CN211387645U - 一种管件自动加工系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种管件自动加工系统，包括依次加工管件的第一加工装置和第二加工装置，还包括第一机器人，所述第一机器人用于将管件由所述第一加工装置转移至第二加工装置，所述第一加工装置和所述第二加工装置之间设置有固定装置，所述固定装置用于夹紧或松开来自所述第一机器人的管件，所述第一机器人将所述第一加工装置的管件经由所述固定装置转移至所述第二加工装置。本实用新型的一种管件自动加工系统，能够降低生产管件的设备成本，同时，能够提高生产产能。

Description

一种管件自动加工系统

技术领域

本实用新型涉及管件的加工设备，特别涉及一种管件自动加工系统。

背景技术

现有技术中，管件能够同时满足强度高和重量轻的需求，因而，有着广泛的应用。

在管件的制造上，主要的工艺过程有：管材制造、锯切、弯管、开孔槽、焊接、整形和热处理等。

对于管材的制造，通常是由冶炼厂完成，首先将矿石冶炼成液体金属，然后将液体金属冷却，接着，在相应的模具中挤出管材，挤出过程中，不断的挤压或辊压，使得管材的内径、外经和厚度符合要求，挤出的管材的长度可达数十米。

特殊的，在一些加工企业，也可以购置带材，接着，将带材分切，使得带材的宽度与管材的周长相匹配，然后，对带材宽度方向的两个侧边进行滚压，最后，再对带材宽度方向的两个侧边进行焊接，形成管材。管材的长度可以根据管件的长度规格设定。

对于锯切，主要是使用锯切机。锯切机可以单独使用，也可以直接设置在管材生产线的末端，实现连线生产，目的是将管材切断，方便后续加工。

特殊的，在管件制造工艺的末端，还会增加一次锯切，目的是切除余量，使管件的端部尺寸和形状符合图纸要求。

对于弯管，主要是使用弯管机。弯管机的加工对象是锯切产生的直管，弯管机将直管弯曲成特定的形状，例如L形、C形、S形等。

弯管的次数可以不止一次，所使用的弯管机的数量和类型也可以根据需要选择。

对于开孔槽，内容包括钻孔、开槽和加工螺纹，目的是方便管件与其他产品的连接和装配。所使用的设备也非常的多样，可以有钻孔机、螺纹机、冲床、切割机、甚至是加工中心。

对于焊接，通常是根据客户的需要来设置，目的是增加固定点或者提供多个管件焊接在一起的产品。

因而，焊接并不是必须的步骤。

对于整形，主要目的是使管件的形状和尺寸符合图纸要求，方便后续加工，确保管件合格。

整形的方式也非常多样，但通常是配合检具应用。当检测合格后，则停止整形。

对于热处理，是指以加热的方式使管件的内应力和强度。

为了提高生产效率，加工企业会对开孔槽部分进行优化，常见的，是使用机器人或机械手，机器人自动的进行装料和下料操作，代替手工装料和下料。

然而，在现有的应用方式下，机械人只是单纯的节省人力成本，难以兼顾设备成本和产能。

实用新型内容

本实用新型的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种管件自动加工系统，能够降低生产管件的设备成本，同时，能够提高生产产能。

本实用新型是通过以下的技术方案实现的：

本实用新型的第一方面，是提供一种管件自动加工系统，包括依次加工管件的第一加工装置和第二加工装置，还包括第一机器人，所述第一机器人用于将管件由所述第一加工装置转移至第二加工装置，所述第一加工装置和所述第二加工装置之间设置有固定装置，所述固定装置用于夹紧或松开来自所述第一机器人的管件，所述第一机器人将所述第一加工装置的管件经由所述固定装置转移至所述第二加工装置。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型的一种管件自动加工系统通过设置固定装置，从而，当需要将管件从第一加工装置转移至第二加工装置时，第一机器人可以先将管件放置在固定装置处，再调整第一机器人的状态，改变第一机器人夹持管件的位置，方便第一机器人将管件放入第二加工装置进行加工。

也就是说，第一机器人只要能够夹持第一加工装置上的管件即可，不需要考虑第一加工装置上管件的放置状态，也不需要考虑第二加工装置上管件的放置状态。

因而，本实用新型的一种管件自动加工系统还具有以下额外效果：

1、能够最大程度的发挥第一加工装置的产能；

在第一加工装置的有限空间内，可以用左右对称、中心对称等方式布置更多的管件，使得第一加工装置一次能够加工多个管件，减少生产停顿，提高第一加工装置的利用率，提高第一加工装置的实际加工效率，尽量发挥第一加工装置的产能优势。

