CN109706939B - 深基坑预应力组合钢支撑及施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及深基坑预应力组合钢支撑，包括钢立柱桩安装支架体系、深基坑钢围檩安装结构、深基坑预应力组合钢支撑体系及钢立柱与支撑横梁连接结构；钢立柱桩安装支架体系包括型钢立柱、孔口定型化支架及钻孔灌注桩；深基坑钢围檩安装结构包括冠梁、钻孔灌注桩、围檩及牛腿；深基坑预应力组合钢支撑体系包括钢支撑梁体、支撑活动端头及整体式盖板；钢立柱与支撑横梁连接结构包括型钢立柱、抱箍式立柱托架及限位托座件。本发明的有益效果是：本发明在支护桩钢筋笼顶部布设支架限位环，并在支护桩桩顶设置高精度可调式型钢立柱桩安装支架，大幅提升型钢打设的垂直度，使得型钢立柱桩在插入钻孔灌注桩时不会因钢筋笼箍筋卡住。
Description
技术领域
本发明涉及一种深基坑预应力组合钢支撑及施工方法，属于地基与基础工程领域，适用于各种跨度的基坑型钢支撑工程。
背景技术
近年来我国随着经济和城市建设的快速发展，高层建筑越来越多，随之而来的深基坑、超深基坑也越来越多。城市之中高楼林立，城市中的基坑普遍面临着周边条件复杂、地下管网多、周边建筑物对基坑变形要求严格、施工工期短等一系列难题。预应力钢支撑因其材料性能稳定、重量相对较轻、施工周期相对较短、能源消耗较少而越来越受到各方重视，在基坑施工中的应用十分广泛。
但随着基坑跨度、体量以及施工现场条件限制的增加，能与之相适应的施工技术发展得并不充分，亟需通过研究加以完善发展。现场施工，由于钢支撑自重较大，其自身稳定性是安全施工需要考虑的首要因素，施工时，一方面要确保钢支撑活动端的稳定，另一方面，要同步加强支撑横梁等构件的连接强度。目前，在这两方面的技术研究较少。
有鉴于此，目前亟需发明一种施工安全高效，同时经济技术效益突出的深基坑预应力组合钢支撑及施工方法。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中的不足，提供一种深基坑预应力组合钢支撑及施工方法，在现有基坑钢支撑施工技术的基础上，从围檩牛腿结构的深化设计，型钢立柱桩的施工，托座细部节点处理及工艺要点等方面，总结了深基坑预应力组合型钢支撑施工的关键技术，形成了一套较为完善的深基坑预应力组合钢支撑的施工方法，具有较好的经济技术效益。
这种深基坑预应力组合钢支撑，包括钢立柱桩安装支架体系、深基坑钢围檩安装结构、深基坑预应力组合钢支撑体系及钢立柱与支撑横梁连接结构；
钢立柱桩安装支架体系包括型钢立柱、孔口定型化支架及钻孔灌注桩，钻孔灌注桩内的钢筋笼顶部设有内置支架限位环，钻孔灌注桩顶部四周铺设孔口钢底板，孔口钢底板上通过支架固定螺栓安装有孔口定型化支架，孔口定型化支架内壁均设有T形调整螺杆，孔口定型化支架上设有支架上水平架和支架下水平架，型钢立柱底部连接有装配式十字桩尖，装配式十字桩尖通过孔口定型化支架调整垂直度；
深基坑钢围檩安装结构包括冠梁、钻孔灌注桩、围檩及牛腿，钻孔灌注桩的钢筋笼顶部伸入冠梁内，钢筋笼顶部设有桩顶限位板及围檩拉板，围檩拉板与围檩通过围檩拉杆连接，围檩与冠梁内侧接模组成冠梁内模，冠梁内模与冠梁外侧模板间浇筑混凝土形成冠梁，围檩搁置在牛腿上，牛腿与钢筋笼上的环肋弧形条板焊接连接；冠梁内侧接模的外侧设有三角支架，三角支架底部与围檩连接，冠梁内侧接模与冠梁外侧模板通过对拉螺栓连接；
