CN211246847U - 一种贵细中药材超微粉碎装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种贵细中药材超微粉碎装置，其特征在于：包括壳体(1)、机座(2)、第一旋转驱动源(3)、轴承(4)、轴(5)、风扇叶(6)、蝶阀(7)、第一转子(8)、第一粉碎刀片(9)、第一分级筛盘(10)、第二转子(11)、第二粉碎刀片(12)、第二分级筛盘(13)、进料斗(14)、第二旋转驱动源(15)、送料筒(16)、送料螺旋轴(17)和内衬套(18)。本实用新型采用粗细加工均在同一个工作腔内进行，外形更紧凑，同时可减少在粗细加工之间发生堵塞问题，操作更简单并降低能耗；采用严格分级粉碎加工，同时逐级筛分，可保证加工的效率和质量，同时也保证在最终粉碎后的均匀性和粗细要求。
Description
技术领域
本实用新型属于一种贵细中药材超微粉碎装置。
背景技术
贵细中药超微粉碎是指先进的超微粉碎技术与传统中药理论相结合，将中药材、中药提取物、中药制剂、中药配方等粉碎微粉化，该技术改善了中药的品质，提高了中药的利用率，推动了中药的标准化，是中药现代化的重要途径之一。超微粉碎技术应用于中药领域，主要有以下优势:①提高中药的溶出度；②提高药物的生物利用率；③增强中药的药效；④减少剂量，节省原料，提高效率，降低成本；⑤“固体乳化”作用(使中药材各有效成分均匀化)；⑥提高中药的压片和造粒性能，服用口感好，便于应用；⑦有利于保留生物活性成分；⑧有利于实现中药现代化。
而现有中药采用循环式粉碎，可参见一种循环式中药超微粉碎机(申请号201520343099.5)，其存在以下不足有待改进并分析如下：
第一，其采用粗粉碎主机和细粉碎主机分别加工，而由于粗粉碎主机和细粉碎主机之间采用管道过渡连接，存在管道过渡段内容易造成堵塞的问题；
第二，由于粗粉碎主机和细粉碎主机分开工作，抽送更费力，而且需要两个电机驱动，存在非常能耗高的问题；
第三，由于该粗粉碎主机和细粉碎主机在粉碎加工后，没有严格控制粉碎后的粗细大小，导致在没有完全粉碎好就被引风机抽走，影响最终粉碎后的粗细均匀性和粗细效果。
实用新型内容
为了鉴于现有技术中存在的一个或多个缺陷，本实用新型提供了一种贵细中药材超微粉碎装置。
为实现上述目的，本实用新型提供了一种贵细中药材超微粉碎装置，其特征在于：包括壳体(1)、机座(2)、第一旋转驱动源(3)、轴承(4)、轴(5)、风扇叶(6)、蝶阀(7)、第一转子(8)、第一粉碎刀片(9)、第一分级筛盘(10)、第二转子(11)、第二粉碎刀片(12)、第二分级筛盘(13)、进料斗(14)、第二旋转驱动源(15)、送料筒(16)、送料螺旋轴(17)和内衬套(18)；
该机座(2)两侧具有两个轴支承(2-1)，该轴(5)两端通过轴承(4)分别可转动地安装在两个轴支承(2-1)上，该壳体(1)固定安装在机座(2)中部；
该第一旋转驱动源(3)与轴(5)连接并用于驱动该轴(5)转动；
该壳体(1)内具有工作腔(1-1)，该工作腔(1-1)包括左粉碎室(1-11)和右风扇室(1-12)；该左粉碎室(1-11)左端向上设置有进料通道(1-2)，该右风扇室(1-12)右端向上设置有出料通道(1-3)；
该送料筒(16)水平设置，该送料螺旋轴(17)可转动地安装在送料筒(16)内，该第二旋转驱动源(15)输出端与送料螺旋轴(17)一端连接，该进料斗(14)的下料口与该送料筒(16)的左端入料口连接，该送料筒(16)的右端出料口与进料通道(1-2)上端连接；