2、降低第一机器人的购置成本；

由于第一机器人不需要夹持第一加工装置上管件的相同部位，可以降低第一加工装置对第一机器人的能力要求，因而，可以购置轴数少、行程短的廉价机器人，以降低购置成本和使用成本。

同时，由于第一机器人可以调换夹持位置来适应第二加工装置上管件的装夹，因而，也可以降低第二加工装置对第一机器人的能力要求，加工企业可以购置轴数少、购置成本和维护成本均低的机器人来满足加工要求，大大减轻加工企业的负担。

3、能够最大程度的发挥第二加工装置的产能；

由于第一机器人在固定装置处可以调整夹持管件的位置，因而，第一机器人也可以以多种方式将管件放置在第二加工装置，使得第二加工装置可以在有限空间内布置更多管件，使得第一加工装置一次能够加工一个或多个管件，减少生产停顿，提高第二加工装置的利用率和实际加工效率，尽量发挥第二加工装置的产能优势。

并且，第一机器人可以直接将管件放置在第二加工装置的工作区，减少生产等待，实现连续加工，进一步提高生产效率。

4、实现管件制造的集中加工；

由于第一机器人和固定装置的存在，第一加工装置和第二加工装置在加工内容、加工方式、尤其是在管件的放置状态上可以独立设计，因而，可以忽略管件制品的具体差异，将制造管件的相关设备集中布置，实现制造工艺的集中进行，从而，整体上，大幅度的减少单位数量管件所含的生产等待时间和生产准备时间，缩短管件的制造周期，降低管件的制造成本，提高管件的制造效率。

根据本实用新型第一方面所述的一种管件自动加工系统，优选的，所述固定装置包括两个卡爪、带动两个所述卡爪靠近或远离的分中气缸，两个所述卡爪用于夹紧管件。

有益的是，本实用新型的一种管件自动加工系统通过使固定装置具有两个卡爪和一个分中气缸，从而，当固定装置固定管件时，并不会改变管件的状态和位置，确保第一机器人准确的改变夹持位置，不对管件的加工产生不利影响。

根据本实用新型第一方面所述的一种管件自动加工系统，所述卡爪沿水平方向夹紧管件，所述分中气缸设置于两个所述卡爪的底部。

有益的是，本实用新型的一种管件自动加工系统通过使所述卡爪沿水平方向夹紧管件，所述分中气缸设置于两个所述卡爪的底部，从而，可以将管件由上至下的放入固定装置，一方面，可以减少第一机器人的工作量，另一方面，可以扩大第一机器人的活动空间，有利于第一机器人完成复杂的动作。

根据本实用新型第一方面所述的一种管件自动加工系统，所述第一加工装置为激光切割机，所述第一加工装置具有上料台、工作台和下料台，所述固定装置固定于所述下料台的侧面。

有益的是，本实用新型的一种管件自动加工系统将固定装置设置在第一加工装置的下料台上，可以确保固定装置与下料台具有准确而固定的位置关系，使得第一机器人能够准确的将管件放置在固定装置处，避免动作出错。

而且，固定装置位于下料台的侧面，不占用下料台的顶部空间，不限制第一机器人的动作，降低与第一机器人发生磕碰的风险。

再者，第一加工装置为激光切割机，可以利用激光切割机在加工效率上的优选，提高管件自动加工系统的效率。

并且，激光切割机产生的噪音非常低，还有利于改善现场作业环境，使得操作工舒适工作。

根据本实用新型第一方面所述的一种管件自动加工系统，所述上料台和所述下料台均设置有第一工装，所述第一工装用于放置管件，所述第一工装设置有检测管件有无的感应器。

有益的是，本实用新型的一种管件自动加工系统在下料台设置第一工装，使得第一加工装置的管件固定排布，方便第一机器人按程序设定夹取。

而且，本实用新型的一种管件自动加工系统使第一工装设置有检测管件有无的感应器，可以根据检测结果来控制第一机器人的动作，避免第一机器人误操作。

根据本实用新型第一方面所述的一种管件自动加工系统，还包括第二机器人，所述第二机器人用于将管件由所述上料台转移至所述工作台，所述第二机器人用于将管件由所述工作台转移至所述下料台，所述第二机器人设置有若干夹持组件，若干夹持组件用于夹持若干管件。

有益的是，本实用新型的一种管件自动加工系统通过使用第二机器人，使所述第二机器人设置有若干夹持组件，若干夹持组件用于夹持若干管件，从而，可以将多个管件同时转移至第二加工装置的工作台，避免逐个取放，减少生产等待，提高第二加工装置的加工效率。

