CN211340830U - 钢管桩支护桩基承台支模体系 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及钢管桩支护桩基承台支模体系，包括钢管桩、钢梁立柱、立柱支撑体、门形钢梁、悬挂滑移体、可伸缩挂杆、支模外管、支模内管、控位螺杆、承台模板和可调内撑杆；钢管桩的底端填充桩端填充体并插入地基土体内；钢梁立柱的外侧壁上沿钢梁立柱的高度方向设置2～3道柱周垫环；钢梁立柱的外侧壁与立柱撑板连接，立柱撑板与钢梁立柱之间设置立柱角撑；钢管桩的顶部设置立柱控位箍，立柱控位箍的外侧壁上设置箍侧柱撑板；钢梁立柱插入钢管桩的管腔内。本实用新型的有益效果是：本实用新型钢梁立柱插入钢管桩内，立柱支撑体不但可对钢梁立柱的竖直度进行准确控制，而且可以提升钢梁立柱与钢管桩的连接强度。

Description

钢管桩支护桩基承台支模体系

技术领域

本实用新型涉及一种钢管桩支护桩基承台支模体系，属于基础工程领域，适用于桩基础施工工程。

背景技术

基桩承台作为重要的承载体，其施工质量和施工工艺一直是工程界关注的重点。在存在软弱地层的高地下水位基础承台施工，或水下基础承台施工时，常常会面临支模连接强度不足、悬挂平台板横向移位难度大、承台模板控位不够准确、质量控制难度大等问题。

现有技术中已有一种超深水域水上桩基承台施工方法，包括钻孔灌注桩桩、方钢、H型钢、模板构成，在钻孔灌注桩顶设置方钢，方钢设在钻孔灌注桩钢筋缝隙中间，在方钢内放置H型钢，每根钻孔灌注桩顶部穿过的H型钢形成一段横梁，若干个钻孔灌注桩形成一排横梁，在横梁上搭设垂直于横梁的纵梁，纵梁的数量按具体要求定制,将支架承台模板铺设在纵梁上。该技术满足了支架承台支架布设的需要，但难以满足模板支设、施工平台动态调整等方面尚存可提升之处。

鉴于此，为改善钢管桩支护桩基承台施工的难度，目前亟待发明一种可以提升钢梁立柱与钢管桩的连接强度、降低悬挂平台板横向移位的难度、实现承台模板的准确控位、提高施工效率的钢管桩支护桩基承台支模体系。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足，提供一种不但可以提升钢梁立柱与钢管桩的连接强度，而且可以降低悬挂平台板横向移位的难度，还可以实现承台模板的准确控位的钢管桩支护桩基承台支模体系。

这种钢管桩支护桩基承台支模体系，包括钢管桩、钢梁立柱、立柱支撑体、门形钢梁、悬挂滑移体、可伸缩挂杆、支模外管、支模内管、控位螺杆、承台模板和可调内撑杆；

钢管桩的底端填充桩端填充体并插入地基土体内；钢梁立柱的外侧壁上沿钢梁立柱的高度方向设置2～3道柱周垫环；钢梁立柱的外侧壁与立柱撑板连接，立柱撑板与钢梁立柱之间设置立柱角撑；钢管桩的顶部设置立柱控位箍，立柱控位箍的外侧壁上设置箍侧柱撑板；钢梁立柱插入钢管桩的管腔内，立柱撑板及板底套帽与钢管桩的侧壁相接；箍侧柱撑板与立柱撑板之间设置立柱支撑体，钢梁立柱的竖直度通过立柱支撑体校正；钢梁立柱的顶端设置门形钢梁；

门形钢梁上设置拉索转轮、悬挂滑移体和滑移卷拉机；移位拉索的一端与悬挂滑移体连接，另一端穿过拉索转轮与滑移卷拉机连接；悬挂滑移体的滑移体侧板与可伸缩挂杆垂直焊接连接，可伸缩挂杆的底端设置悬挂平台板；沿悬挂平台板的周边设置板周护栏；