该轴(5)穿装在工作腔(1-1)内，该左粉碎室(1-11)内壁安装内衬套(18)，该第一转子(8)和第二转子(11)位于内衬套(18)内且均固套在该轴(5)上，该第一转子(8)和第二转子(11)左右间隔分布，该第一粉碎刀片(9)固定安装在该第一转子(8)上，该第二粉碎刀片(12)固定安装在该第二转子(11)上，该第一分级筛盘(10)和第二分级筛盘(13)均固套在该轴(5)上，该第一分级筛盘(10)位于第一转子(8)和第二转子(11)之间，该第二分级筛盘(13)位于第二转子(11)的右侧；该风扇叶(6)位于右风扇室(1-12)内且固套在轴(5)上，该蝶阀(7)安装在进料通道(1-2)上端。
采用上述方案，在粉碎工作时，该第一旋转驱动源(如电机、马达等)驱动该轴(5)转动，而该轴(5)带动第一转子(8)、第二转子(11)和风扇叶(6)转动，该第一转子(8)带动第一粉碎刀片(9)转动而粗粉碎加工，该第二转子(11)带动第二粉碎刀片(12)转动而细粉碎加工；该风扇叶(6)由于旋转而引风，该工作腔(1-1)内气流不断被风扇叶(6)向进料通道(1-2)内抽送；而第二旋转驱动源(如电机、马达等)带动送料螺旋轴(17)在送料筒(16)内转动，以实现将进料斗(14)内的中药材均匀定量地输送到进料通道(1-2)内；而由于该进料通道(1-2)在该风扇叶(6)抽风作用下，该进料通道(1-2)内的中药材会吸入左粉碎室(1-11)内；而中药材在左粉碎室(1-11)内会先经该第一转子(8)上的该第一粉碎刀片(9)粗加工粉碎，而粗粉碎后满足要求的部分会经第一分级筛盘(10)过筛，然后再经该第二转子(11)上的该第二粉碎刀片(12)细加工粉碎，而细粉碎后满足要求的部分会经第二分级筛盘(13)过筛，然后再从出料通道(1-3)出料(在该蝶阀(7)打开状态时)。而该粗粉碎后不能被第一分级筛盘(10)过筛的部分会继续被第一粉碎刀片(9)继续粗粉碎加工，而该细粉碎后不能被第二分级筛盘(13)过筛的部分会继续被第二粉碎刀片(12)继续细粉碎加工。而风扇叶(6)使中药材在壳体(1)内只能单向运动，同时并避免中药材在壳体(1)内被粉碎后长期滞留，另外也使中药材能产生具有过筛该第一分级筛盘(10)和第二分级筛盘(13)的动力。上述技术方案不同于现有结构设计，同时其工作原理不同，粗细加工均在工作腔(1-1)内进行，外形更紧凑，同时可减少在粗细加工之间发生堵塞问题，另外，由于该轴(5)同时带动第一转子(8)、第二转子(11)和风扇叶(6)工作，可减少动力源数量(如电机或马达)且工作更简单，可降低设备成本，操作更简单并降低能耗；由于而中药材在左粉碎室(1-11)内会先经该第一转子(8)上的该第一粉碎刀片(9)粗加工粉碎，而粗粉碎后满足要求的部分会经第一分级筛盘(10)过筛，然后再经该第二转子(11)上的该第二粉碎刀片(12)细加工粉碎，而细粉碎后满足要求的部分会经第二分级筛盘(13)过筛，然后再从出料通道(1-3)出料，严格分级粉碎加工，可保证加工的效率和质量，同时也保证在最终粉碎后的均匀性和粗细要求。
进一步地，还包括第一挡料环(19)和第二挡料环(20)；该第一挡料环(19)和第二挡料环(20)固定安装在内衬套(18)内壁，该第一挡料环(19)位于第一分级筛盘(10)和第二转子(11)之间，该第二挡料环(20)位于该第二分级筛盘(13)的右侧；该第一挡料环(19)和该第二挡料环(20)的内孔均为锥孔且小端朝右。该第一分级筛盘(10)过筛后的中药材经第一挡料环(19)左大右小而变集后被第二转子(11)上的第二粉碎刀片(12)粉碎加工，由于第二粉碎刀片(12)会带动中药材离心而再分散运动，该中药材与第二粉碎刀片(12)大接触范围而提高加工效率。而该第二分级筛盘(13)过筛后的中药材经第二挡料环(20)左大右小而变集后被风扇叶(6)抽走，可提高抽走效率，减少滞留。
进一步地，该内衬套(18)内底面设置两个排渣口(18-1)，该两个排渣口(18-1)分别与两个排渣机构(21)连接。当该该内衬套(18)内存在不能粉碎的杂质时可分别经该两个排渣口(18-1)排出，可避免堵塞而影响正常加工。
