CN211330322U - 一种壳体外径检测分选装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种壳体外径检测分选装置，设有壳体与检测工位，特征在于：设有压入装置、复位分选装置、Y轴模组，压入装置设置于检测工位上，复位分选装置设置于压入装置正下方，Y轴模组设置于压入装置的一侧，Y轴模组一侧还设有抓取组件，并可带动抓取组件在Y轴方向水平运动，抓取组件可带动壳体Z轴方向垂直运动，压入装置下方还设有通止规组件，并可带动壳体在Z轴下压垂直运动，从而通入通止规组件中，通过电缸垂下向下挤压壳体通过通止规，判断壳体外径是否达到装配要求的公差范围内，解决现有技术中工人利用量具测量壳体的低效率与准确性无法保证的问题，可自动判断壳体是否达到装配要求的公差范围内，有助于提高装配产能。
Description
技术领域
本实用新型涉及工业自动化设备制备技术领域，特别是涉及一种壳体外径检测分选装置。
背景技术
在工业生产中，壳体零件在自动嵌入装配前，需要对壳体零件的外径进行检测，筛选出外径过大的壳体零件，避免在装配中壳体无法嵌入另一零件导致设备出现异常而停机的情况，现有的壳体外径检测方法为工人利用量具测量壳体外径并移除外径过大的壳体，这样的方法效率极其低下，而且人在疲劳状态下容易将及格品壳体与不及格壳体混淆处理。
实用新型内容
实用新型目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种壳体外径检测分选装置。
技术方案：为实现上述目的，本实用新型的一种壳体外径检测分选装置，设有壳体与检测工位，特征在于：设有压入装置、复位分选装置、Y轴模组，所述压入装置设置于检测工位上，所述复位分选装置设置于压入装置正下方，所述Y轴模组设置于压入装置的一侧，所述Y轴模组一侧还设有抓取组件，并可带动抓取组件在Y轴方向水平运动，所述抓取组件可带动壳体在Z轴方向垂直运动；
所述压入装置下方还设有通止规组件，并可带动壳体在Z轴下压垂直运动，从而通入通止规组件中；
进一步的，所述压入装置还设有检测固定板，所述检测固定板内设有多组托载通孔；所述通止规组件设有多组的限位片、通止规、导入座，所述通止规设置在检测固定板的托载通孔内，所述限位片设置于检测固定板托载通孔底部，所述导入座设置通止规正上方，并与检测固定板连接固定。
进一步的，所述通止规组件上方设有电缸，所述电缸连杆末端设有下压块，所述电缸可带动下压块做上下垂直运动，所述通止规组件一侧设有气缸I，所述气缸I连杆末端设有推动块，所述气缸Ⅰ可带动推动块做水平运动，所述电缸内还设有极限位感应器与压力传感器。
进一步的，所述壳体滑座下方设有气缸Ⅱ，所述缸Ⅱ连杆末端设有复位块，所述缸Ⅱ可带动复位块做上下垂直运动；所述壳体滑座一侧设有气缸Ⅲ，所述气缸Ⅲ连杆末端设有推出块，所述气缸Ⅲ可带动推出块做水平运动；所述壳体滑座内还设有可让壳体水平滑动的滑轨以及可让复位块通过的垂直槽孔。
进一步的，所述抓取组件设有抓取固定板、滑块与导轨、Z轴运动板、气缸Ⅳ与多组的气缸Ⅴ，所述抓取固定板设置于Y轴模组的滑块上，所述滑块与导轨中导轨设置于抓取固定板上，滑块设置于Z轴运动板一侧；所述气缸Ⅳ设置于抓取固定板顶部，所述气缸Ⅳ通过浮动接头与Z轴运动板连接，通过滑块与导轨的传动方式，气缸Ⅳ带动Z轴运动板在Z轴方向垂直运动；多组所述气缸Ⅴ等距排列设置于Z轴运动板底部，所述气缸Ⅴ夹子侧面设有抓取块，所述气缸Ⅴ可带动抓取块在X轴方向相对水平运动。
进一步的，所述压入装置还设有不良收集盒，所述不良收集盒沿X轴倾斜°设置于检测固定板后方。
进一步的，所述复位分选装置右方还设有流水线拉带，所述流水线拉带设有减速电机、同步带与同步轮、滚轮、平皮带。
