CN211218134U - 管端整圆系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种管端整圆系统，属于钢管精整领域。该管端整圆系统包括：驱动系统和一个或多个整圆机，驱动系统包括第一动力机构、辊道和有料传感器，每个整圆机包括：支座、第二动力机构、整圆头、整圆块、整圆杆、位移传感器和管端传感器；辊道与第一动力机构连接，有料传感器设置在辊道上；第二动力机构设置在支座上，整圆头和整圆杆分别设置在第二动力机构的两侧；位移传感器设置在整圆杆上，管端传感器设置在支座上；第一动力机构、第二动力机构、有料传感器、位移传感器和管端传感器均电连接至主站，主站电连接至上位机。本实用新型通过主站对第一动力机构和第二动力机构的控制，可以实现对待整圆钢管的管端进行整圆的自动化控制。

Description

管端整圆系统

技术领域

本实用新型涉及钢管精整领域，特别涉及一种管端整圆系统。

背景技术

目前，在钢管的生产过程中，由于生产环境的影响，钢管或多或少会产生形变，进而使管端的圆度不满足相关标准的要求，同时对钢管的性能也会产生一定影响。而为了实现高压力和大流量的输送，钢管对接工艺中对管段的圆度的要求越来越严格。因此，可以通过钢管整圆装置对待整圆钢管的管端进行整圆，以缩小其圆度误差。

相关技术中，在通过钢管整圆装置对管端进行整圆时，对于整圆过程中的每个阶段，均是通过人为的主观判断确定对管端的整圆是否达标。由于人为主观性影响较大，从而很容易出现误判的情况，进而可能导致整圆后的管端的圆度仍不符合要求，从而降低了管端的整圆效率。

实用新型内容

本实用新型提供了一种管端整圆系统，可以解决缩小钢管管端圆度误差的问题。所述技术方案如下：

一种管端整圆系统，所述管端整圆系统包括：驱动系统和一个或多个整圆机，所述驱动系统包括第一动力机构、辊道和有料传感器，每个整圆机包括：支座、第二动力机构、整圆头、整圆块、整圆杆、位移传感器和管端传感器；

所述辊道与所述第一动力机构机械连接，所述辊道用于在所述第一动力机构的控制下驱动待整圆钢管沿轴向移动，且所述待整圆钢管的管端能够套在所述整圆块上，所述有料传感器设置在所述辊道上，且用于检测所述待整圆钢管是否位于所述辊道上；

所述第二动力机构设置在所述支座上，所述整圆头和所述整圆杆分别设置在所述第二动力机构的两侧，所述整圆头和所述整圆杆的中心线平行，且所述第二动力机构能够驱动所述整圆头和所述整圆杆沿所述中心线方向同步移动；

所述整圆块呈锥形结构，且套在所述整圆头上，所述整圆块上外径小的一端朝向所述整圆杆，所述整圆头移动时能够促使所述整圆块胀开；

所述位移传感器设置在所述整圆杆上靠近所述第二动力机构的一端，所述管端传感器设置在所述支座上靠近所述整圆头的一侧；所述位移传感器用于检测所述整圆杆的位移量，所述管端传感器用于确定所述待整圆钢管的管端是否套在所述整圆块上；

所述第一动力机构、所述第二动力机构、所述有料传感器、所述位移传感器和所述管端传感器均电连接至主站，所述主站电连接至上位机。

在一种可能的实现方式中，所述位移传感器包括读磁头和磁栅尺；

所述读磁头固定在所述整圆杆上，所述磁栅尺与所述主站电连接，且所述磁栅尺沿长度方向固定在所述第二动力机构上所述整圆杆所在的一侧；

所述读磁头能够在所述整圆杆的带动下沿所述磁栅尺滑动，所述磁栅尺能够读取所述读磁头上的位移信号。

可选地，所述第二动力机构包括液压系统和油泵电机；

所述液压系统和所述油泵电机分别与所述主站电连接，所述液压系统与所述油泵电机机械连接，所述主站能够通过所述油泵电机控制所述液压系统伸缩，以驱动所述整圆头和所述整圆杆沿所述中心线方向同步移动。

可选地，所述第一动力机构包括变频器和辊道电机；

所述变频器与所述辊道电机电连接，所述辊道电机与所述辊道机械连接，所述变频器还电连接至所述主站，所述变频器能够在所述主站的控制下驱动所述辊道电机启动或停止。

可选地，所述主站为PLC控制器。

可选地，所述PLC控制器包括：数字量输入模块、处理器、数字量输出模块、通讯模块和电源模块；

所述数字量输入模块分别与所述有料传感器、所述管端传感器和所述处理器电连接，所述处理器分别与所述数字量输出模块和所述通讯模块电连接，所述数字量输出模块还分别与所述第一动力机构和所述第二动力机构电连接，所述通讯模块与所述上位机电连接。

可选地，所述有料传感器和所述管端传感器均电连接至从站，所述从站电连接至所述主站，所述主站与所述从站之间，以及所述主站与所述位移传感器之间均采用主从控制模式进行连接。

