CN211231043U - 电石炉液压控制系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电石炉液压控制系统，包括油箱、主供油管路、蓄能器以及油缸供油管路；油箱的出油口与主供油管路的进油端连通，主供油管路的出油端通过管路与蓄能器的油口连通，蓄能器的油口还通过管路与油缸供油管路的进油端连通，油缸供油管路的出油端与油箱的回油口连通。优点：本实用新型只有在为蓄能器供油时才需要启动电机和油泵，之后，仅由蓄能器为多个控制油缸供油即可，无需频繁的启动电机和油泵，大大降低了电耗，也降低了电机和油泵出现故障的几率，大大延长了使用寿命；通过设置备用供油管路，当主供油管路出现故障或检修时，启用备用供油管路，可保证系统连续稳定运行，有效提高了系统的可靠性。

Description

电石炉液压控制系统

技术领域：

本实用新型涉及电石炉领域，尤其涉及一种电石炉液压控制系统。

背景技术：

在电石炉的工作过程中，需要利用控制油缸来控制电极的升降及水平位置，而控制油缸又需由液压控制系统来供油。目前，厂用的液压控制系统通常为一个控制油缸配套一台电机和一台油泵，由于一台电石炉包括A、B、C三相电极，每一电极均需要设置升降油缸和水平油缸两个控制油缸，如此，每台电石炉在正常工作时，需要配套六个电机及六个油泵；为了保证控制油缸的正常运行，对应的电机和油泵就需要一直运转，长此以往，不仅增加了电耗，不利于节能；且长时间连续运行的油泵和电机均容易出现故障，大大增加了维修更换的几率，使用寿命严重降低，加大了运行成本；同时，在长时间运行的情况下，油温往往较高，油污染严重，导致电磁阀频繁卡阀，电极频繁出现下滑的现象，极有可能造成电极事故，引发安全问题；此外，由于油泵长时间运行导致油温较高，故需要足够多的油来进行冷却，所以油箱的体积设置的较大，大约可盛放10桶油，又因为需要定期对被污染的油进行更换，所以通常每年需要对油箱及系统内的油进行全部更换一次，即每台电石炉每年需要大约10桶油来进行更换，加大了油耗及运行成本，严重影响企业的经济效益。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于提供一种节能降耗、可大大降低维修率、提高系统使用寿命的电石炉液压控制系统。

本实用新型由如下技术方案实施：

电石炉液压控制系统，包括油箱、主供油管路、蓄能器以及油缸供油管路；

所述油箱的出油口与所述主供油管路的进油端连通，所述主供油管路的出油端通过管路与所述蓄能器的油口连通，所述蓄能器的油口还通过管路与所述油缸供油管路的进油端连通，所述油缸供油管路的出油端与所述油箱的回油口连通。

进一步的，所述油缸供油管路包括第一电磁换向阀和并联的多个油缸；所述第一电磁换向阀的P口通过管路与所述蓄能器的油口连通，所述第一电磁换向阀的A口分别通过管路与多个所述油缸的无杆腔连通，多个所述油缸的无杆腔以及所述第一电磁换向阀的T口均通过管路与所述油箱的回油口连通；在连通所述第一电磁换向阀与所述油缸的无杆腔的管路上设有电磁球阀。

进一步的，所述主供油管路包括顺次串联的主油泵、主单向阀以及主溢流阀；所述油箱的出油口通过管路与所述主油泵的进油口连通，在连通所述油箱与所述主油泵的管路上设有高压球阀；

所述主油泵的驱动轴通过联轴器与主电机传动连接。

进一步的，在所述高压球阀上游的连通所述油箱与所述主油泵的管路上设有吸油滤油器。

进一步的，其还包括与所述主供油管路并联设置的备用供油管路，所述备用供油管路包括顺次串联的备用油泵、备用单向阀以及备用溢流阀；所述油箱的出油口通过管路与所述备用油泵的进油口连通，在连通所述油箱与所述备用油泵的管路上设有高压球阀；

所述备用油泵的驱动轴通过联轴器与备用电机传动连接。

进一步的，在所述高压球阀上游的连通所述油箱与所述备用油泵的管路上设有吸油滤油器。

进一步的，其包括三个并联设置的所述油缸供油管路。

进一步的，所述第一电磁换向阀为三位四通电磁阀。

进一步的，其还包括三通阀，所述三通阀的第一个端口与所述主供油管路的出油端连通，所述三通阀的第二个端口与所述蓄能器的油口连通，所述三通阀的第三个端口与所述油缸供油管路的进油端连通。