进一步的，所述Y轴模组前后设置有立柱支撑，并设有电机、铝板、滑块与导轨、滚珠丝杠，能够带动滑块在Y轴方向水平滑动
本实用新型的有益效果是：
1.通过电缸垂下向下挤压壳体通过通止规，判断壳体外径是否达到装配要求的公差范围内，解决现有技术中工人利用量具测量壳体的低效率与准确性无法保证的问题，可自动判断壳体是否达到装配要求的公差范围内，同时大大降低在装配过程的报错停机的频率，有助于提高装配产能。
2.通过气缸Ⅰ可带动推动块做水平运动把外径过大的壳体移除到不良收集盒并集中处理，通过气缸Ⅲ带动推出块做水平运动把及格壳体移至流水拉带到下一工序，能够同时检测多个壳体，提高检测效率。
3.通过设有压入装置、复位分选装置、Y轴模组的联动配合运作，实现全程抓料、壳体外径检测及分选处理的自动化运作，很大程度提高生产效率。
附图说明
附图1为本实施例一种壳体外径检测分选装置的整体结构示意图之一；
附图2为本实施例一种壳体外径检测分选装置的局部结构示意图之一；
附图3为本实施例一种壳体外径检测分选装置的局部结构示意图之二；
附图4为本实施例一种壳体外径检测分选装置的整体结构示意图之三；
附图5为本实施例一种壳体外径检测分选装置的整体结构示意图之四；
附图6本实施例一种壳体外径检测分选装置的整体结构示意图之五。
图中：1、压入装置；2、复位分选装置；3、Y轴模组；4、抓取组件； 5、流水线拉带；6、检测固定板；7、通止规组件；8、气缸Ⅰ；9、不良收集盒；10、电缸；11、下压块；12、限位片；13、通止规；14、导入座； 15、复位固定座；16、壳体滑座；17、气缸Ⅱ；18、复位块；19、气缸Ⅲ；20、推出块；21、抓取固定板；22、滑块与导轨；23、Z轴运动板；24、气缸Ⅳ；25、缓冲器；26、限位块；27、气缸Ⅴ；28、抓取块；201、推动块。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。
实施例，如图1至图6示，一种壳体外径检测分选装置，设有压入装置1、复位分选装置2、Y轴模组3、抓取组件4、流水线拉带5、通止规组件 7；压入装置1包括检测固定板6、通止规组件7、气缸Ⅰ8、不良收集盒9、电缸10、下压块11；
通止规组件7包括限位片12、通止规13、导入座14；
复位分选装置2包括复位固定座15、壳体滑座16、气缸Ⅱ17、复位块 18、气缸Ⅲ19、推出块20、推动块201；
抓取组件4包括抓取固定板21、滑块与导轨22、Z轴运动板23、气缸Ⅳ24、缓冲器25、限位块26、气缸Ⅴ27、抓取块28；
压入装置1设置于检测工位上，并通过螺铨与大板连接；复位分选装置 2设置于压入装置1正下方，并通过螺铨与大板连接；Y轴模组3设置于压入装置1左侧，并通过螺铨与大板连接；Y轴模组3前后设置有立柱支撑，并设有电机、铝板、滑块与导轨、滚珠丝杠，能够带动滑块在Y轴方向移动；Y轴模组3通过螺铨与抓取组件4连接，并带动抓取组件4在Y轴方向运动；流水线拉带5设有减速电机、同步带与同步轮、滚轮、平皮带，并设置于复位分选装置2右方，并通过螺铨与大板连接；压入装置1中，检测固定板6底部四个角通过镀铬棒设置于大板上方，并通过螺栓连接；通止规组件7中，三个限位片12设置于检测固定板6通孔底部，托载通孔内的通止规13；导入座14设置通止规13正上方，并通过螺铨与检测固定板6连接；三个气缸Ⅰ8通过安装板设置于检测固定板6前方，并通过螺铨连接；推动块201设置于气缸Ⅰ8连杆末端，并通过螺纹连接，气缸Ⅰ8带动推动块201在Y17轴方向运动；不良收集盒9通过安装钣金沿X轴倾斜 