根据本实用新型第一方面所述的一种管件自动加工系统，还包括第三加工装置，所述第一机器人用于将所述第二加工装置的管件转移至所述第三加工装置加工，所述第三加工装置具有锯切机构、钻孔机构和打磨机构中的一个或多个。

有益的是，本实用新型的一种管件自动加工系统通过设置第三加工装置，使第三加工装置具有锯切机构、钻孔机构和打磨机构中的一个或多个，从而，可以更加集中的加工管件，提高工艺集中程度。

根据本实用新型第一方面所述的一种管件自动加工系统，进一步的，第三加工装置还包括可移动的第一夹具、设置于所述第一夹具移动方向一端且位于所述第一夹具上方的锯切机构、设置于所述第一夹具一侧的钻孔机构、设置于所述第一夹具另一侧的钻孔机构。

有益的是，本实用新型的一种管件自动加工系统通过合理布置，从而，当第一夹具移动至行程的一端时，锯切机构可以对管件端部进行锯切，以符合图纸要求；当第一夹具移动至行程的另一端时，钻孔机构可以钻孔，打磨机构可以对管件进行打磨，尤其是，可以对管件的锯切面进行打磨，消除锯切产生的披锋等，省去后续手工清理的工作。

本实用新型的第二方面，是提供一种管件自动加工方法，包括上述任一所述的一种管件自动加工系统。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型的一种管件自动加工方法通过应用上述加工系统，从而，可以实现第一机器人夹取位置的变换，降低第一加工装置和第二加工装置对第一机器人的能力要求，既可以降低设备成本，又可以使加工工艺集中化，减少在线管件数量，实现连续、及时生产，提高加工效率，降低运营成本。

根据本实用新型第二方面所述的一种管件自动加工方法，包括以下步骤：

第一取料步骤，所述第一机器人夹取所述第一加工装置已加工完毕的管件，所述第一机器人将管件放置于所述固定装置；

转换步骤，所述固定装置夹紧管件，接着，所述第一机器人松开管件，然后，所述第一机器人夹持管件的另一部位；

第一放料步骤，所述固定装置松开管件，接着，所述第一机器人将管件放置于所述第二加工装置。

有益的是，本实用新型的一种管件自动加工方法通过转换布置，从而，可以调换第一机器人夹取管件的位置，不需要增加第二个机器人来辅助的将管件装入第二加工装置，极大的降低了设备构造成本。

根据本实用新型第二方面所述的一种管件自动加工方法，在所述第一取料步骤中，所述第一机器人依次夹取所述第一加工装置上两个不同位置的管件。

有益的是，由于固定装置取消了第一机器人夹取管件的限制，本实用新型的一种管件自动加工方法可以任意的调整夹取的方式，适应第一加工装置为提高加工效率而一次加工多个管件的情况。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步地说明；

图1为本实用新型实施例的结构简图；

图2为图1的具体结构示意图；

图3为图1中固定装置的一个实施例的结构示意图；

图4为图1中第三加工装置的结构示意图。

附图标记：1-第一加工装置、2-第二加工装置、3-第一机器人、4-固定装置、 5-卡爪、6-分中气缸、7-下料台、8-第一工装、9-第二机器人、10-第三加工装置；

100-机架、110-加工台、120-围栏；

200-锯切机构、210-锯片、220-第二电机、230-升降组件、231-倾斜摆臂、 232-斜齿轮、233-第一支架、234-第三电机；

300-钻孔机构、310-钻头、320-第一电机、330-第二平移组件；

400-第一夹具、410-底板、420-支撑块、430-压块、440-旋转气缸、450-检测器；

500-第一平移组件；

600-打磨机构。

具体实施方式

本部分将详细描述本实用新型的具体实施例，本实用新型之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本实用新型的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

参照图1和图2，提供一种管件自动加工系统，包括依次加工管件的第一加工装置1和第二加工装置2，还包括第一机器人3，所述第一机器人3用于将管件由所述第一加工装置1转移至第二加工装置2。

本实施例仅是举例说明，至于第一加工装置1前还是否设置别的加工装置，第二加工装置2后是否还设置别的加工装置，均不受影响。

常规的，第一机器人3从第一加工装置1处取出管件，然后，第一机器人3 将管件放置在第二加工装置2处。由于第一加工装置1和第二加工装置2的加工内容不同，管件的放置状态、夹具的设计均有不同，仅一个机器人难以兼顾。