门形钢梁的下表面设置管顶挂板，管顶挂板与门形钢梁通过挂板连接筋连接牢固；管顶挂板的下表面设置支模外管，支模外管底端的外侧壁上设置外管套箍；支模内管插入支模外管的管腔内，支模内管底端的外侧壁上设置内管套管；外管套箍的外侧壁上设置控位栓撑板，内管套管外侧壁上设置螺杆底撑板，控位栓撑板与螺杆底撑板之间设置控位螺杆，螺杆底撑板及内管套管的竖向位置通过控位栓撑板上表面的螺杆控位栓控制；内管套管的外侧沿环向均匀间隔设置3～4根可调内撑杆，可调内撑杆与模板内压板相接，模板内压板与承台模板相接；承台模板与横向撑梁贴合连接或通过锚钉连接，承台模板与钢管桩之间设置板顶限位筋；承台模板之间浇筑承台混凝土。

作为优选：所述柱周垫环采用橡胶板切割而成，沿钢梁立柱侧壁布设，横断面呈等腰梯形。

作为优选：所述立柱撑板的下表面设置板底套帽，板底套帽套于钢管桩顶端。

作为优选：所述立柱支撑体由第一撑杆、第二撑杆和撑杆螺栓组成；所述第一撑杆和第二撑杆分别与立柱撑板和箍侧柱撑板垂直焊接连接，第一撑杆与第二撑杆通过撑杆螺栓连接，其螺纹紧固方向相反。

作为优选：所述悬挂滑移体包括滑移体侧板、滑移体挂板、滚轮挡板和滑移滚轮，滑移体侧板分别位于门形钢梁的两侧，滑移滚轮位于滑移体挂板与门形钢梁之间；滚轮挡板位于悬挂滑移体的两端，滚轮挡板与滑移体挂板和滑移体侧板垂直焊接连接。

作为优选：所述可伸缩挂杆主要由固定连杆和可伸缩连杆组成，可伸缩连杆嵌入连杆嵌入槽内，可伸缩连杆与固定连杆通过连杆紧固栓连接。

作为优选：所述板周护栏采用钢护栏或合金护栏，与悬挂平台板垂直焊接连接或通过螺栓连接。

作为优选：所述控位螺杆外侧壁上设置螺纹，控位螺杆在螺杆底撑板上沿环向均匀间隔设置3～4根。

作为优选：所述可调内撑杆由第一内撑杆、第二内撑杆和内撑杆螺栓组成，第一内撑杆和第二内撑杆的螺丝紧固方向相反，第一内撑杆与第二内撑杆通过内撑杆螺栓连接；所述第二内撑杆与内管套管垂直焊接连接，所述第一内撑杆与模板内压板之间设置压板转动铰。

作为优选：所述内管套管套于支模内管的外侧，内管套管沿支模内管滑动，内管套管与支模内管通过内管紧固栓紧固连接。

本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型钢梁立柱插入钢管桩内，立柱支撑体不但可对钢梁立柱的竖直度进行准确控制，而且可以提升钢梁立柱与钢管桩的连接强度。

(2)本实用新型在门形钢梁上设置可沿门形钢梁长度方向滑移的悬挂滑移体，降低了悬挂平台板横向移位的难度；同时，本实用新型的可伸缩挂杆由固定连杆和可伸缩连杆组成，可满足悬挂平台板高度快速调整的需要。

(3)本实用新型通过板顶限位筋和横向撑梁对承台模板进行初步控位后，通过可调内撑杆对承台模板施加横向顶压力，实现承台模板的准确控位；同时，本实用新型支模内管可在控位螺杆作用下上下移动，实现了承台模板支撑位置的动态控制。

附图说明

图1是本实用新型门形钢梁布设安装结构示意图；

图2是图1的立柱支撑体结构示意图；

图3是本实用新型混凝土浇筑平台结构示意图；

图4是图3的悬挂滑移体与门形钢梁连接结构横断面示意图；

图5是图3的可伸缩挂杆结构横断面示意图；

图6是本实用新型承台模板支设结构示意图；

图7是图6的可调内撑杆结构示意图。

附图标记说明：1-钢管桩；2-桩端填充体；3-地基土体；4-横向撑梁；5-钢梁立柱；6-柱周垫环；7-立柱撑板；8-立柱角撑；9-立柱控位箍；10-箍侧柱撑板；11-板底套帽；12-立柱支撑体；13-门形钢梁；14-拉索转轮；15-悬挂滑移体；16-滑移卷拉机；17-移位拉索；18-滑移体侧板；19-可伸缩挂杆；20-悬挂平台板；21-板周护栏；22-管顶挂板；23-挂板连接筋；24-支模外管；25-外管套箍；26-支模内管；27-内管套管；28-控位栓撑板；29-螺杆底撑板；30-控位螺杆；31-螺杆控位栓；32-承台模板；33-可调内撑杆；34-模板内压板；35-板顶限位筋；36-承台混凝土；37-第一撑杆；38-第二撑杆；39-撑杆螺栓；40-滑移体挂板；41-滚轮挡板；42-滑移滚轮；43-固定连杆；44-可伸缩连杆；45-连杆嵌入槽；46-连杆紧固栓；47-第一内撑杆；48-第二内撑杆；49-内撑杆螺栓；50-压板转动铰；51-内管紧固栓。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步描述。下述实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