深基坑预应力组合钢支撑体系包括钢支撑梁体、支撑活动端头及整体式盖板，支撑活动端头一端与围檩相接，另一端嵌入钢支撑梁体内并通过塞块紧固，支撑活动端头与支撑固定端头间设有预应力绳索，同一标高的钢支撑梁体通过整体式盖板连成整体；支撑活动端头上设有悬挑式上固定板和悬挑式下固定板，悬挑式上固定板与悬挑式下固定板间设有可移动对拉板；
钢立柱与支撑横梁连接结构包括型钢立柱、抱箍式立柱托架及限位托座件，型钢立柱顶部腹板上预留有滑槽，滑槽两侧对称设有L形滑动夹板，两侧的L形滑动夹板顶部均与标高可调立柱顶板连接，L形滑动夹板通过夹板对拉杆相连，夹板对拉杆穿过滑槽并通过紧固螺帽与两侧的L形滑动夹板锚固；型钢立柱顶部翼板上设有抱箍式立柱托架，型钢立柱下部翼板上设有限位托座件。
作为优选：所述的内置支架限位环对称布设且呈扇环状，内置支架限位环外径小于桩孔灌注桩直径，内置支架限位环内径大于型钢立柱高度，内置支架限位环穿过钢筋笼主筋并与主筋焊接连接。
作为优选：所述的支架上水平架与孔口定型化支架焊接连接，支架上水平架中心处对称设有一组横向的调整千斤顶，支架上水平架顶部设有水准仪；所述的支架下水平架与孔口定型化支架焊接连接，支架下水平架中心处均设有活动式限位板，活动式限位板呈T形，活动式限位板穿过支架下水平架并锚固，支架下水平架顶部亦设有水准仪。
作为优选：所述的桩顶限位板及围檩拉板互相垂直布置。
作为优选：所述的围檩端部与冠梁间涂刷隔离层。
作为优选：所述的预应力绳索沿钢支撑梁体上下对称布置。
作为优选：所述的整体式盖板分为整体式上盖板和整体式下盖板，两者之间通过对拉吊杆互相锚固。
作为优选：所述的抱箍式立柱托架由抱箍紧固螺栓连成整体，抱箍式立柱托架通过托架连接螺杆与型钢立柱锚固，抱箍式立柱托架两侧带有L形翼板，L形翼板与标高可调立柱顶板围合空间内安装支撑横梁。
作为优选：所述的限位托座件根据支撑横梁标高设置，限位托座件与型钢立柱间设有平衡对拉杆并通过高强度螺栓连接，限位托座件上设有标高调节螺杆及可调式挡板，可调式挡板通过挡板固定螺栓与限位托座件连接，标高调节螺杆顶部带有钢垫板。
这种深基坑预应力组合钢支撑的施工方法，包括以下步骤：
1)施工准备；
2)型钢立柱桩施工：型钢立柱桩施工前，预先施工钻孔灌注桩，随后起吊型钢立柱，并通过桩顶高精度可调式安装支架进行标高、位置及方向的校核，支架上水平架两侧固定有调整千斤顶，用以调节型钢立柱的位置、方向以及垂直度，支架下水平架四周设有活动式限位板，进一步控制垂直度，施工时由于桩径小，提前在钻孔灌注桩的钢筋笼顶部布设支架限位环，同时给型钢立柱底部安装装配式十字桩尖；
3)开挖冠梁及牛腿土方；
4)冠梁施工：部分型钢围檩位于冠梁侧面，在冠梁合模前利用该部分围檩直接作为模板，施工时，钻孔灌注桩钢筋笼预留筋伸入冠梁内，且在钢筋笼顶部预埋桩顶限位板，垂直于桩顶限位板焊接围檩拉板，围檩拉板与围檩通过围檩拉杆连接，围檩与冠梁内侧接模组成冠梁内模，在冠梁内模与冠梁外侧模板间浇筑混凝土；
5)牛腿安装：牛腿与钢筋笼上的环肋弧形条板焊接连接；
