CN211311519U - 一种退火炉腔体结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提出了一种退火炉腔体结构，包括外壳，所述外壳内侧设置空腔，所述空腔内设置有退火腔和加热腔；以及加热组件，所述加热组件包括蓄热体和加热机构，所述蓄热体和所述加热机构设置于所述加热腔内，所述蓄热体与推动机构连接；以及置物架，其固定设置于所述加热腔内，所述置物架的最低端高于所述蓄热体的最顶端；以及隔板组件，所述隔板组件可开启或闭合，当所述隔板组件闭合时用于将所述空腔隔断所述退火腔和所述加热腔，当所述隔板组件开启时，所述推动机构可推动所述蓄热体进入所述退火腔。本申请由于采用蓄热体对产品进行加热，并分隔有加热腔和退火腔，因此在加热过程中无需对加热机构进行停机。
Description
技术领域
本实用新型涉及冶金领域，具体涉及一种退火炉腔体结构。
背景技术
热处理炉分为退火炉、淬火炉、回火炉、正火炉、调质炉，主要用于大型碳钢、合金钢零件的退火；表面淬火件回火；焊件消除应力退火、时效等热处理工艺。加热方式有电加热、燃油、燃气、燃煤、热风循环。退火炉是一种新型换热设备。退火炉是节能型周期式作业炉，超节能结构，采用纤维结构，节电60％。
在部分工艺中，进行退火是需要缓慢加热后再进行冷却，因此需要经常开关加热设备，但是每次关闭加热设备后对加热设备重新启动都会造成较大的损耗，不利于长期生产，因此如何在不停机的情况下，完成冷却退火，上述问题是本领域亟需解决的问题。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是提供一种能够在不停机的情况下完成冷却退火的一种退火炉腔体结构。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供的方案是：一种退火炉腔体结构，包括外壳，所述外壳内侧设置空腔，所述空腔内设置有退火腔和加热腔；以及
加热组件，所述加热组件包括蓄热体和加热机构，所述蓄热体和所述加热机构设置于所述加热腔内，所述蓄热体与推动机构连接；以及
置物架，其固定设置于所述加热腔内，所述置物架的最低端高于所述蓄热体的最顶端；以及
隔板组件，所述隔板组件可开启或闭合，当所述隔板组件闭合时用于将所述空腔隔断所述退火腔和所述加热腔，当所述隔板组件开启时，所述推动机构可推动所述蓄热体进入所述退火腔。
进一步的是：所述隔板组件包括隔板滑槽和隔热板，所述隔板滑槽用于隔断所述空腔上端，所述隔板滑槽底部与所述空腔底部留有间隙，所述间隙高度大于所述蓄热体高度，所述隔板滑槽与所述隔热板滑动配合，所述隔热板底部与所述空腔底部密封抵接，所述隔板可沿所述隔板滑槽上升并完全容纳至所述隔板滑槽内。
进一步的是：所述隔板滑槽靠近所述加热腔一侧的侧壁为绝热层。
进一步的是：所述隔板滑槽内侧设置有滑轨，所述隔热板与所述滑轨滑动配合。
进一步的是：所述推动机构为气缸或油缸。
进一步的是：所述蓄热体包括至少两个。
本实用新型的有益效果：本申请由于采用蓄热体对产品进行加热，并分隔有加热腔和退火腔，因此在加热过程中无需对加热机构进行停机。
附图说明
图1为本申请的剖视图；
图2为蓄热结构体示意图；
附图标记如下：外壳1、退火腔11、加热腔12、蓄热体21、加热机构22、推动机构23、置物架24、隔板滑槽31、隔热板32。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型并能予以实施。
下述公开了多种不同的实施所述的主题技术方案的实施方式或实施例。为简化公开内容，下面描述了各特征存在的一个或多个排列的具体实施例，但所举实施例不作为对本实用新型的限定,在说明书中随后记载的第一特征与第二特征连接，即可以包括直接联系的实施方式，也可以包括形成附加特征的实施方式，进一步的，也包括采用一个或多个其他介入特征使第一特征和第二特征彼此间接连接或结合，从而第一特征和第二特征可以不直接联系。
一种退火炉腔体结构的实施例，包括外壳1、加热组件和置物架24，外壳1内侧开设有空腔，空腔内设置有退火腔11和加热腔12，具体的，该退火腔11和加热腔12通过隔板组件分隔空间限定，该隔板组件可开启或闭合，当隔板组件闭合时，则能将空腔隔断成退火腔11和加热腔12。