可选地，所述管端整圆系统还包括显示模块，所述显示模块与所述主站电连接，所述显示模块用于显示所述所述整圆杆的位移量。

可选地，所述多个整圆机的数量为两个，两个整圆机相对设置在所述驱动系统的两端，所述两个整圆机用于对所述待整圆钢管的两个管端分别进行整圆。

可选地，所述位移传感器的重复精度小于或等于±100μm。

本实用新型提供的技术方案的有益效果至少可以包括：

有料传感器检测到待整圆钢管位于辊道上时，可以将自身检测到的信号传递给主站，主站可以控制第一动力机构，以使第一动力机构带动辊道运行，从而带动待整圆钢管移动。管端传感器检测到待整圆钢管套在整圆块上时，可以将自身检测到的信号传递给主站，主站可以控制第一动力机构，以使第一动力机构带动辊道减速并停止，同时主站可以控制第二动力机构驱动整圆头和整圆杆移动，以通过整圆块对待整圆钢管的管端进行整圆，同时位移传感器检测整圆杆的位移量，并将检测到的位移量传送给主站，以通过主站确定管端的整圆长度。这样，管端整圆系统可以实现对待整圆钢管的管端进行整圆的自动化控制，从而提高了管端的整圆效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的一种管端整圆系统的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的一种整圆机的结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的一种第一动力机构的结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的一种PLC控制器的结构示意图；

图5是本实用新型实施例提供的一种主从控制模式的结构示意图。

附图标记：

1：驱动系统；2：整圆机；3：主站；4：上位机；5：从站；6：显示模块；

11：第一动力机构；12：辊道；13：有料传感器；21：支座；22：第二动力机构；23：整圆头；24：整圆块；25：整圆杆；26：位移传感器；27：管端传感器；28：提升机构；31：数字量输入模块；32：处理器；33：数字量输出模块；34：通讯模块；35：电源模块；

111：变频器；112：辊道电机；221：液压系统；222：油泵电机；261：读磁头；262：磁栅尺。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。

图1示例了本实用新型实施例提供的一种管端整圆系统的结构示意图，图2示例了本实用新型实施例提供的一种整圆机的结构示意图。如图1和图2所示，管端整圆系统包括：驱动系统1和一个或多个整圆机2，驱动系统1包括第一动力机构11、辊道12和有料传感器13，每个整圆机2包括：支座21、第二动力机构22、整圆头23、整圆块24、整圆杆25、位移传感器26和管端传感器27；辊道12与第一动力机构11机械连接，辊道12用于在第一动力机构11的控制下驱动待整圆钢管沿轴向移动，且待整圆钢管的管端能够套在整圆块24上，有料传感器13设置在辊道12上，且用于检测待整圆钢管是否位于辊道12上；第二动力机构22设置在支座21上，整圆头23和整圆杆25分别设置在第二动力机构22的两侧，整圆头23和整圆杆25的中心线平行，且第二动力机构22能够驱动整圆头23和整圆杆25沿中心线方向同步移动；整圆块24呈锥形结构，且套在整圆头23上，整圆块24上外径小的一端朝向整圆杆25，整圆头23移动时能够促使整圆块24胀开；位移传感器26设置在整圆杆25上靠近第二动力机构22的一端，管端传感器27设置支座21上靠近整圆头23的一侧；位移传感器26用于检测整圆杆25的位移量，管端传感器27用于确定待整圆钢管的管端是否套在整圆块24上；第一动力机构11、第二动力机构22、有料传感器13、位移传感器26和管端传感器27均电连接至主站3，主站3电连接至上位机4。

本实用新型实施例中，有料传感器13检测到待整圆钢管位于辊道12上时，可以将自身检测到的信号传递给主站3，主站3可以控制第一动力机构11，以使第一动力机构11带动辊道12运行，从而带动待整圆钢管移动。管端传感器27检测到待整圆钢管套在整圆块24上时，可以将自身检测到的信号传递给主站3，主站3可以控制第一动力机构11，以使第一动力机构11带动辊道12减速并停止，同时主站3可以控制第二动力机构22驱动整圆头23和整圆杆25移动，以通过整圆块24对待整圆钢管的管端进行整圆，位移传感器26检测整圆杆25的位移量，并将检测到的位移量传送给主站3，以通过主站3确定管端的整圆长度。这样，管端整圆系统可以实现对待整圆钢管的管端进行整圆的自动化控制，从而提高了管端的整圆效率。

其中，有料传感器13、管端传感器27和第一动力机构11均可以通过电缆连接至主站3。

在一些实施例中，当有料传感器13和待整圆钢管之间的距离发生变化时，待整圆钢管和有料传感器13之间的磁场会产生变化，进而导致有料传感器13自身的电感产生变化。因此，有料传感器13可以基于自身的电感值确定与待整圆钢管之间的距离，进而确定待整圆钢管位于辊道12上，并同时发出开关量信号至主站3。当然，有料传感器13也可以按照其他方式确定待整圆钢管位于辊道12上，并发出确定信号至主站3，本实用新型实施例对此不做限定。