参照图1～图7所示，钢管桩支护桩基承台支模体系，在钢管桩1的底端填充桩端填充体2后，插入地基土体3内；在钢梁立柱5的外侧壁上沿钢梁立柱5的高度方向设置2～3道柱周垫环6；使钢梁立柱5的外侧壁与立柱撑板7连接，并在立柱撑板7与钢梁立柱5之间设置立柱角撑8；在钢管桩1的顶部设置立柱控位箍9，并在立柱控位箍9的外侧壁上设置箍侧柱撑板10；将钢梁立柱5插入钢管桩1的管腔内，并使立柱撑板7及板底套帽11与钢管桩1的侧壁相接；通过箍侧柱撑板10与立柱撑板7之间的立柱支撑体12校正钢梁立柱5的竖直度；在钢梁立柱5的顶端设置门形钢梁13；在门形钢梁13上设置拉索转轮14、悬挂滑移体15和滑移卷拉机16；使移位拉索17的一端与悬挂滑移体15连接，另一端穿过拉索转轮14后与滑移卷拉机16连接；使悬挂滑移体15的滑移体侧板18与可伸缩挂杆19垂直焊接连接，并在可伸缩挂杆19的底端设置悬挂平台板20；沿悬挂平台板20的周边设置板周护栏21；在门形钢梁13的下表面设置管顶挂板22，并通过挂板连接筋23将管顶挂板22与门形钢梁13连接牢固；在管顶挂板22的下表面设置支模外管24，并在支模外管24底端的外侧壁上设置外管套箍25；将支模内管26插入支模外管24的管腔内，并在支模内管26底端的外侧壁上设置内管套管27；分别在外管套箍25的外侧壁上设置控位栓撑板28，在内管套管27外侧壁上设置螺杆底撑板29，并在控位栓撑板28与螺杆底撑板29之间设置控位螺杆30，通过控位栓撑板28上表面的螺杆控位栓31控制螺杆底撑板29及内管套管27的竖向位置；在内管套管27的外侧沿环向均匀间隔设置3～4根设置可调内撑杆33，并可通过可调内撑杆33对模板内压板34及承台模板32施加顶压力；承台模板32与横向撑梁4贴合连接或通过锚钉连接，与钢管桩1之间设置板顶限位筋35；承台模板32支设完成后，进行承台混凝土36浇筑施工，并在承台混凝土36浇筑过程中，通过螺杆控位栓31调整支模内管26的伸长值，实现承台模板32内支撑位置的动态控制。

钢管桩1采用外径为600mm、壁厚为10mm的钢管。

桩端填充体2采用密级配的中粗砂，填充高度为0.5m。

地基土体3采用性能较好的土体。

横向撑梁4采用规格为150×150×7×10的H型钢。

钢梁立柱5采用直径为500mm的钢管，壁厚4mm，顶端与门形钢梁13焊接连接。门形钢梁34采用规格为200×200×8×12的H型钢。在钢梁立柱5的外侧壁上沿钢梁立柱5的高度方向设置3道柱周垫环6；柱周垫环6采用橡胶板切割而成，横断面呈等腰梯形，高度为40mm。钢梁立柱5的外侧壁与立柱撑板7连接，并在立柱撑板7与钢梁立柱5之间设置立柱角撑8；立柱撑板7采用厚度为10mm的钢板轧制而成，与钢梁立柱5垂直焊接连接。立柱角撑8采用直径为60mm的钢管轧制而成。

在钢管桩1的顶部设置立柱控位箍9，并在立柱控位箍9的外侧壁上设置箍侧柱撑板10；立柱控位箍9由两块形状相同的抱箍弧板组成，内径为600mm。箍侧柱撑板10采用厚度为20mm的钢板轧制而成，与立柱控位箍9垂直焊接连接。