为解决这一问题，第一加工装置1和第二加工装置2还需要分别配备一个机器人，以分别实现第一加工装置1和第二加工装置2的上下料。

同样，为解决这一问题，部分加工企业会通过购置轴数更多、行程更大的机器人来应对。

但是，上述解决方法均给加工企业带来的巨大的设备成本压力，增加了加工企业的运营风险。

为解决以上问题，本实施例特别的进行改进，使所述第一加工装置1和所述第二加工装置2之间设置有固定装置4，所述固定装置4用于夹紧或松开来自所述第一机器人3的管件，所述第一机器人3将所述第一加工装置1的管件经由所述固定装置4转移至所述第二加工装置2。

也就是说，第一机器人3从第一加工装置1取出管件后，先将管件放置在固定装置4上，然后，调整第一机器人3的状态，第一机器人3再夹取管件的另一位置，第一机器人3再将管件从固定装置4处取出，最后，将管件放置在第二加工装置2。

固定装置4的形式并不非常特殊，能够满足对管件的固定和松开即可。可以由卡爪5和气缸构成，也可以由靠模板、支撑板、夹紧板和带动夹紧板移动的气缸构成，也可以由支撑块、压块和带动压块升降的气缸构成，当然，气缸也可以采用旋转气缸。

固定和松开的方式也可以多样，可以是水平夹紧固定，也可以是上下夹紧固定，也可以是管件从上至下放入固定装置4，也可以是管件从下至上放入固定装置4。

在本实施例中，本实施例通过设置固定装置4，从而，当需要将管件从第一加工装置1转移至第二加工装置2时，第一机器人3可以先将管件放置在固定装置4处，再调整第一机器人3的状态，改变第一机器人3夹持管件的位置，方便第一机器人3将管件放入第二加工装置2进行加工。

也就是说，第一机器人3只要能够夹持第一加工装置1上的管件即可，不需要考虑第一加工装置1上管件的放置状态，也不需要考虑第二加工装置2上管件的放置状态。

因而，本实施例还具有以下额外效果：

1、能够最大程度的发挥第一加工装置1的产能；

在第一加工装置1的有限空间内，可以用左右对称、中心对称等方式布置更多的管件，使得第一加工装置1一次能够加工多个管件，减少生产停顿，提高第一加工装置1的利用率，提高第一加工装置1的实际加工效率，尽量发挥第一加工装置1的产能优势。

2、降低第一机器人3的购置成本；

由于第一机器人3不需要夹持第一加工装置1上管件的相同部位，可以降低第一加工装置1对第一机器人3的能力要求，因而，可以购置轴数少、行程短的廉价机器人，以降低购置成本和使用成本。

同时，由于第一机器人3可以调换夹持位置来适应第二加工装置2上管件的装夹，因而，也可以降低第二加工装置2对第一机器人3的能力要求，加工企业可以购置轴数少、购置成本和维护成本均低的机器人来满足加工要求，大大减轻加工企业的负担。

3、能够最大程度的发挥第二加工装置2的产能；

由于第一机器人3在固定装置4处可以调整夹持管件的位置，因而，第一机器人3也可以以多种方式将管件放置在第二加工装置2，使得第二加工装置2可以在有限空间内布置更多管件，使得第一加工装置1一次能够加工一个或多个管件，减少生产停顿，提高第二加工装置2的利用率和实际加工效率，尽量发挥第二加工装置2的产能优势。

并且，第一机器人3可以直接将管件放置在第二加工装置2的工作区，减少生产等待，实现连续加工，进一步提高生产效率。

4、实现管件制造的集中加工；

由于第一机器人3和固定装置4的存在，第一加工装置1和第二加工装置2 在加工内容、加工方式、尤其是在管件的放置状态上可以独立设计，因而，可以忽略管件制品的具体差异，将制造管件的相关设备集中布置，实现制造工艺的集中进行，从而，整体上，大幅度的减少单位数量管件所含的生产等待时间和生产准备时间，缩短管件的制造周期，降低管件的制造成本，提高管件的制造效率。

参考图3，在一些优选的实施例中，优选的，还可以使所述固定装置4包括两个卡爪5、带动两个所述卡爪5靠近或远离的分中气缸6，两个所述卡爪5用于夹紧管件。

非常有益的，本实施例通过使固定装置4具有两个卡爪5和一个分中气缸6，从而，当固定装置4固定管件时，并不会改变管件的状态和位置，确保第一机器人3准确的改变夹持位置，不对管件的加工产生不利影响。

