CN211315141U - 一种双向密封对夹式电动蝶阀 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种双向密封对夹式电动蝶阀，包括阀体，所述阀体的管体两端固定设置有聚四氟乙烯垫环，所述聚四氟乙烯垫环的管身中部位置外表面固定连接有连接板，所述阀体的上表面中部位置固定连接有立管，且连接板的上部两侧与立管的侧表面固定连接，所述立管的上端固定连接有制动部，所述制动部的内部固定设置为中空，所述制动部的内部一侧固定设置有电机，所述电机传动连接有转杆，所述转杆的下端固定连接有阀板，且阀板设置在阀体的内部。本实用新型中，设有电机，实现电动开关阀门，阀体长度与阀板直径相同，实现与不同管径大小管体对接，设有聚四氟乙烯垫圈，垫圈直径与阀体外径相同，内部贴合连接在阀体内部，实现与管体对接密封作业。
Description
技术领域
本实用新型涉及蝶阀领域，尤其涉及一种双向密封对夹式电动蝶阀。
背景技术
蝶阀又叫翻板阀，是一种结构简单的调节阀，可用于低压管道介质的开关控制的蝶阀是指关闭件(阀瓣或蝶板)为圆盘，围绕阀轴旋转来达到开启与关闭的一种阀。阀门可用于控制空气、水、蒸汽、各种腐蚀性介质、泥浆、油品、液态金属和放射性介质等各种类型流体的流动。在管道上主要起切断和节流作用，蝶阀启闭件是一个圆盘形的蝶板，在阀体内绕其自身的轴线旋转，从而达到启闭或调节的目的。
一般简单的蝶阀采用蜗轮传动的原理通过转动手把实现阀板的开合作业，当内部水压过大时，旋转开合阀板较为费力，在对夹式结构中，阀体的长度设置较小，如果对接管体的直径过小，无法实现阀板转动，也就无法实现流水控制，即只能根据管径选择不同的蝶阀，密封圈一般设置在阀体内部，如果连接受压过大，密封圈变形，导致内部阀板外表面阀体内径变小，也会导致阀板无法正常转动作业。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种双向密封对夹式电动蝶阀。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种双向密封对夹式电动蝶阀，包括阀体，所述阀体的管体两端固定设置有聚四氟乙烯垫环，所述聚四氟乙烯垫环的管身中部位置外表面固定连接有连接板，所述阀体的上表面中部位置固定连接有立管，且连接板的上部两侧与立管的侧表面固定连接，所述立管的上端固定连接有制动部，所述制动部的内部固定设置为中空，所述制动部的内部一侧固定设置有电机，所述电机传动连接有转杆，所述转杆的下端固定连接有阀板，且阀板设置在阀体的内部。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述电机的制动端固定连接有主动锥齿轮，所述转杆的上端固定设置有从动锥齿轮，且主动锥齿轮与从动锥齿轮对应呈九十度啮合连接。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述阀体的长度设置与阀板的板体直径长度设置为相同，且阀板相对连接在阀体的内部中心位置。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述聚四氟乙烯垫环的横截面固定设置为L型，所述聚四氟乙烯垫环的环体一侧表面固定与阀体的端表面相贴合，所述聚四氟乙烯垫环的环体外表面固定与阀体的内壁相贴合。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述连接板固定设置为环形板，所述连接板的板身表面固定设置有对接孔，所述对接孔沿连接板的板身表面固定等距设置有三个，且对接孔固定设置为弧形孔。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述转杆与阀板连接之间分别贯穿制动部的下表面、立管的内部中心以及阀体的上表面中部位置。
本实用新型具有如下有益效果：
1、本实用新型结构内部固定设置有电机，可以实现电动开关阀门作业，阀体本身长度设置与阀板直径设置相同，可以实现与不同管径大小管体对接而不影响蝶阀的正常使用。
2、本实用新型结构阀体两端固定设置有聚四氟乙烯垫圈，垫圈直径设置与阀体外径大小相同，且内部贴合连接在阀体内部，可以实现与管体对接的绝对密封作业，连接板上对接孔设置有弧形孔，可以实现与不同外径大小的双头螺栓对接作业。
附图说明
图1为一种双向密封对夹式电动蝶阀的侧视图；
图2为一种双向密封对夹式电动蝶阀的侧视剖面图；
图3为一种双向密封对夹式电动蝶阀的局部主视图。