6)安装第一道围檩；
7)焊接传力件；
8)安装第二道围檩；
9)安装托座件及横梁：根据设计标高，在型钢立柱翼板上利用高强度螺栓安装限位托座件，限位托座件与型钢立柱间增设平衡对拉杆，在限位托座件上安装标高调节螺杆及可调式挡板，标高调节螺杆顶部带有钢垫板，同时在型钢立柱顶部腹板上预留滑槽，滑槽两侧对称安装L形滑动夹板，两侧的L形滑动夹板顶部安装标高可调立柱顶板，顶板上安装顶部支撑横梁，通过托架连接螺杆将抱箍式立柱托架与型钢立柱锚固；
10)安装钢支撑：钢支撑架设时事先在基坑顶拼装，并接长，采用吊机提升就位，支撑活动端头顶升定位后通过塞块紧固，塞块由可移动对拉板保护防止崩出，局部支撑位置在钢支撑基础上，在两侧通过支撑预应力对拉板增设预应力绳索，并安装整体式盖板将同一标高的钢支撑梁体连成整体；
11)基坑土方开挖。
本发明的有益效果是：
(1)本发明在支护桩钢筋笼顶部布设支架限位环，并在支护桩桩顶设置高精度可调式型钢立柱桩安装支架，大幅提升型钢打设的垂直度，使得型钢立柱桩在插入钻孔灌注桩时不会因钢筋笼箍筋卡住，亦降低型钢立柱桩的施工难度。
(2)本发明在桩身钢筋笼主筋预埋环肋弧形条板，增大围檩角钢牛腿与支护桩的焊接面积，配合装配式可调传力件进行围檩结构安装，大幅提高围檩结构的稳定性。
(3)本发明对钢支撑活动端头进行优化，设置塞块及对拉杆，防止因钢支撑突然失力产生的安全隐患，同时局部支撑位置在钢支撑基础上两侧增设对拉绳索，进一步提升支撑体系的稳定性。
(4)本发明采用标高可调立柱顶板及抱箍式立柱托架的钢立柱与支撑横梁连接，以此提高型钢支撑的安装精度及稳定性，安全系数高。
附图说明
图1是本发明钢立柱桩安装支架体系示意图；
图2是图1沿A-A剖面图；
图3是图1沿B-B剖面图；
图4是本发明深基坑钢围檩安装结构示意图；
图5是本发明深基坑预应力组合钢支撑体系示意图；
图6是钢支撑横向剖面图；
图7是本发明钢立柱与支撑横梁连接结构示意图；
图8是本发明施工流程图。
附图标记说明：1-型钢立柱；2-支架上水平架；3-水准仪；4-T形调整螺杆；5-支架下水平架；6-装配式十字桩尖；7-孔口定型化支架；8-孔口钢底板；9-支架固定螺栓；10-内置支架限位环；11-钢筋笼；12-钻孔灌注桩；13-调整千斤顶；14-活动式限位板；11-钢筋笼；12-钻孔灌注桩；15-冠梁；16-冠梁外侧模板；17-围檩拉板；18-桩顶限位板；19-土层；20-对拉螺栓；21-冠梁内侧接模；22-三角支架；23-围檩；24-隔离层；25-围檩拉杆；26-牛腿；27-环肋弧形条板；23-围檩；28-悬挑式上固定板；29-可移动对拉板；30-整体式上盖板；31-支撑固定端头；32-支撑活动端头；33-塞块；34-悬挑式下固定板；35-对拉吊杆；36-预应力绳索；37-钢支撑梁体；38-整体式下盖板；1-型钢立柱；39-标高可调立柱顶板；40-夹板对拉杆；41-L形滑动夹板；42-抱箍紧固螺栓；43-托架连接螺杆；44-紧固螺帽；45-滑槽；46-抱箍式立柱托架；47-加强肋板；48-标高调节螺杆；49-钢垫板；50-可调式挡板；51-挡板固定螺栓；52-平衡对拉杆；53-限位托座件；54-支撑横梁；55-高强度螺栓。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步描述。下述实施例的说明只是用于帮助理解本发明。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