板底套帽11沿环向设于立柱撑板7的下表面，与立柱撑板7垂直焊接连接，采用厚度为10mm的钢板轧制而成，其高度为20cm。

立柱支撑体12由第一撑杆37、第二撑杆38和撑杆螺栓39组成；其中第一撑杆37和第二撑杆38均采用直径为60mm的钢管，其紧固方向相反；撑杆螺栓39与第一撑杆37和第二撑杆38相匹配。

拉索转轮14采用JM26绳索滑轮。

悬挂滑移体15包括滑移体侧板18、滑移体挂板40、滚轮挡板41和滑移滚轮42，其中移体侧板18、滑移体挂板40、滚轮挡板41均采用10mm钢板轧制而成，滑移滚轮42采用直径80mm的钢轴滑轮；可伸缩挂杆19由固定连杆43和可伸缩连杆44组成；固定连杆43和可伸缩连杆44均采用厚度为10mm的钢板轧制而成，其横断面均呈“U”形，并使可伸缩连杆44嵌入固定连杆43的连杆嵌入槽45内；连杆嵌入槽45的宽度为20cm、高度为10cm。连杆紧固栓46采用直径为30mm的高强度螺栓。

滑移卷拉机16采用5吨的电动卷扬机。

移位拉索17采用直径为20mm的钢丝绳。

悬挂平台板20采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

板周护栏21采用钢护栏，高度为80cm。

管顶挂板22采用厚度为20mm的钢板轧制而成，其宽度为60cm、长度为100cm。

挂板连接筋23采用直径为30mm的U型螺栓。可伸缩挂杆

支模外管24采用直径为200mm的钢管，壁厚为10mm。

外管套箍25和内管套管27均采用厚度为10mm的钢板轧制而成；外管套箍25包括两块半圆形的弧形钢板，通过螺栓紧固；内管套管27套于支模内管26的外侧，通过内管紧固栓51与支模内管26连接牢固。内管紧固栓51采用直径为20mm的高强度螺栓。

支模内管26采用直径为150mm的钢管，壁厚为10mm。

控位栓撑板28和螺杆底撑板29均采用10mm厚度的钢板轧制而成。

控位螺杆30采用直径为24mm的高强度螺栓，螺杆控位栓31与控位螺杆30相匹配。

承台模板32采用3mm厚的钢模板。

可调内撑杆33由第一内撑杆47、第二内撑杆48和内撑杆螺栓49组成，其中第一内撑杆47和第二内撑杆48均采用直径为60mm的螺杆，其紧固方向相反；内撑杆螺栓49与第一内撑杆47和第二内撑杆48相匹配。压板转动铰50采用直径为60mm的球铰。

模板内压板34采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

板顶限位筋35采用直径为20mm的螺杆与螺栓组成。

承台混凝土36采用混凝土强度等级为C35。

Claims (10)

1.钢管桩支护桩基承台支模体系，其特征在于：包括钢管桩(1)、钢梁立柱(5)、立柱支撑体(12)、门形钢梁(13)、悬挂滑移体(15)、可伸缩挂杆(19)、支模外管(24)、支模内管(26)、控位螺杆(30)、承台模板(32)和可调内撑杆(33)；

钢管桩(1)的底端填充桩端填充体(2)并插入地基土体(3)内；钢梁立柱(5)的外侧壁上沿钢梁立柱(5)的高度方向设置2～3道柱周垫环(6)；钢梁立柱(5)的外侧壁与立柱撑板(7)连接，立柱撑板(7)与钢梁立柱(5)之间设置立柱角撑(8)；钢管桩(1)的顶部设置立柱控位箍(9)，立柱控位箍(9)的外侧壁上设置箍侧柱撑板(10)；钢梁立柱(5)插入钢管桩(1)的管腔内，立柱撑板(7)及板底套帽(11)与钢管桩(1)的侧壁相接；箍侧柱撑板(10)与立柱撑板(7)之间设置立柱支撑体(12)，钢梁立柱(5)的竖直度通过立柱支撑体(12)校正；钢梁立柱(5)的顶端设置门形钢梁(13)；

门形钢梁(13)上设置拉索转轮(14)、悬挂滑移体(15)和滑移卷拉机(16)；移位拉索(17)的一端与悬挂滑移体(15)连接，另一端穿过拉索转轮(14)与滑移卷拉机(16)连接；悬挂滑移体(15)的滑移体侧板(18)与可伸缩挂杆(19)垂直焊接连接，可伸缩挂杆(19)的底端设置悬挂平台板(20)；沿悬挂平台板(20)的周边设置板周护栏(21)；