分中气缸6是气缸的一种，可以带动卡爪5移动相同的距离，确保管件的中心在固定装置4上保持不变，不影响第一机器人3的夹持。

在一些优选的实施例中，优选的，还可以使所述卡爪5沿水平方向夹紧管件，所述分中气缸6设置于两个所述卡爪5的底部。

在本实施例中，本实施例通过使所述卡爪5沿水平方向夹紧管件，所述分中气缸6设置于两个所述卡爪5的底部，从而，可以将管件由上至下的放入固定装置4，一方面，可以减少第一机器人3的工作量，另一方面，可以扩大第一机器人3的活动空间，有利于第一机器人3完成复杂的动作。

在一些优选的实施例中，优选的，还可以使所述第一加工装置1为激光切割机，所述第一加工装置1具有上料台、工作台和下料台7，所述固定装置4固定于所述下料台7的侧面。

在本实施例中，本实施例将固定装置4设置在第一加工装置1的下料台7 上，可以确保固定装置4与下料台7具有准确而固定的位置关系，使得第一机器人3能够准确的将管件放置在固定装置4处，避免动作出错。

而且，固定装置4位于下料台7的侧面，不占用下料台7的顶部空间，不限制第一机器人3的动作，降低与第一机器人3发生磕碰的风险。

再者，第一加工装置1为激光切割机，可以利用激光切割机在加工效率上的优选，提高管件自动加工系统的效率。

并且，激光切割机产生的噪音非常低，还有利于改善现场作业环境，使得操作工舒适工作。

在一些优选的实施例中，优选的，还可以使所述上料台和所述下料台7均设置有第一工装8，所述第一工装8用于放置管件，所述第一工装8设置有检测管件有无的感应器。

在本实施例中，本实施例在下料台7设置第一工装8，使得第一加工装置1 的管件固定排布，方便第一机器人3按程序设定夹取。

而且，本实用新型的一种管件自动加工系统使第一工装8设置有检测管件有无的感应器，可以根据检测结果来控制第一机器人3的动作，避免第一机器人3 误操作。

在一些优选的实施例中，优选的，还包括第二机器人9，所述第二机器人9 用于将管件由所述上料台转移至所述工作台，所述第二机器人9用于将管件由所述工作台转移至所述下料台7，所述第二机器人9设置有若干夹持组件，若干夹持组件用于夹持若干管件。

在本实施例中，本实施例通过使用第二机器人9，使所述第二机器人9设置有若干夹持组件，若干夹持组件用于夹持若干管件，从而，可以将多个管件同时转移至第二加工装置2的工作台，避免逐个取放，减少生产等待，提高第二加工装置2的加工效率。

在一些优选的实施例中，优选的，还可以使还包括第三加工装置10，所述第一机器人3用于将所述第二加工装置2的管件转移至所述第三加工装置10加工，所述第三加工装置10具有锯切机构200、钻孔机构300和打磨机构600中的一个或多个。

在本实施例中，本实施例通过设置第三加工装置10，使第三加工装置10具有锯切机构200、钻孔机构300和打磨机构600中的一个或多个，从而，可以更加集中的加工管件，提高工艺集中程度。

参考图4，在一些优选的实施例中，优选的，还可以使进一步的，第三加工装置10还包括可移动的第一夹具400、设置于所述第一夹具400移动方向一端且位于所述第一夹具400上方的锯切机构200、设置于所述第一夹具400一侧的钻孔机构300、设置于所述第一夹具400另一侧的打磨机构600。

在本实施例中，本实施例通过合理布置，从而，当第一夹具400移动至行程的一端时，锯切机构200可以对管件端部进行锯切，以符合图纸要求；当第一夹具400移动至行程的另一端时，钻孔机构300可以钻孔，打磨机构600可以对管件进行打磨，尤其是，可以对管件的锯切面进行打磨，消除锯切产生的披锋等，省去后续手工清理的工作。

同时，由于上述改进，同时，产生了一种管件的自动加工方法，该方法至少包括以下步骤：

第一取料步骤，所述第一机器人3夹取所述第一加工装置1已加工完毕的管件，所述第一机器人3将管件放置于所述固定装置4；

转换步骤，所述固定装置4夹紧管件，接着，所述第一机器人3松开管件，然后，所述第一机器人3夹持管件的另一部位；

第一放料步骤，所述固定装置4松开管件，接着，所述第一机器人3将管件放置于所述第二加工装置2。

有益的是，本实用新型的一种管件自动加工方法通过转换布置，从而，可以调换第一机器人3夹取管件的位置，不需要增加第二个机器人来辅助的将管件装入第二加工装置2，极大的降低了设备构造成本。