参照图1-7所示，所述的深基坑预应力组合钢支撑，主要包括钢立柱桩安装支架体系、深基坑钢围檩安装结构、深基坑预应力组合钢支撑体系及钢立柱与支撑横梁连接结构。
施工前，根据施工图纸，制定详细的施工方案，确定施工顺序。并沿基坑外导墙的顶面砌筑砖围埝并挖砌截水沟，做排水、防水设施，防止雨水、施工用水等流入基坑。
钻孔灌注桩12施工完成后，立即吊装型钢立柱1，由于桩径较小，需防止型钢立柱1在下插过程中触碰主筋及箍筋形成阻碍，为此，在支护桩钢筋笼顶部布设支架限位环，同时给型钢立柱1底部安装装配式十字桩尖6，以便于插入钢筋笼11内部。
吊装时利用全站仪对立柱桩的标高、位置及方向进行校核，垂直度通过靠尺校核，校核通过桩顶自制型高精度可调式安装支架进行，支架上水平架2两侧固定有机械千斤顶，用以调节型钢立柱1的位置、方向以及垂直度，支架下水平架5四周设有活动式限位板14，进一步控制垂直度。
冠梁15采用分段施工，每段钻孔灌注桩混凝土灌注完毕并经检验合格方可开始，先凿除桩顶超浇部分混凝土，同时清理桩顶残渣、浮土和积水，并进行凿毛处理。部分型钢围檩位于冠梁15侧面，在冠梁合模前可利用该部分围檩直接作为模板，可防止因先预埋螺栓后安装围檩造成的成品围檩螺栓孔与螺栓不匹配而需进行后开孔处理，从而对型钢围檩造成破坏。施工时，钻孔灌注桩钢筋笼预留筋伸入冠梁15内，且在钢筋笼11顶部预埋桩顶限位板18，垂直于桩顶限位板18焊接围檩拉板17，围檩拉板17与围檩23通过围檩拉杆25连接，围檩23与冠梁内侧接模21组成冠梁内模，在冠梁内模与冠梁外侧模板16间浇筑混凝土。
在上述过程中需在围檩23和冠梁15之间增设1道塑料膜隔离层24，防止后期围檩拆除困难，同时，利用废旧短钢筋将螺栓与支护桩主筋电焊焊接，防止在混凝土浇筑过程中围檩发生位移等破坏。
在围檩安装前先进行牛腿焊接，钢牛腿采用角钢制作，与支护桩主筋上预埋的环肋弧形条板27双面贴焊。
随后，安装第一道围檩，安装前根据图纸深化设计合理配置围檩尺寸，围檩与围檩连接时均采用摩擦型高强螺栓进行连接，T形传力件与支护桩主筋双面贴焊，T形传力件与围檩采用高强螺栓连接，支护桩与围檩之间的空间采用混凝土浇筑密实。再安装第二道围檩。
接下来，根据设计标高，在型钢立柱翼板上利用高强度螺栓55安装限位托座件53，限位托座件53与型钢立柱1增设平衡对拉杆52，在限位托座件53上安装标高调节螺杆48及可调式挡板50，标高调节螺杆48顶部带有钢垫板49，实现支撑横梁54的标高调节，标高误差应控制在20mm之内，同时在型钢立柱1顶部腹板上预留滑槽45，滑槽45两侧对称安装L形滑动夹板41，两侧的L形滑动夹板41顶部安装标高可调立柱顶板39，顶板上安装顶部支撑横梁，进一步利用抱箍式立柱托架46防止其倾覆。型钢立柱1上设有加强肋板47。