15°设置于检测固定板6后方，并通过螺铨连接；三个电缸10通过左右两镀铬棒与安装板设置于通止规组件7的正上方，并通过螺铨连接；下压块11与电缸10连杆末端连接，电缸10带动下压块11在Z轴方向运动；复位分选装置2中，复位固定座15设置于通止规组件7正下方，并通过螺铨与大板连接；壳体滑座16设置于复位固定座15正上方，并通过螺铨连接；三个气缸Ⅱ17通过安装铝块设置于复位固定座15底部，并通过螺铨连接；复位块18设置于气缸Ⅱ17连杆末端，并通过螺纹连接，气缸Ⅱ17带动复位块18在Z轴方向运动；气缸Ⅲ19通过安装铝板设置于壳体滑座16左侧，并通过螺铨连接；推出块20设置于气缸Ⅲ19连杆末端，并通过螺纹连接，气缸Ⅲ19带动推出块20在X轴方向运动；抓取组件4中，抓取固定板21 设置于Y轴模组3的滑块上，并通过螺铨连接；滑块与导轨22中导轨设置于抓取固定板21右侧上，滑块设置于Z轴运动板23左侧，均通过螺铨连接；气缸Ⅳ24通过安装铝块设置于抓取固定板21顶部，并通过浮动接头与Z轴运动板23连接；缓冲器25设置于Z轴运动板23左右两侧，并通过螺纹固定；限位块26设置于抓取固定板21两侧，并通过螺铨连接；通过滑块与导轨的传动方式，气缸Ⅳ24带动Z轴运动板23在Z轴方向运动；三个气缸Ⅴ27从左往右排列设置于Z轴运动板23底部，并通过螺铨连接；抓取块28设置于每个气缸Ⅴ27的夹子侧面，并通过螺铨连接；电缸10内还设有极限位感应器与压力传感器
优选地，气缸Ⅰ8为标准型气缸CDJ2B16-45-C76；
优选地，电缸10为伺服电缸EPCO-25-100-3P-A-ST-E；
优选地，气缸Ⅱ17为标准型气缸CDM2B20-60-15-C73；
优选地，气缸Ⅲ19为轻巧型气缸CDG1BN20-170-C76；
优选地，气缸Ⅳ24为标准型气缸CDJ2F16-45-C73L；
优选地，气缸Ⅴ27为夹爪气缸ⅤMHZ2-16D-M9N；
该外径检测分选装置的运作方式如下：
气缸Ⅳ24带动抓取块28垂直下降至壳体两侧，气缸Ⅴ27带动抓取块 28在X轴方向相对运动抓取三个壳体，Y轴模组3带动抓取块28及三个壳体在Y轴方向移动至对应的导入座14内，Y轴模组3带动抓取块28退回至压入装置1前方；三个电缸10带动下压块11在Z轴方向下压，与壳体内表面接触，通过挤压的方式使壳体通过通止规13；及格的壳体能够通过通止规13，电缸10带动下压块11挤压壳体至壳体滑座16表面，极限位感应反馈信号，气缸Ⅲ19带动推出块20在X轴方向运动，将检测合格的壳体推至流水线拉带5上表面，通过带传动的方式传送至下一工位；
外径过大壳体不能进入通止规13内或由于顶部外径尺寸过大导致只有部分区域进入通止规13内，电缸10内的压力传感器及时反馈压力过大的信号，装置将对应的壳体标记为外径过大壳体，电缸10带动下压块11垂直上升至原位，实现装置的外径检测功能；气缸Ⅱ17带动复位块18在Z轴方向运动至通止规13顶部，将外径过大的壳体在通止规13内的部分推出；， Y轴模组3带动抓取块28抓取三个壳体在Y轴方向移动至不良收集盒9 前方，气缸Ⅰ8带动推动块201在Y轴方向移动，将外径过大的壳体推至不良收集盒9后方集中收集，Y轴模组3带动抓取块28及三个壳体在Y轴方向移动至对应的导入座14内，如此循环作业，实现全程抓料、壳体外径检测及分选处理的自动化运作功能。
以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (8)
1.一种壳体外径检测分选装置，设有壳体与检测工位，其特征在于：设有压入装置(1)、复位分选装置(2)、Y轴模组(3)，所述压入装置(1)设置于检测工位上，所述复位分选装置(2)设置于压入装置(1)正下方，所述Y轴模组(3)设置于压入装置(1)的一侧，所述Y轴模组(3)一侧还设有抓取组件(4)，并可带动抓取组件(4)在Y轴方向水平运动，所述抓取组件(4)可带动壳体在Z轴方向垂直运动；