特别改进的，在所述第一取料步骤中，所述第一机器人3依次夹取所述第一加工装置1上两个不同位置的管件。

当应用上述加工方法后，从而，可以实现第一机器人3夹取位置的变换，降低第一加工装置1和第二加工装置2对第一机器人3的能力要求，既可以降低设备成本，又可以使加工工艺集中化，减少在线管件数量，实现连续、及时生产，提高加工效率，降低运营成本。

在应用上述特别改机后，由于固定装置4取消了第一机器人3夹取管件的限制，本实用新型的一种管件自动加工方法可以任意的调整夹取的方式，适应第一加工装置1为提高加工效率而一次加工多个管件的情况。

为了便于理解，本实施例特对管件自动加工系统和自动加工方法的工作步骤加以详细的说明，工作原理如下：

步骤一：将管件放置在上料台上的第一工装8上，管件的数量根据第一工装 8的设置增减；

步骤二，当上料台的第一工装8放满管件后，第一工装8上的感应器感应并发出信号，接着，第二机器人9上的夹持组件将上料台上的全部管件夹紧，将管件移动并放置在第一加工装置1的工作台上。

步骤三，第一加工装置1对工作台上的管件进行加工，第一加工装置1的工作台可以设置成可移动的形式，从而，不影响第二机器人9的动作。

步骤四，第二机器人9将工作台上已加工的管件放置在下料台7上的第一工装8上。

步骤五，下料台7上的第一工装8的感应器发出信号，第一机器人3从下料台7上夹取管件。

步骤六，第一机器人3将管件放置在固定装置4上，固定装置4将管件夹紧固定。

步骤七，第一机器人3松开管件，第一机器人3的各个关节按需要转动，然后，第一机器人3夹持管件的另一位置。

步骤八，固定装置4松开管件，第一机器人3将管件朝第二加工装置2移动。

步骤九，第一机器人3调整状态，第一机器人3将管件放置在第二加工装置 2的加工区域，第二加工装置2的加工区域内的工装或第一夹具400对管件进行定位或固定。

步骤十，第一机器人3松开管件，第一机器人3回位，第二加工装置2对管件进行加工。

步骤十一，第一机器人3将管件从第二加工装置2取出，第一机器人3将管件放置在第三加工装置10进行加工，或者，重新将管件放置在固定装置4后，第二次调整夹持位置，再将管件放置在第三加工装置10进行加工。

步骤十二，第一机器人3将管件从第三加工装置10处取出，第一加工装置 1将管件放置在料架或转移车上。

其中，料架和转移车均可以暂时存放已加工的，方便将工件向后工序转移。

另外，从参照图4可知，本实施例还提成了一个新的第三加工装置10，实现多个加工工序在同一台设备上完成。

具体的，参照图4，提供一个第三加工装置10的实施例。

其中，结构上，占用空间最大的是机架100。

在机架100上，机架100设置有加工台110和半包围所述加工台110的围栏 120。加工台110形成工作区域，围栏120将工作区域与外界隔离，避免工作区域的加工机构受到干扰。

为了实现集中加工，所述加工台110设置有锯切机构200、钻孔机构300、第一夹具400和带动所述第一夹具400移动至所述锯切机构200下方的第一平移组件500。

第一平移组件500可以是由导轨和气缸构成，当然，也可以是螺杆、螺母配电机构成，具有多种实现形式。

具体的，所述钻孔机构300设置于所述锯切机构200的水平方向一侧，所述钻孔机构300包括钻头310、带动所述钻头310转动的第一电机320、带动所述钻头310靠近所述第一夹具400的第二平移组件330，所述钻头310的移动方向与所述第一夹具400的移动方向偏置设置。

所述钻头310的移动方向与所述第一夹具400的移动方向偏置设置，是指，钻头310在自转外还具有的沿水平方向的移动，使得钻头310与管件接触，实现钻孔加工。

对于实现钻头310自转和移动的结构，可以有两个举例，举例一：将第一电机320和钻头310安装在同一个基座上，由第二平移组件330带动基座移动；举例二：通过一转轴连接钻头310，在转轴上设置一个可以沿转轴的轴线方向移动的滑套，由滑套连接第一电机320实现钻头310转动，由第二平移组件330带动所述转轴移动来实现钻头310的移动。