最后安装钢支撑，钢支撑架设时事先在基坑顶拼装，并按设计要求接长，采用吊机提升就位，支撑活动端头32顶升定位后通过塞块33紧固，塞块33由可移动对拉板29保护防止崩出，局部支撑位置在钢支撑基础上，在两侧通过支撑预应力对拉板增设预应力绳索36，并安装整体式上盖板30及整体式下盖板38将同一标高的钢支撑梁体37连成整体。
上述施工完成后，进行基坑土方开挖。
如图8所示，所述的深基坑预应力组合钢支撑的施工方法，主要步骤如下：
1)施工准备。
2)型钢立柱桩施工：型钢立柱桩施工前，预先施工钻孔灌注桩12，随后起吊型钢立柱1，并通过桩顶自制型高精度可调式安装支架进行标高、位置及方向的校核，支架上水平架2两侧固定有机械千斤顶，用以调节型钢立柱的位置、方向以及垂直度，支架下水平架5四周设有活动式限位板14，进一步控制垂直度，施工时由于桩径较小，提前在钻孔灌注桩钢筋笼顶部布设支架限位环，同时给型钢立柱1底部安装装配式十字桩尖6，以便于插入钢筋笼内部。
3)开挖冠梁及牛腿土方。
4)冠梁施工：部分型钢围檩位于冠梁15侧面，在冠梁合模前可利用该部分围檩直接作为模板，施工时，钻孔灌注桩钢筋笼预留筋伸入冠梁15内，且在钢筋笼11顶部预埋桩顶限位板18，垂直于桩顶限位板18焊接围檩拉板17，围檩拉板17与围檩23通过围檩拉杆25连接，围檩23与冠梁内侧接模21组成冠梁内模，在冠梁内模与冠梁外侧模板16间浇筑混凝土。
5)牛腿安装：牛腿26与钢筋笼11上的环肋弧形条板27焊接连接。
6)安装第一道围檩。
7)焊接传力件。
8)安装第二道围檩。
9)安装托座件及横梁：根据设计标高，在型钢立柱翼板上利用高强度螺栓55安装限位托座件53，限位托座件53与型钢立柱1间增设平衡对拉杆52，在限位托座件53上安装标高调节螺杆48及可调式挡板50，标高调节螺杆48顶部带有钢垫板49，实现支撑横梁54的标高调节，同时在型钢立柱1顶部腹板上预留滑槽45，滑槽45两侧对称安装L形滑动夹板41，两侧的L形滑动夹板41顶部安装标高可调立柱顶板39，顶板上安装顶部支撑横梁，进一步利用抱箍式立柱托架46防止其倾覆。
10)安装钢支撑：钢支撑架设时事先在基坑顶拼装，并按设计要求接长，采用吊机提升就位，支撑活动端头32顶升定位后通过塞块33紧固，塞块33由可移动对拉板29保护防止崩出，局部支撑位置在钢支撑基础上，在两侧通过支撑预应力对拉板增设预应力绳索36，并安装整体式盖板将同一标高的钢支撑梁体37连成整体。
11)基坑土方开挖。
Claims (10)
1.一种深基坑预应力组合钢支撑，其特征在于，包括钢立柱桩安装支架体系、深基坑钢围檩安装结构、深基坑预应力组合钢支撑体系及钢立柱与支撑横梁连接结构；
钢立柱桩安装支架体系包括型钢立柱(1)、孔口定型化支架(7)及钻孔灌注桩(12)，钻孔灌注桩(12)内的钢筋笼(11)顶部设有内置支架限位环(10)，钻孔灌注桩(12)顶部四周铺设孔口钢底板(8)，孔口钢底板(8)上通过支架固定螺栓(9)安装有孔口定型化支架(7)，孔口定型化支架(7)内壁均设有T形调整螺杆(4)，孔口定型化支架(7)上设有支架上水平架(2)和支架下水平架(5)，型钢立柱(1)底部连接有装配式十字桩尖(6)，装配式十字桩尖(6)通过孔口定型化支架(7)调整垂直度；
