CN211231272U - 一种双列调心滚子轴承 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双列调心滚子轴承，包括外圈，所述外圈的内部连接有滚子主体，所述外圈的内部安装有保持架，所述滚子主体的一侧连接有中挡圈，所述滚子主体的外侧连接有内圈，所述内圈的外侧连接有紧固圈，所述紧固圈的外侧设置有紧定机构；本实用新型使用载荷提高，承受轴向和径向加载，轴承接触面精度提高，能够增加轴承使用寿命，受冲击能力更强，避免轴承受冲击偏载失效，且长轴使轴承位置更精确，减少安装发生问题和提高内部整机精度；本实用新型能够通过紧固圈与紧定机构的配合使用，操作较为简单，使组装以及安装过程更为简便，达到了易于使用的效果。

Description

一种双列调心滚子轴承

技术领域

本实用新型属于轴承技术领域，具体涉及一种双列调心滚子轴承。

背景技术

双列调心滚子轴承具有双列滚子，外圈有一条共用球面滚道，内圈有2条滚道并相对轴承轴线倾斜成一个角度，这种巧妙的构造使它具有自动调心性能，因而不易受轴与轴承箱座角度对误差或轴弯曲的影响，适用于安装误差或轴挠曲而引起角度误差之场合。该轴承除能承受径向负荷外，还能承受双向作用的轴向负荷，现有的双列调心滚子轴承在使用过程中，由于长期处于多粉尘的肮脏环境，工况条件十分恶劣，且会承受一定的冲击载荷，常规轴承无法满足所需的额定寿命的问题，为此我们提出一种双列调心滚子轴承。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种双列调心滚子轴承，以解决上述背景技术中提出的现有的双列调心滚子轴承在使用过程中，由于长期处于多粉尘的肮脏环境，工况条件十分恶劣，且会承受一定的冲击载荷，常规轴承无法满足所需的额定寿命的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种双列调心滚子轴承，包括外圈，所述外圈的内部连接有滚子主体，所述外圈的内部安装有保持架，所述滚子主体的一侧连接有中挡圈，所述滚子主体的外侧连接有内圈，所述内圈的外侧连接有紧固圈，所述紧固圈的外侧设置有紧定机构。

优选的，所述紧定机构包括固定块，所述固定块的底部连接有固定杆，所述固定杆的外侧活动连接有支撑弹簧，所述固定杆的底部安装有安装板，所述安装板的两侧均设置有滑块，所述安装板的底部连接有定位块，所述紧固圈的内部设置有安装块，所述安装块的一侧通过铰链活动连接有活动块，所述活动块的另一端安装有卡块，所述活动块的一侧连接有连接块，所述连接块的另一端连接有连接弹簧。

优选的，所述连接弹簧的一端与紧固圈固定连接，所述卡块的形状为直角梯形，且斜面朝上。

优选的，所述外圈的材质具体为轴承钢。

优选的，所述内圈采用长轴设计。

优选的，所述滚子主体在外圈的内部对称布置，且相邻的滚子主体间距相同。

优选的，所述紧固圈的内部开设有容纳紧定机构穿过的通孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型使用载荷提高，承受轴向和径向加载，轴承接触面精度提高，能够增加轴承使用寿命，受冲击能力更强，避免轴承受冲击偏载失效，且长轴使轴承位置更精确，减少安装发生问题和提高内部整机精度。

(2)本实用新型能够通过紧固圈与紧定机构的配合使用，操作较为简单，使组装以及安装过程更为简便，达到了易于使用的效果。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的紧定机构整体结构示意图；

图3为本实用新型的紧定机构部分结构示意图；

图中：1、外圈；2、滚子主体；3、保持架；4、中挡圈；5、内圈；6、紧固圈；7、紧定机构；71、固定块；72、固定杆；73、支撑弹簧；74、安装板；75、滑块；76、定位块；77、安装块；78、活动块；79、卡块；710、连接块；711、连接弹簧。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种双列调心滚子轴承，包括外圈1，外圈1的内部连接有滚子主体2，外圈1的内部安装有保持架3，滚子主体2的一侧连接有中挡圈4，滚子主体2的外侧连接有内圈5，内圈5的外侧连接有紧固圈6，紧固圈6的外侧设置有紧定机构7，该装置在使用时，该轴承滚动面表面精度提高，增加轴承使用寿命，滚道及滚子主体2的曲率误差小于0.15mm，且通过保持架3的设置，能够使本装置使用载荷提高，承受轴向和径向加载，受冲击能力更强，避免轴承受冲击偏载失效，且长轴使轴承位置更精确，减少安装发生问题和提高内部整机精度。

