CN211303011U - 一种重氮化自动化装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种重氮化自动化装置，包括计量结构、混合结构和反应罐，所述主流导管的顶侧并列设置有四组计量结构，所述混合结构固定在主流导管的一端端部；所述计量结构包括计量罐、手动阀、分流管、紧急切断阀、调节阀和流量计，所述分流管竖直安装在计量罐的底部开口处，所述手动阀设置在分流管的顶部一侧，所述紧急切断阀设置在分流管的中端一侧，所述调节阀和流量计并列安装在分流管的底部，有效降低了职业健康危害因素对操作人员的影响，同时提高了劳动生产率，降低了职工的劳动强度，在进行物料混合时，通过设置混合结构，能够根据需要混合的物料的成分不同，匹配相对应的振动频率，能够达到更好的混合效果，提高反应产物品质。

Description

一种重氮化自动化装置

技术领域

本实用新型涉及化工领域，具体为一种重氮化自动化装置。

背景技术

工业生产1-苯基-3-甲基-5-吡唑酮起始反应是重氮化反应，重氮化传统工艺通过手动间歇式调节以苯胺、盐酸、亚硝酸钠、自来水为主要原料,分别经计量泵通过流量计汇合，然后高速通过管式反应器发生重氮化反应,合成重氮盐；

通过手动间歇式的控制的技术方案存在比较明显的缺点，即：原料消耗高、产品收率低、质量波动大，对后续工序的反应的稳定性有较大影响。手动间歇式操作易造成配比不准确，原料在滴加过程中过量部分不会继续参与正反应，一定情况下对操作人员的健康造成损害；原料浪费，后续产品的收率及质量不稳定。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种重氮化自动化装置，解决了手动间歇式的控制的技术方案中原料消耗高、产品收率低、质量波动大的技术方案。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案实现：

一种重氮化自动化装置，包括计量结构、主流导管、混合结构和反应罐，所述主流导管的顶侧并列设置有四组计量结构，所述混合结构固定在主流导管的一端端部；

所述计量结构包括计量罐、手动阀、分流管、紧急切断阀、调节阀和流量计，所述分流管竖直安装在计量罐的底部开口处，所述手动阀设置在分流管的顶部一侧，所述紧急切断阀设置在分流管的中端一侧，所述调节阀和流量计并列安装在分流管的底部。

作为本实用新型进一步的方案：所述混合结构包括混合管、摆动支架、支座、支撑板、连动杆、旋转电机、旋转盘和固定座，所述支座通过焊接固定在支撑板的顶侧面上，所述摆动支架通过销杆配合插接安装在支座的内部，所述混合管通过轴杆配合安装在摆动支架两侧的轴承座内，所述固定座通过焊接固定在支撑板的顶侧另一端，所述旋转电机通过螺栓配合安装在固定座的顶侧，所述旋转盘安装在旋转电机的输出端部。

作为本实用新型进一步的方案：所述连动杆的一端通过销杆配合固定在摆动支架的一端一侧，所述连动杆的另一端通过销杆配合固定在旋转盘的侧面偏心位置。

作为本实用新型进一步的方案：所述分流管的底端通过法兰配合与主流导管配合连接。

作为本实用新型进一步的方案：所述混合管的上下两侧中间位置分别开设有导料孔，所述反应罐通过导流管与混合管底部的导流孔连接。

作为本实用新型进一步的方案：所述紧急切断阀与调节阀分别通过信号线与本装置PLC控制系统配合连接。

本实用新型的有益效果：采用连续自动化控制的技术方案是稳定并准确控制重氮化反应过程中的瞬时配比及稳定其质量含量，配比准确可以有效降低原料消耗、提高产品收率，即降低了原料成本，通过后续工序反应的使用信息反馈可以明确产品质量的稳定性得到提高，另外配比准确也改善了劳动条件，有效降低了职业健康危害因素对操作人员的影响，同时提高了劳动生产率，降低了职工的劳动强度，在进行物料混合时，通过设置混合结构，能够根据需要混合的物料的成分不同，匹配相对应的振动频率，能够达到更好的混合效果，提高反应产物品质。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1为本实用新型整体流程图；

图2为本实用新型混合结构侧视图；

图3为本实用新型混合结构立体图；

图中：1、计量结构；2、主流导管；3、混合结构；4、反应罐； 11、计量罐；12、手动阀；13、分流管；14、紧急切断阀；15、调节阀；16、流量计；31、混合管；32、摆动支架；33、支座；34、支撑板；35、连动杆；36、旋转电机；37、旋转盘；38、固定座。

具体实施方式

下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-3所示，一种重氮化自动化装置，包括计量结构1、主流导管2、混合结构3和反应罐4，主流导管2的顶侧并列设置有四组计量结构1，混合结构3固定在主流导管2的一端端部；