深基坑钢围檩安装结构包括冠梁(15)、钻孔灌注桩(12)、围檩(23)及牛腿(26)，钻孔灌注桩(12)的钢筋笼(11)顶部伸入冠梁(15)内，钢筋笼(11)顶部设有桩顶限位板(18)及围檩拉板(17)，围檩拉板(17)与围檩(23)通过围檩拉杆(25)连接，围檩(23)与冠梁内侧接模(21)组成冠梁内模，冠梁内模与冠梁外侧模板(16)间浇筑混凝土形成冠梁(15)，围檩(23)搁置在牛腿(26)上，牛腿(26)与钢筋笼(11)上的环肋弧形条板(27)焊接连接；冠梁内侧接模(21)的外侧设有三角支架(22)，三角支架(22)底部与围檩(23)连接，冠梁内侧接模(21)与冠梁外侧模板(16)通过对拉螺栓(20)连接；
深基坑预应力组合钢支撑体系包括钢支撑梁体(37)、支撑活动端头(32)及整体式盖板，支撑活动端头(32)一端与围檩(23)相接，另一端嵌入钢支撑梁体(37)内并通过塞块(33)紧固，支撑活动端头(32)与支撑固定端头(31)间设有预应力绳索(36)，同一标高的钢支撑梁体(37)通过整体式盖板连成整体；支撑活动端头(32)上设有悬挑式上固定板(28)和悬挑式下固定板(34)，悬挑式上固定板(28)与悬挑式下固定板(34)间设有可移动对拉板(29)；
钢立柱与支撑横梁连接结构包括型钢立柱(1)、抱箍式立柱托架(46)及限位托座件(53)，型钢立柱(1)顶部腹板上预留有滑槽(45)，滑槽(45)两侧对称设有L形滑动夹板(41)，两侧的L形滑动夹板(41)顶部均与标高可调立柱顶板(39)连接，L形滑动夹板(41)通过夹板对拉杆(40)相连，夹板对拉杆(40)穿过滑槽(45)并通过紧固螺帽(44)与两侧的L形滑动夹板(41)锚固；型钢立柱(1)顶部翼板上设有抱箍式立柱托架(46)，型钢立柱(1)下部翼板上设有限位托座件(53)。
2.根据权利要求1所述的深基坑预应力组合钢支撑，其特征在于，所述的内置支架限位环(10)对称布设且呈扇环状，内置支架限位环(10)外径小于桩孔灌注桩(12)直径，内置支架限位环(10)内径大于型钢立柱(1)高度，内置支架限位环(10)穿过钢筋笼主筋并与主筋焊接连接。
3.根据权利要求1所述的深基坑预应力组合钢支撑，其特征在于，所述的支架上水平架(2)与孔口定型化支架(7)焊接连接，支架上水平架(2)中心处对称设有一组横向的调整千斤顶(13)，支架上水平架(2)顶部设有水准仪(3)；所述的支架下水平架(5)与孔口定型化支架(7)焊接连接，支架下水平架(5)中心处均设有活动式限位板(14)，活动式限位板(14)呈T形，活动式限位板(14)穿过支架下水平架(5)并锚固，支架下水平架(5)顶部亦设有水准仪(3)。
4.根据权利要求1所述的深基坑预应力组合钢支撑，其特征在于，所述的桩顶限位板(18)及围檩拉板(17)互相垂直布置。
5.根据权利要求1所述的深基坑预应力组合钢支撑，其特征在于，所述的围檩(23)端部与冠梁(15)间涂刷隔离层(24)。
6.根据权利要求1所述的深基坑预应力组合钢支撑，其特征在于，所述的预应力绳索(36)沿钢支撑梁体(37)上下对称布置。
7.根据权利要求1所述的深基坑预应力组合钢支撑，其特征在于，所述的整体式盖板分为整体式上盖板(30)和整体式下盖板(38)，两者之间通过对拉吊杆(35)互相锚固。