本实用新型的优点：

本实用新型只有在为蓄能器供油时才需要启动电机和油泵，之后，仅由蓄能器为多个控制油缸供油即可，无需频繁的启动电机和油泵，大大降低了电耗，也降低了电机和油泵出现故障的几率，大大延长了使用寿命；通过设置备用供油管路，当主供油管路出现故障或检修时，启用备用供油管路，可保证系统连续稳定运行，有效提高了系统的可靠性。

附图说明：

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实施例的系统结构示意图；

图中：油箱1、主供油管路2、主油泵2.1、主单向阀2.2、主溢流阀2.3、主电机2.4、蓄能器3、油缸供油管路4、第一电磁换向阀4.1、油缸4.2、电磁球阀4.3、三通阀5、备用供油管路6、备用油泵6.1、备用单向阀6.2、备用溢流阀6.3、备用电机6.4、吸油滤油器7、泄压阀8。

具体实施方式：

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

如图1所示的电石炉液压控制系统，包括油箱1、主供油管路2、蓄能器3以及油缸供油管路4；

油箱1的出油口与主供油管路2的进油端连通，本实施例还包括三通阀5，三通阀5的第一个端口与主供油管路2的出油端连通，三通阀5的第二个端口与蓄能器3的油口连通，三通阀5的第三个端口与油缸供油管路4的进油端连通；油缸供油管路4的出油端与油箱1的回油口连通；在三通阀5的第二个端口和第三个端口处分别设有测压装置，对管路的油压进行测量，且在三通阀5的第三个端口的下游管道上设有泄压口，在泄压口处设有泄压阀8，可通过打开泄压阀8对管道进行放油泄压。本实施例中，蓄能器3包括多个并列设置的蓄能器3，可有效提高系统的连续稳定性；在每个蓄能器3的油口处均设有截止阀，可单独对每个蓄能器3进行独立的控制其进油或放油。且蓄能器3为气囊式蓄能器，可通过在气囊腔设置的压力检测装置对气囊腔内的压力进行检测，如由于长时间使用造成压力降低时，可通过氮气源向气囊腔填充氮气进行增压操作。

油缸供油管路4包括第一电磁换向阀4.1和并联的多个油缸4.2；第一电磁换向阀4.1为三位四通电磁阀。第一电磁换向阀4.1的P口通过管路与蓄能器3的油口连通，第一电磁换向阀4.1的A口分别通过管路与两个油缸4.2的无杆腔连通，两个油缸4.2的无杆腔以及第一电磁换向阀4.1的T口均通过管路与油箱1的回油口连通；在连通第一电磁换向阀4.1与油缸4.2的无杆腔的管路上设有电磁球阀4.3。

主供油管路2包括顺次串联的主油泵2.1、主单向阀2.2以及主溢流阀2.3；油箱1的出油口通过管路与主油泵2.1的进油口连通，在连通油箱1与主油泵2.1的管路上设有高压球阀；主油泵2.1的驱动轴通过联轴器与主电机2.4传动连接。

本实施例还包括与主供油管路2并联设置的备用供油管路6，备用供油管路6包括顺次串联的备用油泵6.1、备用单向阀6.2以及备用溢流阀6.3；油箱1的出油口通过管路与备用油泵6.1的进油口连通，在连通油箱1与备用油泵6.1的管路上设有高压球阀；备用油泵6.1的驱动轴通过联轴器与备用电机6.4传动连接。当主供油管路2出现故障或检修时，启用备用供油管路6，可保证系统连续稳定运行，提高了系统的可靠性。

在高压球阀上游的连通油箱1与备用油泵6.1的管路上设有吸油滤油器7，在高压球阀上游的连通油箱1与主油泵2.1的管路上设有吸油滤油器7，可将油中含有的杂质进行过滤，保证下游设备的稳定运行。

本实施例包括三个并联设置的油缸供油管路4，分别为A、B、C三相电极的控制油缸4.2供油。

工作过程：

本实施例在工作时，首先主电机2.4和主油泵2.1启动，油通过主单向阀2.2后经主溢流阀2.3溢流至三通阀5后，进入蓄能器3，此时，每个蓄能器3油口处的截止阀均打开，使油进入蓄能器3的油腔内进行蓄能；当蓄能过程结束后，蓄能器3油口处的截止阀关闭，主电机2.4和主油泵2.1即停止工作。之后，当需要向油缸供油管路4供油时，仅需打开蓄能器3油口处的截止阀，在蓄能器3的气囊腔的压力作用下，蓄能器3油腔内的油被压出，并通过三通阀5后进入油缸供油管路4。