对于第二平移组件330的设计，可以参照第一平移组件500设计。

在本实施例中，首先，本实施例设置加工台110和围栏120，可以安装加工装置的加工机构，同时，将加工机构进行隔离，避免异物进入可能导致的危险，而且，围栏120是半包围状态，预留了操作工取放料的区域，方便操作工进行装料操作。

其次，本实施例设置锯切机构200，使得加工装置具有锯切功能，可以用于坯料的加工，还可以用于管件的末端工序加工，使得管件的尺寸直接符合图纸要求，提高产品的制作精度。

再次，本实施例设置钻孔机构300，可以完成管件的钻孔加工，因而，省去锯切机构200和钻孔机构300之间搬运和拆装的时间，提高加工工艺的集成度，提高加工效率。

接着，本实施例设置第一夹具400，可以将管件固定，进而，可以按照特定的角度和位置对管件进行锯切和钻孔，提高加工的一致性。

然后，本实施例设置第一平移组件500，从而，使得加工区域和装夹区域分开，降低触碰锯切机构200和钻孔机构300的风险，提高加工装置的安全性。

紧接着，本实施例设置第一平移组件500，可以调整第一夹具400在锯切时的位置以及在钻孔时的位置，满足加工精度的要求。

最后，本实施例使钻头310的移动方向与第一夹具400的移动方向偏置设置，从而，一方面，可以满足管件的图纸设计要求，另一方面，便于优化布置，缩小加工装置的占用空间。

在一些具体的实施例中，优选的，可以使所述第一平移组件500的移动方向沿所述围栏120的开口方向设置，所述第二平移组件330的移动方向沿所述围栏 120的对角线方向设置。

在本实施例中，本实施例通过使所述第一平移组件500的移动方向沿所述围栏120的开口方向设置，使得第一夹具400可以靠近操作工，方便装料，同时，使得加工时锯切机构200和钻孔机构300等最大距离远离操作工，提高加工的安全性。

同时，本实施例通过使所述第二平移组件330的移动方向沿所述围栏120 的对角线方向设置，可以缩短加工装置的水平方向的规格尺寸。

特别明显的，减少加工装置在操作工的左右方向上的尺寸，既可以使加工装置结构紧凑，又可以减少操作工的走动，方便操作工操作多台设备，提高人力利用率。

在一些具体的实施例中，优选的，还可以使所述锯切机构200包括锯片210、带动所述锯片210转动的第二电机220和带动所述锯片210升降的升降组件230。

在本实施例中，本实施例通过设置升降组件230，从而，以升降的方式进行锯切，既可以快速锯切，还可以将锯片210提升，避免影响第一夹具400的移动。

对于升降组件230的具体设置，给出升降组件230的两个举例。

参考图4，给出升降组件230的一个举例，使所述升降组件230包括倾斜摆臂231、带动所述倾斜摆臂231上下摆动的第三电机234，所述倾斜摆臂231上设置所述第二电机220，所述倾斜摆臂231的顶端设置所述锯片210。

在本次举例中，本实施例还通过提供一套升降组件230的具体方案，使得锯片210摆动升降，因而，可以降低升降组件230的占用空间，尤其是，降低高度方向上的占用，降低加工装置的高度。

在一些改进的实施例中，进一步的，所述第三电机234的轴线方向沿所述倾斜摆臂231的延伸方向设置，所述第三电机234与所述锯片210通过斜齿轮232 传动。

斜齿轮232传动是指包含斜齿轮232，但并不是指只含有斜齿轮232，还可以有其他辅助结构或减速结构，以适应实际需要。

在本实施例中，本实施例使所述第三电机234的轴线方向沿所述倾斜摆臂 231的延伸方向设置，所述第三电机234与所述锯片210通过斜齿轮232传动，使得第三电机234和锯片210的重心位于所述倾斜摆臂231上，减少第三电机 234和锯片210对所述倾斜摆臂231产生的扭矩，提高倾斜摆臂231的稳定性，达到方便而且省力的锯切的效果。

给出升降组件230的另一个举例，使所述升降组件230包括第一支架233、带动所述第一支架233升降的第三电机234、将所述第三电机234与所述加工台 110固定的横梁，所述第一支架233设置所述锯片210、所述第二电机220、将所述第二电机220与所述锯片210连接的传动轴。

在本实施例中，本实施例还通过提供另一套升降组件230的具体方案，从而，提高锯片210上下移动的范围，方便进行更多范围的锯切。

在一些改进的实施例中，进一步的，使所述第一支架233设置有第一隔板，所述第一隔板设置有容置所述传动轴贯穿的穿孔，所述锯片210和所述第二电机220设置于所述第一隔板的两侧。