进一步地，所述进料通道(1-2)中部设有分支加料口(1-21)。在工作时，可通过分支加料口(1-21)加入异种中药材，可实现两种不同中药材同时粉碎且使其混合均匀。
本实用新型的有益效果是：
第一，本实用新型采用不同于现有结构设计，同时其工作原理不同，粗细加工均在该工作腔内进行，外形更紧凑，同时可减少在粗细加工之间发生堵塞问题；
第二，本实用新型由于该轴同时带动第一转子、第二转子和风扇叶工作，可减少动力源数量(如电机或马达)且工作更简单，可降低设备成本，操作更简单并降低能耗；
第三，本实用新型由于而中药材在左粉碎室内会先经该第一转子上的该第一粉碎刀片粗加工粉碎，而粗粉碎后满足要求的部分会经第一分级筛盘过筛，然后再经该第二转子上的该第二粉碎刀片细加工粉碎，而细粉碎后满足要求的部分会经第二分级筛盘过筛，然后再从出料通道出料，严格分级粉碎加工，同时逐级筛分，可保证加工的效率和质量，同时也保证在最终粉碎后的均匀性和粗细要求；
第四，本实用新型由于该轴带动第一分级筛盘和第二分级筛盘转动，既可实现筛分功能；同时该第一分级筛盘和第二分级筛盘旋转振动而防止其筛孔内被堵住，可自动清理。
附图说明
图1是本实用新型的主视剖面图。
图2是图1中A-A的向视图。
图3是第一分级筛盘的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：
实施例：参见图1-3，一种贵细中药材超微粉碎装置，包括壳体1、机座2、第一旋转驱动源3、轴承4、轴5、风扇叶6、蝶阀7、第一转子8、第一粉碎刀片9、第一分级筛盘10、第二转子11、第二粉碎刀片12、第二分级筛盘13、进料斗14、第二旋转驱动源15、送料筒16、送料螺旋轴17和内衬套18。
该壳体1固定安装在机座2中部，该机座2两侧具有两个轴支承2-1，该轴5两端通过轴承4分别可转动地安装在两个轴支承2-1上。
具体地，该两个轴支承2-1上端分别设置两个轴承孔，该两个轴承孔内分别安装两个轴承4，该轴5两端分别与两个轴承4内孔连接。该轴5被两个轴支承2-1左右支承且可相互转动。
该第一旋转驱动源3(可采用电机或马达)与轴5连接并用于驱动该轴5转动。
在本实施例中，具体地，该第一旋转驱动源3包括电机和传动机构，该电机通过传动机构与轴5一端连接。而该传动机构可采用齿轮传动组件或带传动组件或链传动组件。
该壳体1内具有工作腔1-1，该工作腔1-1包括左粉碎室1-11和右风扇室1-12。而该左粉碎室1-11和右风扇室1-12相通。
该左粉碎室1-11左端向上设置有进料通道1-2，该右风扇室1-12右端向上设置有出料通道1-3；
该送料筒16水平设置，该送料螺旋轴17可转动地安装在送料筒16内，该第二旋转驱动源15输出端与送料螺旋轴17一端连接，该进料斗14的下料口与该送料筒16的左端入料口连接，该送料筒16的右端出料口与进料通道1-2上端连接。具体地，该送料螺旋轴17中部外壁上具有螺旋叶片。
具体地，该第二旋转驱动源15(可采用电机或马达)。由于该进料斗14内中药材重力作用而从下料口自动落入送料筒16的左端入料口内，当该第二旋转驱动源15带动送料螺旋轴17转动时，该送料螺旋轴17会将送料筒16的左端内的中药材螺旋向右输送并从送料筒16的右端出料口出料后进入与进料通道1-2内，而该进料通道1-2内的中药材向下落入左粉碎室1-11内。
该轴5穿装在工作腔1-1内，该左粉碎室1-11内壁安装内衬套18，该第一转子8和第二转子11位于内衬套18内且均固套在该轴5上，该第一转子8和第二转子11左右间隔分布，该第一粉碎刀片9固定安装在该第一转子8上，该第二粉碎刀片12固定安装在该第二转子11上，该第一分级筛盘10和第二分级筛盘13均固套在该轴5上，该第一分级筛盘10(可参见图3)位于第一转子8和第二转子11之间，该第二分级筛盘13位于第二转子11的右侧；该风扇叶6位于右风扇室1-12内且固套在轴5上，该蝶阀7安装在进料通道1-2上端。