门形钢梁(13)的下表面设置管顶挂板(22)，管顶挂板(22)与门形钢梁(13)通过挂板连接筋(23)连接牢固；管顶挂板(22)的下表面设置支模外管(24)，支模外管(24)底端的外侧壁上设置外管套箍(25)；支模内管(26)插入支模外管(24)的管腔内，支模内管(26)底端的外侧壁上设置内管套管(27)；外管套箍(25)的外侧壁上设置控位栓撑板(28)，内管套管(27)外侧壁上设置螺杆底撑板(29)，控位栓撑板(28)与螺杆底撑板(29)之间设置控位螺杆(30)，螺杆底撑板(29)及内管套管(27)的竖向位置通过控位栓撑板(28)上表面的螺杆控位栓(31)控制；内管套管(27)的外侧沿环向均匀间隔设置3～4根可调内撑杆(33)，可调内撑杆(33)与模板内压板(34)相接，模板内压板(34)与承台模板(32)相接；承台模板(32)与横向撑梁(4)贴合连接或通过锚钉连接，承台模板(32)与钢管桩(1)之间设置板顶限位筋(35)；承台模板(32)之间浇筑承台混凝土(36)。

2.根据权利要求1所述的钢管桩支护桩基承台支模体系，其特征在于：所述柱周垫环(6)采用橡胶板切割而成，沿钢梁立柱(5)侧壁布设，横断面呈等腰梯形。

3.根据权利要求1所述的钢管桩支护桩基承台支模体系，其特征在于：所述立柱撑板(7)的下表面设置板底套帽(11)，板底套帽(11)套于钢管桩(1)顶端。

4.根据权利要求1所述的钢管桩支护桩基承台支模体系，其特征在于：所述立柱支撑体(12)由第一撑杆(37)、第二撑杆(38)和撑杆螺栓(39)组成；所述第一撑杆(37)和第二撑杆(38)分别与立柱撑板(7)和箍侧柱撑板(10)垂直焊接连接，第一撑杆(37)与第二撑杆(38)通过撑杆螺栓(39)连接，其螺纹紧固方向相反。

5.根据权利要求1所述的钢管桩支护桩基承台支模体系，其特征在于：所述悬挂滑移体(15)包括滑移体侧板(18)、滑移体挂板(40)、滚轮挡板(41)和滑移滚轮(42)，滑移体侧板(18)分别位于门形钢梁(13)的两侧，滑移滚轮(42)位于滑移体挂板(40)与门形钢梁(13)之间；滚轮挡板(41)位于悬挂滑移体(15)的两端，滚轮挡板(41)与滑移体挂板(40)和滑移体侧板(18)垂直焊接连接。

6.根据权利要求1所述的钢管桩支护桩基承台支模体系，其特征在于：所述可伸缩挂杆(19)主要由固定连杆(43)和可伸缩连杆(44)组成，可伸缩连杆(44)嵌入连杆嵌入槽(45)内，可伸缩连杆(44)与固定连杆(43)通过连杆紧固栓(46)连接。

7.根据权利要求1所述的钢管桩支护桩基承台支模体系，其特征在于：所述板周护栏(21)采用钢护栏或合金护栏，与悬挂平台板(20)垂直焊接连接或通过螺栓连接。

8.根据权利要求1所述的钢管桩支护桩基承台支模体系，其特征在于：所述控位螺杆(30)外侧壁上设置螺纹，控位螺杆(30)在螺杆底撑板(29)上沿环向均匀间隔设置3～4根。

9.根据权利要求1所述的钢管桩支护桩基承台支模体系，其特征在于：所述可调内撑杆(33)由第一内撑杆(47)、第二内撑杆(48)和内撑杆螺栓(49)组成，第一内撑杆(47)和第二内撑杆(48)的螺丝紧固方向相反，第一内撑杆(47)与第二内撑杆(48)通过内撑杆螺栓(49)连接；所述第二内撑杆(48)与内管套管(27)垂直焊接连接，所述第一内撑杆(47)与模板内压板(34)之间设置压板转动铰(50)。

10.根据权利要求1所述的钢管桩支护桩基承台支模体系，其特征在于：所述内管套管(27)套于支模内管(26)的外侧，内管套管(27)沿支模内管(26)滑动，内管套管(27)与支模内管(26)通过内管紧固栓(51)紧固连接。

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