰接座(49)之间通过导轨结构(53)滑动连接；所述导轨结构(53)包括设于所述举升架(5)上的导轨(531)和设于所述第二铰接座(49)上的导槽(532)，所述导轨(531)沿竖直方向滑动设于所述导槽(532)内。

7.根据权利要求6所述的举升旋转装置，其特征在于，所述举升架(5)为门型结构，包括上部的托板(51)和垂直设于所述托板(51)下部的两个相对设置的支撑板(52)，所述动力机构(6)的输出端与所述托板(51)连接，所述支撑板(52)与所述第二铰接座(49)之间通过所述导轨结构(53)滑动连接。

8.根据权利要求1所述的举升旋转装置，其特征在于，还包括旋转机构(7)，所述旋转机构(7)包括：

回转支承(71)，包括固设于所述举升平台(3)上的内圈和相对于所述内圈转动的外齿圈，所述外齿圈的外圆周面上设有齿；

旋转齿轮(73)，用于与所述外齿圈啮合；

第一驱动机构(72)，设于所述举升平台(3)的旁侧，其输出端连接所述旋转齿轮(73)，以驱动所述旋转齿轮(73)转动，进而带动所述外齿圈相对于所述举升平台(3)转动。

9.根据权利要求8所述的举升旋转装置，其特征在于，所述第一驱动机构(72)通过第一安装板(74)设于所述举升平台(3)上；所述举升平台(3)的侧壁上设有螺纹孔，所述第一安装板(74)上设有条形孔(7421)，螺栓依次进入所述条形孔(7421)和所述螺纹孔完成锁附；

所述条形孔(7421)沿第一方向延伸，通过调整所述螺栓在所述条形孔(7421)内的位置，能够调节所述旋转齿轮(73)与所述外齿圈的啮合间隙。

10.根据权利要求1所述的举升旋转装置，其特征在于，所述动力机构(6)包括底板(61)、设于所述底板(61)上的齿轮驱动机构(62)和丝杠升降机构(63)，所述齿轮驱动机构(62)包括第二驱动机构(621)、相互啮合的主动齿轮(622)和从动齿轮(623)，所述主动齿轮(622)设于所述第二驱动机构(621)的输出端，以传递转动力矩至所述从动齿轮(623)；所述丝杠升降机构(63)包括：

支撑壳(631)，固设于所述底板(61)上，所述从动齿轮(623)设于所述支撑壳(631)的底部；

螺母(632)，连接于所述从动齿轮(623)上，并通过轴承结构转动设于所述支撑壳(631)内；

丝杠(633)，穿设于所述螺母(632)内并与其进行螺纹配合，所述丝杠(633)的顶端连接所述举升架(5)。

11.根据权利要求10所述的举升旋转装置，其特征在于，所述丝杠升降机构(63)还包括设于所述支撑壳(631)与所述螺母(632)之间的第一轴承(634)，所述支撑壳(631)的内壁的上端开设有第一环形槽；所述支撑壳(631)的上方设有环形的轴承压板(635)，所述第一轴承(634)的外圈通过所述轴承压板(635)压设于所述第一环形槽内，并与所述第一环形槽的槽底抵接。

12.根据权利要求11所述的举升旋转装置，其特征在于，所述支撑壳(631)与所述螺母(632)之间还设有第二轴承(636)，所述支撑壳(631)的内壁下端开设有第二环形槽(6311)，所述第二轴承(636)的外圈设于所述第二环形槽(6311)内，且所述第二轴承(636)在所述第二环形槽(6311)的槽顶与所述从动齿轮(623)的顶面之间具有轴向的调整量。

13.根据权利要求12所述的举升旋转装置，其特征在于，所述螺母(632)的外侧套设有旋转筒(637)，所述旋转筒(637)的上下端分别与所述螺母(632)和所述从动齿轮(623)连接，所述旋转筒(637)的外壁与所述第一轴承(634)的内圈以及所述第二轴承(636)的内圈过盈配合。

14.根据权利要求10所述的举升旋转装置，其特征在于，所述丝杠(633)的顶端与所述举升架(5)之间通过浮动接头(64)连接。

15.一种AGV，包括底盘(101)，其特征在于，所述底盘(101)上设有权利要求1-14任一项所述的举升旋转装置。

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