具体地，该第二分级筛盘13与第一分级筛盘10结构相同，只是该第二分级筛盘13筛孔较小。
本实用新型在粉碎工作时，该第一旋转驱动源3驱动该轴5转动，而该轴5带动第一转子8、第二转子11和风扇叶6转动，该第一转子8带动第一粉碎刀片9转动而粗粉碎加工，该第二转子11带动第二粉碎刀片12转动而细粉碎加工；该风扇叶6由于旋转而引风，该工作腔1-1内气流不断被风扇叶6向进料通道1-2内抽送。
而第二旋转驱动源15带动送料螺旋轴17在送料筒16内转动，以实现将进料斗14内的中药材均匀定量地输送到进料通道1-2内；而由于该进料通道1-2在该风扇叶6抽风作用下，该进料通道1-2内的中药材会吸入左粉碎室1-11内。
而中药材在左粉碎室1-11内会先经该第一转子8上的该第一粉碎刀片9粗加工粉碎，而粗粉碎后满足要求的部分会经第一分级筛盘10过筛，然后再经该第二转子11上的该第二粉碎刀片12细加工粉碎，而细粉碎后满足要求的部分会经第二分级筛盘13过筛，然后再从出料通道1-3出料在该蝶阀7打开状态时。而该粗粉碎后不能被第一分级筛盘10过筛的部分会继续被第一粉碎刀片9继续粗粉碎加工，而该细粉碎后不能被第二分级筛盘13过筛的部分会继续被第二粉碎刀片12继续细粉碎加工。而风扇叶6使中药材在壳体1内只能单向运动，同时并避免中药材在壳体1内被粉碎后长期滞留，另外也使中药材能产生具有过筛该第一分级筛盘10和第二分级筛盘13的动力。
本实用新型采用不同于现有结构设计，同时其工作原理不同，粗细加工均在该工作腔1-1内进行，外形更紧凑，同时可减少在粗细加工之间发生堵塞问题。
另外，由于该轴5同时带动第一转子8、第二转子11和风扇叶6工作，可减少动力源数量(如电机或马达)且工作更简单，可降低设备成本，操作更简单并降低能耗；
另外，由于而中药材在左粉碎室1-11内会先经该第一转子8上的该第一粉碎刀片9粗加工粉碎，而粗粉碎后满足要求的部分会经第一分级筛盘10过筛，然后再经该第二转子11上的该第二粉碎刀片12细加工粉碎，而细粉碎后满足要求的部分会经第二分级筛盘13过筛，然后再从出料通道1-3出料，严格分级粉碎加工，同时逐级筛分，可保证加工的效率和质量，同时也保证在最终粉碎后的均匀性和粗细要求。
另外，该轴5带动第一分级筛盘10和第二分级筛盘13转动，既可实现筛分功能；同时该第一分级筛盘10和第二分级筛盘13旋转振动而防止其筛孔内被堵住，可自动清理。
进一步地，还包括第一挡料环19和第二挡料环20；该第一挡料环19和第二挡料环20固定安装在内衬套18内壁，该第一挡料环19位于第一分级筛盘10和第二转子11之间，该第二挡料环20位于该第二分级筛盘13的右侧；该第一挡料环19和该第二挡料环20的内孔均为锥孔且小端朝右。该第一分级筛盘10过筛后的中药材经第一挡料环19左大右小而变集后被第二转子11上的第二粉碎刀片12粉碎加工，由于第二粉碎刀片12会带动中药材离心而再分散运动，该中药材与第二粉碎刀片12大接触范围而提高加工效率。而该第二分级筛盘13过筛后的中药材经第二挡料环20左大右小而变集后被风扇叶6抽走，可提高抽走效率，减少滞留。
进一步地，该内衬套18内底面设置两个排渣口18-1，该两个排渣口18-1分别与两个排渣机构21连接。当该该内衬套18内存在不能粉碎的杂质时可分别经该两个排渣口18-1排出，可避免堵塞而影响正常加工。
进一步地，所述进料通道1-2中部设有分支加料口1-21。在工作时，可通过分支加料口1-21加入异种中药材，可实现两种不同中药材同时粉碎且使其混合均匀。
可结合图1-2，其中，该排渣机构21包括排渣管21-3、排渣螺旋轴21-2和排渣电机21-1，该排渣螺旋轴21-2可转动地安装在排渣管21-3内，该排渣管21-3内端与排渣口18-1连接。该排渣螺旋轴21-2一端穿出该排渣管21-3外端后与排渣电机21-1连接，而该排渣管21-3中部设置有出渣口。需要排渣时，启动排渣电机21-1，该排渣电机21-1带动排渣螺旋轴21-2转动，进而将排渣口18-1处的渣子(如不能粉碎杂质)向外旋转输送并从出渣口下落排出。可避免该内衬套18内渣子堆积。