为了满足蓄能器3的工作压力要求，当三通阀5的第二个端口处检测到的压力值低于9.5MPa时，启动主电机2.4和主油泵2.1，为蓄能器供油；当三通阀5的第二个端口处检测到的压力值达到11MPa时，关闭主电机2.4和主油泵2.1，停止为蓄能器供油。

使用本实施例后，由于只有在为蓄能器3供油时才需要启动电机和油泵，之后，仅由蓄能器3为多个控制油缸供油即可，无需频繁的启动电机和油泵；按主电机2.1采用11KW的电机计算，每天仅需运行约4小时，按电机有效功率为0.7计算，每年需用电费为：11*4*0.7*365天*0.3元＝3372.6元；相比于之前的需要6台电机24小时运行，采用7.5KW电机，按电机有效功率为0.7计算需用电费用为：7.5*6*0.7*24小时*365天*0.3元＝82782元/年；全厂8台电石炉每年共计节约电费：(82782-3372.6)*8＝63.53万元/年。由此可见，大大降低了电耗、减少了电费支出。

同时，在使用本实施例后，由于电机无需频繁启动，避免了因油泵长时间运行导致油温升高的问题，故油箱1的体积也可以大大减小，大约可盛放3桶油即可满足系统运行；按每桶油2200元计算，全厂8台电石炉每年在更换油方面共计可节省油费：2200元/桶*(10-3)/桶*8/台＝12.32万元/年。综上所述，使用本实施例后，每年共计节约费用为63.53+12.32＝75.85万元/年，可有效提高企业的经济效益。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.电石炉液压控制系统，其特征在于，包括油箱、主供油管路、蓄能器以及油缸供油管路；

所述油箱的出油口与所述主供油管路的进油端连通，所述主供油管路的出油端通过管路与所述蓄能器的油口连通，所述蓄能器的油口还通过管路与所述油缸供油管路的进油端连通，所述油缸供油管路的出油端与所述油箱的回油口连通。

2.根据权利要求1所述的电石炉液压控制系统，其特征在于，所述油缸供油管路包括第一电磁换向阀和并联的多个油缸；所述第一电磁换向阀的P口通过管路与所述蓄能器的油口连通，所述第一电磁换向阀的A口分别通过管路与多个所述油缸的无杆腔连通，多个所述油缸的无杆腔以及所述第一电磁换向阀的T口均通过管路与所述油箱的回油口连通；在连通所述第一电磁换向阀与所述油缸的无杆腔的管路上设有电磁球阀。

3.根据权利要求1所述的电石炉液压控制系统，其特征在于，所述主供油管路包括顺次串联的主油泵、主单向阀以及主溢流阀；所述油箱的出油口通过管路与所述主油泵的进油口连通，在连通所述油箱与所述主油泵的管路上设有高压球阀；

所述主油泵的驱动轴通过联轴器与主电机传动连接。

4.根据权利要求3所述的电石炉液压控制系统，其特征在于，在所述高压球阀上游的连通所述油箱与所述主油泵的管路上设有吸油滤油器。

5.根据权利要求1所述的电石炉液压控制系统，其特征在于，其还包括与所述主供油管路并联设置的备用供油管路，所述备用供油管路包括顺次串联的备用油泵、备用单向阀以及备用溢流阀；所述油箱的出油口通过管路与所述备用油泵的进油口连通，在连通所述油箱与所述备用油泵的管路上设有高压球阀；

所述备用油泵的驱动轴通过联轴器与备用电机传动连接。

6.根据权利要求5所述的电石炉液压控制系统，其特征在于，在所述高压球阀上游的连通所述油箱与所述备用油泵的管路上设有吸油滤油器。

7.根据权利要求1所述的电石炉液压控制系统，其特征在于，其包括三个并联设置的所述油缸供油管路。

8.根据权利要求2所述的电石炉液压控制系统，其特征在于，所述第一电磁换向阀为三位四通电磁阀。

9.根据权利要求1所述的电石炉液压控制系统，其特征在于，其还包括三通阀，所述三通阀的第一个端口与所述主供油管路的出油端连通，所述三通阀的第二个端口与所述蓄能器的油口连通，所述三通阀的第三个端口与所述油缸供油管路的进油端连通。

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