本实施例中，优选的，外圈1的材质具体为轴承钢。

本实施例中，优选的，内圈5采用长轴设计。

本实施例中，优选的，滚子主体2在外圈1的内部对称布置，且相邻的滚子主体2间距相同。

本实施例中，优选的，紧固圈6的内部开设有容纳紧定机构7穿过的通孔。

实施例2

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种双列调心滚子轴承，包括外圈1，外圈1的内部连接有滚子主体2，外圈1的内部安装有保持架3，滚子主体2的一侧连接有中挡圈4，滚子主体2的外侧连接有内圈5，内圈5的外侧连接有紧固圈6，紧固圈6的外侧设置有紧定机构7，该装置在使用时，该轴承滚动面表面精度提高，增加轴承使用寿命，滚道及滚子主体2的曲率误差小于0.15mm，且通过保持架3的设置，能够使本装置使用载荷提高，承受轴向和径向加载，受冲击能力更强，避免轴承受冲击偏载失效，且长轴使轴承位置更精确，减少安装发生问题和提高内部整机精度。

本实施例中，优选的，紧定机构7包括固定块71，固定块71的底部连接有固定杆72，固定杆72的外侧活动连接有支撑弹簧73，固定杆72的底部安装有安装板74，安装板74的两侧均设置有滑块75，安装板74的底部连接有定位块76，紧固圈6的内部设置有安装块77，安装块77的一侧通过铰链活动连接有活动块78，活动块78的另一端安装有卡块79，活动块78的一侧连接有连接块710，连接块710的另一端连接有连接弹簧711，在使用过程中，在本装置的外侧设置有紧固圈6，且在进行安装和固定时，只需向内侧挤压固定块71，带动支撑弹簧73以及定位块76竖直方向活动，此时卡块79带动连接块710挤压连接弹簧711，直至卡块79卡入定位块76外侧的凹槽，能够方便的完成对本装置的固定，使组装以及安装过程更为简便，达到了易于使用的效果。

本实施例中，优选的，连接弹簧711的一端与紧固圈6固定连接，卡块79的形状为直角梯形，且斜面朝上。

本实施例中，优选的，外圈1的材质具体为轴承钢。

本实施例中，优选的，内圈5采用长轴设计。

本实施例中，优选的，滚子主体2在外圈1的内部对称布置，且相邻的滚子主体2间距相同。

本实施例中，优选的，紧固圈6的内部开设有容纳紧定机构7穿过的通孔。

本实用新型的工作原理及使用流程：该装置在使用时，该轴承滚动面表面精度提高，增加轴承使用寿命，滚道及滚子主体2的曲率误差小于0.15mm，且通过保持架3的设置，能够使本装置使用载荷提高，承受轴向和径向加载，受冲击能力更强，避免轴承受冲击偏载失效，且长轴使轴承位置更精确，减少安装发生问题和提高内部整机精度。在使用过程中，在本装置的外侧设置有紧固圈6，且在进行安装和固定时，只需向内侧挤压固定块71，带动支撑弹簧73以及定位块76竖直方向活动，此时卡块79带动连接块710挤压连接弹簧711，直至卡块79卡入定位块76外侧的凹槽，能够方便的完成对本装置的固定，使组装以及安装过程更为简便，达到了易于使用的效果。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种双列调心滚子轴承，包括外圈(1)，所述外圈(1)的内部连接有滚子主体(2)，其特征在于：所述外圈(1)的内部安装有保持架(3)，所述滚子主体(2)的一侧连接有中挡圈(4)，所述滚子主体(2)的外侧连接有内圈(5)，所述内圈(5)的外侧连接有紧固圈(6)，所述紧固圈(6)的外侧设置有紧定机构(7)。

2.根据权利要求1所述的一种双列调心滚子轴承，其特征在于：所述紧定机构(7)包括固定块(71)，所述固定块(71)的底部连接有固定杆(72)，所述固定杆(72)的外侧活动连接有支撑弹簧(73)，所述固定杆(72)的底部安装有安装板(74)，所述安装板(74)的两侧均设置有滑块(75)，所述安装板(74)的底部连接有定位块(76)，所述紧固圈(6)的内部设置有安装块(77)，所述安装块(77)的一侧通过铰链活动连接有活动块(78)，所述活动块(78)的另一端安装有卡块(79)，所述活动块(78)的一侧连接有连接块(710)，所述连接块(710)的另一端连接有连接弹簧(711)。

3.根据权利要求2所述的一种双列调心滚子轴承，其特征在于：所述连接弹簧(711)的一端与紧固圈(6)固定连接，所述卡块(79)的形状为直角梯形，且斜面朝上。

4.根据权利要求1所述的一种双列调心滚子轴承，其特征在于：所述外圈(1)的材质具体为轴承钢。

5.根据权利要求1所述的一种双列调心滚子轴承，其特征在于：所述内圈(5)采用长轴设计。

6.根据权利要求1所述的一种双列调心滚子轴承，其特征在于：所述滚子主体(2)在外圈(1)的内部对称布置，且相邻的滚子主体(2)间距相同。

7.根据权利要求1所述的一种双列调心滚子轴承，其特征在于：所述紧固圈(6)的内部开设有容纳紧定机构(7)穿过的通孔。

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