8.根据权利要求1所述的深基坑预应力组合钢支撑，其特征在于，所述的抱箍式立柱托架(46)由抱箍紧固螺栓(42)连成整体，抱箍式立柱托架(46)通过托架连接螺杆(43)与型钢立柱(1)锚固，抱箍式立柱托架(46)两侧带有L形翼板，L形翼板与标高可调立柱顶板(39)围合空间内安装支撑横梁(54)。
9.根据权利要求1所述的深基坑预应力组合钢支撑，其特征在于，所述的限位托座件(53)根据支撑横梁(54)标高设置，限位托座件(53)与型钢立柱(1)间设有平衡对拉杆(52)并通过高强度螺栓(55)连接，限位托座件(53)上设有标高调节螺杆(48)及可调式挡板(50)，可调式挡板(50)通过挡板固定螺栓(51)与限位托座件(53)连接，标高调节螺杆(48)顶部带有钢垫板(49)。
10.一种如权利要求1所述的深基坑预应力组合钢支撑的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)施工准备；
2)型钢立柱桩施工：型钢立柱桩施工前，预先施工钻孔灌注桩(12)，随后起吊型钢立柱(1)，并通过桩顶高精度可调式安装支架进行标高、位置及方向的校核，支架上水平架(2)两侧固定有调整千斤顶(13)，用以调节型钢立柱的位置、方向以及垂直度，支架下水平架(5)四周设有活动式限位板(14)，进一步控制垂直度，施工时由于桩径小，提前在钻孔灌注桩(12)的钢筋笼(11)顶部布设支架限位环，同时给型钢立柱(1)底部安装装配式十字桩尖(6)；
3)开挖冠梁及牛腿土方；
4)冠梁施工：部分型钢围檩位于冠梁(15)侧面，在冠梁合模前利用该部分围檩直接作为模板，施工时，钻孔灌注桩钢筋笼预留筋伸入冠梁(15)内，且在钢筋笼(11)顶部预埋桩顶限位板(18)，垂直于桩顶限位板(18)焊接围檩拉板(17)，围檩拉板(17)与围檩(23)通过围檩拉杆(25)连接，围檩(23)与冠梁内侧接模(21)组成冠梁内模，在冠梁内模与冠梁外侧模板(16)间浇筑混凝土；
5)牛腿安装：牛腿(26)与钢筋笼(11)上的环肋弧形条板(27)焊接连接；
6)安装第一道围檩；
7)焊接传力件；
8)安装第二道围檩；
9)安装托座件及横梁：根据设计标高，在型钢立柱翼板上利用高强度螺栓(55)安装限位托座件(53)，限位托座件(53)与型钢立柱(1)间增设平衡对拉杆(52)，在限位托座件(53)上安装标高调节螺杆(48)及可调式挡板(50)，标高调节螺杆(48)顶部带有钢垫板(49)，同时在型钢立柱(1)顶部腹板上预留滑槽(45)，滑槽(45)两侧对称安装L形滑动夹板(41)，两侧的L形滑动夹板(41)顶部安装标高可调立柱顶板(39)，顶板上安装顶部支撑横梁，通过托架连接螺杆(43)将抱箍式立柱托架(46)与型钢立柱(1)锚固；
10)安装钢支撑：钢支撑架设时事先在基坑顶拼装，并接长，采用吊机提升就位，支撑活动端头(32)顶升定位后通过塞块(33)紧固，塞块(33)由可移动对拉板(29)保护防止崩出，局部支撑位置在钢支撑基础上，在两侧通过支撑预应力对拉板增设预应力绳索(36)，并安装整体式盖板将同一标高的钢支撑梁体(37)连成整体；
11)基坑土方开挖。
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