图例说明：
1、阀体；2、立管；3、制动部；4、连接板；5、聚四氟乙烯垫环；6、电机；7、主动锥齿轮；8、从动锥齿轮；9、转杆；10、阀板；11、对接孔。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
参照图1-3，本实用新型提供的一种实施例：一种双向密封对夹式电动蝶阀，包括阀体1，阀体1的管体两端固定设置有聚四氟乙烯垫环5，实现对接密封作业，聚四氟乙烯垫环5的管身中部位置外表面固定连接有连接板4，增加连接限位作用，阀体1的上表面中部位置固定连接有立管2，且连接板4的上部两侧与立管2的侧表面固定连接，提供传动管，立管2的上端固定连接有制动部3，提供动力生成，制动部3的内部固定设置为中空，制动部3的内部一侧固定设置有电机6，提供动力输出作业，电机6传动连接有转杆9，提供传动作业，转杆9的下端固定连接有阀板10，实现阀板10的开合作业，且阀板10设置在阀体1的内部。
电机6的制动端固定连接有主动锥齿轮7，转杆9的上端固定设置有从动锥齿轮8，且主动锥齿轮7与从动锥齿轮8对应呈九十度啮合连接，实现垂直传动作业，阀体1的长度设置与阀板10的板体直径长度设置为相同，保证阀板10对接后的正常转动作业，且阀板10相对连接在阀体1的内部中心位置，聚四氟乙烯垫环5的横截面固定设置为L型，聚四氟乙烯垫环5的环体一侧表面固定与阀体1的端表面相贴合，聚四氟乙烯垫环5的环体外表面固定与阀体1的内壁相贴合，实现聚四氟乙烯垫环5的绝对密封作业，连接板4固定设置为环形板，连接板4的板身表面固定设置有对接孔11，提供螺栓对接位置，对接孔11沿连接板4的板身表面固定等距设置有三个，保证两端对接螺栓的个数，且对接孔11固定设置为弧形孔，实现不同大小的螺栓穿过作业，转杆9与阀板10连接之间分别贯穿制动部3的下表面、立管2的内部中心以及阀体1的上表面中部位置。
工作原理：在进行对夹式蝶阀安装作业时，将两侧所需对接的管体端部法兰端与阀体1的两端进行贴合，通过双头螺栓贯穿对接孔11的内部，两端通过螺母与螺栓对接实现管体法兰盘与阀体1两端的对接作业，对接过程中通过聚四氟乙烯垫环5的挤压实现两端的密封作业，阀体1的长度设置与阀板10的直径相同，可以实现对接不同管径管体而不影响阀板10的正常转动，上部设置有电机6，可以实现阀板10的电动转动作业，提供开合便利性。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种双向密封对夹式电动蝶阀，包括阀体(1)，其特征在于：所述阀体(1)的管体两端固定设置有聚四氟乙烯垫环(5)，所述聚四氟乙烯垫环(5)的管身中部位置外表面固定连接有连接板(4)，所述阀体(1)的上表面中部位置固定连接有立管(2)，且连接板(4)的上部两侧与立管(2)的侧表面固定连接，所述立管(2)的上端固定连接有制动部(3)，所述制动部(3)的内部固定设置为中空，所述制动部(3)的内部一侧固定设置有电机(6)，所述电机(6)传动连接有转杆(9)，所述转杆(9)的下端固定连接有阀板(10)，且阀板(10)设置在阀体(1)的内部。
2.根据权利要求1所述的一种双向密封对夹式电动蝶阀，其特征在于：所述电机(6)的制动端固定连接有主动锥齿轮(7)，所述转杆(9)的上端固定设置有从动锥齿轮(8)，且主动锥齿轮(7)与从动锥齿轮(8)对应呈九十度啮合连接。
3.根据权利要求1所述的一种双向密封对夹式电动蝶阀，其特征在于：所述阀体(1)的长度设置与阀板(10)的板体直径长度设置为相同，且阀板(10)相对连接在阀体(1)的内部中心位置。
4.根据权利要求1所述的一种双向密封对夹式电动蝶阀，其特征在于：所述聚四氟乙烯垫环(5)的横截面固定设置为L型，所述聚四氟乙烯垫环(5)的环体一侧表面固定与阀体(1)的端表面相贴合，所述聚四氟乙烯垫环(5)的环体外表面固定与阀体(1)的内壁相贴合。
5.根据权利要求1所述的一种双向密封对夹式电动蝶阀，其特征在于：所述连接板(4)固定设置为环形板，所述连接板(4)的板身表面固定设置有对接孔(11)，所述对接孔(11)沿连接板(4)的板身表面固定等距设置有三个，且对接孔(11)固定设置为弧形孔。
6.根据权利要求1所述的一种双向密封对夹式电动蝶阀，其特征在于：所述转杆(9)与阀板(10)连接之间分别贯穿制动部(3)的下表面、立管(2)的内部中心以及阀体(1)的上表面中部位置。
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