计量结构1包括计量罐11、手动阀12、分流管13、紧急切断阀 14、调节阀15和流量计16，分流管13竖直安装在计量罐11的底部开口处，手动阀12设置在分流管13的顶部一侧，紧急切断阀14设置在分流管13的中端一侧，调节阀15和流量计16并列安装在分流管13的底部；

混合结构3包括混合管31、摆动支架32、支座33、支撑板34、连动杆35、旋转电机36、旋转盘37和固定座38，支座33通过焊接固定在支撑板34的顶侧面上，摆动支架32通过销杆配合插接安装在支座33的内部，混合管31通过轴杆配合安装在摆动支架32两侧的轴承座内，固定座38通过焊接固定在支撑板34的顶侧另一端，旋转电机36通过螺栓配合安装在固定座38的顶侧，旋转盘37安装在旋转电机36的输出端部；

连动杆35的一端通过销杆配合固定在摆动支架32的一端一侧，连动杆35的另一端通过销杆配合固定在旋转盘37的侧面偏心位置，便于动力顺利输出；

分流管13的底端通过法兰配合与主流导管2配合连接，便于连接导流；

混合管31的上下两侧中间位置分别开设有导料孔，反应罐4通过导流管与混合管31底部的导流孔连接，便于物料输出；

紧急切断阀14与调节阀15分别通过信号线与本装置PLC控制系统配合连接。

本实用新型的工作原理：通过设置4组计量结构1，四个计量罐 11的内部分别承装物料为自来水、盐酸、亚硝酸钠和苯胺，苯胺计量罐11、盐酸计量罐11、亚硝酸钠计量罐11、自来水计量罐11分别安装调节阀15，以苯胺投料量为基准，先手动调整电脑上调节阀 15，苯胺投料30s后投入亚硝酸钠，待物料盐酸计量罐11、亚硝酸钠计量罐11、自来水计量罐11全部投料后及时检测，控制好温度；投入自动通过PLC控制系统自动调整调节阀15的开度，流量平稳，流量计16指针无波动，以此实现稳定、准确配比的滴加反应过程，由此实现1-苯基-3-甲基-5-吡唑酮起始反应重氮化反应自动化控制，在物料进行振动混合时，物料通过主流导管2进入混合管31内，这时旋转电机36作业，带动旋转盘37旋转，在连动杆35的配合作业下，能够实现摆动支架32的作用摆动，实现对混合管31摆动作业，能够配合各种物料震荡混合，通过改变旋转电机36不同的转速，能够随机改变各种物料混合振动幅度，能够达到更好的混合效果。

以上公开的本实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (6)

1.一种重氮化自动化装置，其特征在于，包括计量结构(1)、主流导管(2)、混合结构(3)和反应罐(4)，所述主流导管(2)的顶侧并列设置有四组计量结构(1)，所述混合结构(3)固定在主流导管(2)的一端端部；

所述计量结构(1)包括计量罐(11)、手动阀(12)、分流管(13)、紧急切断阀(14)、调节阀(15)和流量计(16)，所述分流管(13)竖直安装在计量罐(11)的底部开口处，所述手动阀(12)设置在分流管(13)的顶部一侧，所述紧急切断阀(14)设置在分流管(13)的中端一侧，所述调节阀(15)和流量计(16)并列安装在分流管(13)的底部。

2.根据权利要求1所述的重氮化自动化装置，其特征在于，所述混合结构(3)包括混合管(31)、摆动支架(32)、支座(33)、支撑板(34)、连动杆(35)、旋转电机(36)、旋转盘(37)和固定座(38)，所述支座(33)通过焊接固定在支撑板(34)的顶侧面上，所述摆动支架(32)通过销杆配合插接安装在支座(33)的内部，所述混合管(31)通过轴杆配合安装在摆动支架(32)两侧的轴承座内，所述固定座(38)通过焊接固定在支撑板(34)的顶侧另一端，所述旋转电机(36)通过螺栓配合安装在固定座(38)的顶侧，所述旋转盘(37)安装在旋转电机(36)的输出端部。

3.根据权利要求2所述的重氮化自动化装置，其特征在于，所述连动杆(35)的一端通过销杆配合固定在摆动支架(32)的一端一侧，所述连动杆(35)的另一端通过销杆配合固定在旋转盘(37)的侧面偏心位置。

4.根据权利要求1所述的重氮化自动化装置，其特征在于，所述分流管(13)的底端通过法兰配合与主流导管(2)配合连接。

5.根据权利要求2所述的重氮化自动化装置，其特征在于，所述混合管(31)的上下两侧中间位置分别开设有导料孔，所述反应罐(4)通过导流管与混合管(31)底部的导流孔连接。

6.根据权利要求1所述的重氮化自动化装置，其特征在于，所述紧急切断阀(14)与调节阀(15)分别通过信号线与本装置PLC控制系统配合连接。

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