以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。
Claims (4)
1.一种贵细中药材超微粉碎装置，其特征在于：包括壳体(1)、机座(2)、第一旋转驱动源(3)、轴承(4)、轴(5)、风扇叶(6)、蝶阀(7)、第一转子(8)、第一粉碎刀片(9)、第一分级筛盘(10)、第二转子(11)、第二粉碎刀片(12)、第二分级筛盘(13)、进料斗(14)、第二旋转驱动源(15)、送料筒(16)、送料螺旋轴(17)和内衬套(18)；
该机座(2)两侧具有两个轴支承(2-1)，该轴(5)两端通过轴承(4)分别可转动地安装在两个轴支承(2-1)上，该壳体(1)固定安装在机座(2)中部；
该第一旋转驱动源(3)与该轴(5)连接并用于驱动该轴(5)转动；
该壳体(1)内具有工作腔(1-1)，该工作腔(1-1)包括左粉碎室(1-11)和右风扇室(1-12)；该左粉碎室(1-11)左端向上设置有进料通道(1-2)，该右风扇室(1-12)右端向上设置有出料通道(1-3)；
该送料筒(16)水平设置，该送料螺旋轴(17)可转动地安装在送料筒(16)内，该第二旋转驱动源(15)输出端与送料螺旋轴(17)一端连接，该进料斗(14)的下料口与该送料筒(16)的左端入料口连接，该送料筒(16)的右端出料口与该进料通道(1-2)上端连接；
该轴(5)穿装在工作腔(1-1)内，该左粉碎室(1-11)内壁安装内衬套(18)，该第一转子(8)和第二转子(11)位于内衬套(18)内且均固套在该轴(5)上，该第一转子(8)和第二转子(11)左右间隔分布，该第一粉碎刀片(9)固定安装在该第一转子(8)上，该第二粉碎刀片(12)固定安装在该第二转子(11)上，该第一分级筛盘(10)和第二分级筛盘(13)均固套在该轴(5)上，该第一分级筛盘(10)位于第一转子(8)和第二转子(11)之间，该第二分级筛盘(13)位于第二转子(11)的右侧；该风扇叶(6)位于右风扇室(1-12)内且固套在轴(5)上，该蝶阀(7)安装在进料通道(1-2)上端。
2.如权利要求1所述的一种贵细中药材超微粉碎装置，其特征在于：还包括第一挡料环(19)和第二挡料环(20)；该第一挡料环(19)和第二挡料环(20)固定安装在内衬套(18)内壁，该第一挡料环(19)位于第一分级筛盘(10)和第二转子(11)之间，该第二挡料环(20)位于该第二分级筛盘(13)的右侧；该第一挡料环(19)和该第二挡料环(20)的内孔均为锥孔且小端朝右。
3.如权利要求1或2所述的一种贵细中药材超微粉碎装置，其特征在于：内衬套(18)内底面设置两个排渣口(18-1)，该两个排渣口(18-1)分别与两个排渣机构(21)连接。
4.如权利要求1或2所述的一种贵细中药材超微粉碎装置，其特征在于：所述进料通道(1-2)中部设有分支加料口(1-21)。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114632602A (zh) * | 2020-12-16 | 2022-06-17 | 石门县达兰茶业有限公司 | 一种鲜茶叶粉碎装置 |
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2019
- 2019-11-21 CN CN201922019879.5U patent/CN211246847U/zh not_active Expired - Fee Related
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