所述压入装置(1)下方还设有通止规组件(7)，并可带动壳体在Z轴下压垂直运动，从而通入通止规组件(7)中；
所述复位分选装置(2)可推动壳体在Z轴向上垂直运动，从而回到通止规组件(7)上，所述复位分选装置(2)还设有壳体滑座(16)并可推动壳体在壳体滑座(16)上水平运动。
2.根据权利要求1所述一种壳体外径检测分选装置，其特征在于：所述压入装置(1)还设有检测固定板(6)，所述检测固定板(6)内设有多组托载通孔；所述通止规组件(7)设有多组的限位片(12)、通止规(13)、导入座(14)，所述通止规(13)设置在检测固定板(6)的托载通孔内，所述限位片(12)设置于检测固定板(6)托载通孔底部，所述导入座(14)设置通止规(13)正上方，并与检测固定板(6)连接固定。
3.根据权利要求1所述一种壳体外径检测分选装置，其特征在于：所述通止规组件(7)上方设有电缸(10)，所述电缸(10)连杆末端设有下压块(11)，所述电缸(10)可带动下压块(11)做上下垂直运动，所述通止规组件(7)一侧设有气缸I(8)，所述气缸I(8)连杆末端设有推动块(201)，所述气缸I (8)可带动推动块(201)做水平运动，所述电缸(10)内还设有极限位感应器与压力传感器。
4.根据权利要求1所述一种壳体外径检测分选装置，其特征在于：所述壳体滑座(16)下方设有气缸Ⅱ(17)，所述气缸Ⅱ(17)连杆末端设有复位块(18)，所述气缸Ⅱ(17)可带动复位块(18)做上下垂直运动；所述壳体滑座(16)一侧设有气缸Ⅲ(19)，所述气缸Ⅲ(19)连杆末端设有推出块(20)，所述气缸Ⅲ(19)可带动推出块(20)做水平运动；所述壳体滑座(16)内还设有可让壳体水平滑动的滑轨以及可让复位块(18)通过的垂直槽孔。
5.根据权利要求1所述一种壳体外径检测分选装置，其特征在于：所述抓取组件(4)设有抓取固定板(21)、滑块与导轨(22)、Z轴运动板(23)、气缸Ⅳ(24)与多组的气缸Ⅴ(27)，所述抓取固定板(21)设置于Y轴模组(3)的滑块上，所述滑块与导轨(22)中导轨设置于抓取固定板(21)上，滑块设置于Z轴运动板(23)一侧；所述气缸Ⅳ(24)设置于抓取固定板(21)顶部，所述气缸Ⅳ(24)与Z轴运动板(23)连接，通过滑块与导轨的传动方式，气缸Ⅳ(24)带动Z轴运动板(23)在Z轴方向垂直运动；多组所述气缸Ⅴ(27)等距排列设置于Z轴运动板(23)底部，所述气缸Ⅴ(27)夹子侧面设有抓取块(28)，所述气缸Ⅴ(27)可带动抓取块(28)在X轴方向相对水平运动。
6.根据权利要求1所述一种壳体外径检测分选装置，其特征在于：所述压入装置(1)还设有不良收集盒(9)，所述不良收集盒(9)沿X轴倾斜15°设置于检测固定板(6)后方。
7.根据权利要求1所述一种壳体外径检测分选装置，其特征在于：所述复位分选装置(2)右方还设有流水线拉带(5)，所述流水线拉带(5)设有减速电机、同步带与同步轮、滚轮、平皮带。
8.根据权利要求1所述一种壳体外径检测分选装置，其特征在于：所述Y轴模组(3)前后设置有立柱支撑，并设有电机、铝板、滑块与导轨、滚珠丝杠，能够带动滑块在Y轴方向水平滑动。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN113916294A (zh) * | 2021-10-11 | 2022-01-11 | 江南工业集团有限公司 | 一种阶梯轴部件的快速测量方法及专用测量装置 |
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