本实施例还通过设置第一隔板，从而，将锯片210与带动锯片210转动的第二电机220分隔开来，避免第二电机220以及传动结构受锯切碎屑的干扰，保证第二电机220和传动结构的清洁，延长加工装置的维护周期和使用寿命。

第一隔板的形状可以根据需要增加多个遮挡板，以全方位的进行防护。

参考图4，在一些具体的实施例中，优选的，可以使所述第一夹具400包括连接所述第一平移组件500的底板410，所述底板410设置有若干支撑管件的支撑块420，若干所述支撑块420沿所述管件的延伸方向布置，其中，支撑管件两端支撑块420均设置有感应管件有无的检测器450。

本实施例通过设置支撑块420对管件进行支撑，从而，使得管件悬空，方便从多个方向对管件进行加工，而且，方便根据管件的具体形状来设置支撑块420，降低第一夹具400的改造难度，便于通用。

同时，本实施例还通过设置检测器450，从而，既可以感应管件的有无，还可以确定管件是否装配到位，确保加工正常进行。

在一些改进的实施例中，进一步的，所述底板410还设置有配合所述支撑块 420固定管件的压块430、带动所述压块430进行压紧或松开的旋转气缸440，所述旋转气缸440设置于若干所述支撑块420围成的区域内。

本实施例通过设置压块430和旋转气缸440，可以轻松的上下取放管件，避免压块430影响拆装。

本实施例还通过使所述旋转气缸440设置于若干所述支撑块420围成的区域内，一方面，可以缩小第一夹具400的占用空间，另一方面，可以降低管件与压块430的触碰机率，符合操作工的操作习惯。

在一些具体的实施例中，优选的，所述加工台110设置有打磨机构600，所述打磨机构600设置于所述第一平移组件500背向所述钻孔机构300的一侧。

本实施例还通过设置打磨机构600，可以对管件的外表面进行打磨，提高管件的表面质量，尤其是，可以对锯切或钻孔产生的披锋进行打磨，省去后续手工处理的工作，一方面，使得加工更加集中，另一方面，还可以避免手工处理产生的缺口，提高管件的加工质量。

打磨机构600的组成，可以具有打磨头、带动打磨头转动的驱动电机以及带动打磨头靠近或远离第一夹具400的平移组件，详细可以通过理解直线导轨的知识进行理解。

上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (7)

1.一种管件自动加工系统，其特征在于，包括依次加工管件的第一加工装置(1)和第二加工装置(2)，还包括第一机器人(3)，所述第一机器人(3)用于将管件由所述第一加工装置(1)转移至第二加工装置(2)，所述第一加工装置(1)和所述第二加工装置(2)之间设置有固定装置(4)，所述固定装置(4)用于夹紧或松开来自所述第一机器人(3)的管件，所述第一机器人(3)将所述第一加工装置(1)的管件经由所述固定装置(4)转移至所述第二加工装置(2)。

2.根据权利要求1所述的一种管件自动加工系统，其特征在于，所述固定装置(4)包括两个卡爪(5)、带动两个所述卡爪(5)靠近或远离的分中气缸(6)，两个所述卡爪(5)用于夹紧管件。

3.根据权利要求2所述的一种管件自动加工系统，其特征在于，所述卡爪(5)沿水平方向夹紧管件，所述分中气缸(6)设置于两个所述卡爪(5)的底部。

4.根据权利要求1所述的一种管件自动加工系统，其特征在于，所述第一加工装置(1)为激光切割机，所述第一加工装置(1)具有上料台、工作台和下料台(7)，所述固定装置(4)固定于所述下料台(7)的侧面。

5.根据权利要求4所述的一种管件自动加工系统，其特征在于，所述上料台和所述下料台(7)均设置有第一工装(8)，所述第一工装(8)用于放置管件，所述第一工装(8)设置有检测管件有无的感应器。

6.根据权利要求4或5所述的一种管件自动加工系统，其特征在于，还包括第二机器人(9)，所述第二机器人(9)用于将管件由所述上料台转移至所述工作台，所述第二机器人(9)用于将管件由所述工作台转移至所述下料台(7)，所述第二机器人(9)设置有若干夹持组件，若干夹持组件用于夹持若干管件。

7.根据权利要求1所述的一种管件自动加工系统，其特征在于，还包括第三加工装置(10)，所述第一机器人(3)用于将所述第二加工装置(2)的管件转移至所述第三加工装置(10)加工，所述第三加工装置(10)具有锯切机构(200)、钻孔机构(300)和打磨机构(600)中的一个或多个。

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