其中，在一种优选的实施例中，隔板组件包括隔板滑槽31和隔热板32，隔板滑槽31用于隔断空腔上端，具体的，隔板滑槽31由两个相对设置的固定板体限定而成，两个固定板体分别作为隔板滑槽31靠近加热腔12和退火腔11的两侧壁，固定板体的上端与空腔顶部连接，其底部与空腔底部留有间隙，其中，隔热板32与隔板滑槽31滑动配合，当隔热板32处于闭合状态时，隔热板32底部与空腔底部密封抵接，以隔断空腔底部，以配合隔板滑槽31共同分隔空腔，将空腔一侧限定为加热腔12，另一侧限定为退火腔11，当隔热板32沿隔板滑槽31上升并完全容纳至隔板滑槽31内时，隔热板32不再阻断空腔下端，此时，加热腔12和退火腔11连通。
所应理解的是，本申请的加热机构22可以是但不限于电热机构或气热机构，隔热板32可以通过但不限于丝杠电机或气缸进行驱动。
上述加热组件包括蓄热体21和加热机构22，蓄热体21和加热机构22设置于加热腔12内，该蓄热体21还与推动机构23连接，推动机构23可以是气缸或油缸，其活塞杆与蓄热体21远离退火腔11的一侧连接，当隔板组件开启时，推动机构23可推动蓄热体21进入退火腔11。在上述实施例中，即隔板滑槽31底部的间隙高度大于蓄热体21高度即可，在本申请的实施例中，蓄热体21为蜂窝陶瓷。
上述置物架24固定安装于加热腔12内侧壁上，置物架24的最低端需高于蓄热体21的最顶端，该置物架24用于放置待退火产品。
本申请在工作时，先通过开启加热机构22，通过加热机构22对加热腔12内的蓄热体21进行加热，当置物架24上放置有产品时，将加热后的蓄热体21推入至退火腔11内，由蓄热体21进行放热对退火腔11缓慢加热，当加热结束后，再将蓄热体21退回加热腔12，由退火腔11自然冷却，完成退火，本申请由于采用蓄热体21对产品进行加热，因此在加热过程中无需对加热机构22进行停机。
此外，为了提高加热腔12和退火腔11之间的阻热效果，本申请还将隔板滑槽31靠近加热腔12一侧的侧壁设置为绝热层。
此外，为了便于隔热板32滑动，本申请还在隔板滑槽31内侧设置有滑轨，隔热板32上设置有滑块与滑轨滑动配合。
此外，为了连续的进行退火加工，本申请中蓄热体21包括至少两个，每次推出一个蓄热体21对退火腔11进行加热，其于的蓄热体21任保持在加热腔12内，当第一批产品退火完成后，可以及时推出第二个蓄热体21，而不用等待第一个蓄热体21升温，以满足连续加工的生产要求。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (7)
1.一种退火炉腔体结构，其特征在于，包括外壳，所述外壳内侧设置空腔，所述空腔内设置有退火腔和加热腔；以及
加热组件，所述加热组件包括蓄热体和加热机构，所述蓄热体和所述加热机构设置于所述加热腔内，所述蓄热体与推动机构连接；以及
置物架，其固定设置于所述加热腔内，所述置物架的最低端高于所述蓄热体的最顶端；以及
隔板组件，所述隔板组件可开启或闭合，当所述隔板组件闭合时用于将所述空腔隔断所述退火腔和所述加热腔，当所述隔板组件开启时，所述推动机构可推动所述蓄热体进入所述退火腔。
2.如权利要求1所述的退火炉腔体结构，其中，所述隔板组件包括隔板滑槽和隔热板，所述隔板滑槽用于隔断所述空腔上端，所述隔板滑槽底部与所述空腔底部留有间隙，所述间隙高度大于所述蓄热体高度，所述隔板滑槽与所述隔热板滑动配合，所述隔热板底部与所述空腔底部密封抵接，所述隔板可沿所述隔板滑槽上升并完全容纳至所述隔板滑槽内。
3.如权利要求2所述的退火炉腔体结构，其中，所述隔板滑槽靠近所述加热腔一侧的侧壁为绝热层。
4.如权利要求2所述的退火炉腔体结构，其中，所述隔板滑槽内侧设置有滑轨，所述隔热板与所述滑轨滑动配合。
5.如权利要求1所述的退火炉腔体结构，其中，所述推动机构为气缸或油缸。
6.如权利要求1所述的退火炉腔体结构，其中，所述蓄热体包括至少两个。
7.如权利要求1所述的退火炉腔体结构，其中，所述蓄热体为蜂窝陶瓷蓄热体。
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