当待整圆钢管和管端传感器27之间的距离发生变化时，待整圆钢管和管端传感器27之间的磁场会产生变化，进而导致管端传感器27自身的电感产生变化。因此，管端传感器27可以基于自身的电感值确定与待整圆钢管之间的距离，进而确定待整圆钢管套在整圆块24上，并同时发出开关量信号至主站3。当然，管端传感器27也可以按照其他方式确定待整圆钢管套在整圆块24上，并发出确定信号至主站3，本实用新型实施例对此不做限定。

示例地，有料传感器13和管端传感器27均可以为图尔克Ni75U系列电感式传感器。

需要说明的是，在主站3接收到有料传感器13检测到的开关量信号后，可以生成第一动力机构启动信号，以驱动辊道12运行，在主站3接收到管端传感器27检测到的开关量信号后可以生成第一动力机构停止信号，以使辊道12停止运行，同时生成第二动力机构启动信号，以驱动整圆头23和整圆杆25移动。

在一些实施例中，如图3所示，第一动力机构11可以包括变频器111和辊道电机112；变频器111与辊道电机112电连接，辊道电机112与辊道12机械连接，变频器111还电连接至主站3，变频器111能够在主站3的控制下驱动辊道电机112启动或停止。

这样，上述第一动力机构启动信号可以包括辊道运行信号，第一动力机构停止信号可以包括辊道停止信号，在主站3生成辊道运行信号或辊道停止信号后，可以将辊道运行信号或辊道停止信号传送给变频器111，变频器111再通过该辊道运行信号或辊道停止信号控制辊道电机112启动或停止。另外，变频器111也可以通过控制辊道电机112的速度，间接控制辊道12带动待整圆钢管移动的速度。

其中，变频器111可以通过电缆连接至辊道电机112，同时变频器111还可以通过电缆连接至主站3。示例地，变频器111可以为伦茨9300-EV矢量工程型变频器111。

在一些实施例中，驱动系统1还可以包括多个对中传感器，多个对中传感器与主站3电连接。多个对中传感器可以连成一条直线，且位于辊道12上与待整圆钢管的轴向平行的中心线处。

在一些实施例中，多个对中传感器中的一个对中传感器可以依次检测到整圆后钢管的两个管端，并发出开关量信号至主站3，主站3可以基于两个管端分别对应的开关量信号的检测时间点，以及辊道12驱动整圆后钢管的运行速度确定整圆后钢管的长度，之后主站3可以基于整圆后钢管的长度、多个对中传感器中的其他对中传感器之间的相对位置、其他对中传感器与辊道12的中心点的相对位置，以及辊道12驱动整圆后钢管的运行速度，确定辊道12驱动整圆后钢管的运行时长，以在该运行时长后，完整整圆后钢管的对中。此时，主站3生成辊道停止信号并传送给变频器111，变频器111再通过该辊道停止信号控制辊道电机112停止。

其中，对于多个对中传感器中的每个对中传感器，当整圆后钢管的管端和对中传感器之间的距离发生变化时，整圆后钢管的管端和对中传感器之间的磁场会产生变化，进而导致对中传感器自身的电感产生变化。因此，对中传感器可以基于自身的电感值确定与整圆后钢管的管端之间的距离，进而判断整圆后钢管位置。当然，对中传感器也可以按照其他方式确定与整圆后钢管之间的距离，本实用新型实施例对此不做限定。

示例地，多个对中传感器的数量可以为4个，当然，多个对中传感器的数量也可以为3个，本实用新型实施例对此不做限定。

在一些实施例中，第二动力机构22可以包括液压系统221(图中未示出)和油泵电机222(图中未示出)；液压系统221和油泵电机222分别与主站3电连接，液压系统221与油泵电机222机械连接，主站3能够通过油泵电机222控制液压系统221伸缩，以驱动整圆头23和整圆杆25沿中心线方向同步移动。

其中，液压系统221启动后可以进行动力的传递，从而可以实现整圆头23和整圆杆25的移动。液压系统221可以包括伸缩缸、电磁阀、溢流阀、扩径换向阀和缩回换向阀等。

需要说明的是，上述第二动力机构启动信号可以包括油泵电机启动信号，这样，主站3可以输出油泵电机启动信号至油泵电机222，以控制油泵电机222启动，之后通过油泵电机222驱动液压系统221的电磁阀动作，同时在溢流阀和扩径换向阀通电的情况下，驱动伸缩缸伸长，从而控制整圆杆25和整圆头23沿轴向移动，以促使整圆块24胀开，实现对待整圆钢管的管端的整圆。在对待整圆钢管的管端完成整圆后，主站3可以输出控制信号至扩径换向阀和缩回换向阀，以控制扩径换向阀断电，缩回换向阀通电，以通过油泵电机222驱动整圆杆25和整圆头23向相反方向移动。

在一些实施例中，位移传感器26可以包括读磁头261和磁栅尺262，读磁头261固定在整圆杆25上，磁栅尺262与主站3电连接，且磁栅尺262沿长度方向固定在第二动力机构22上整圆杆25所在的一侧。

在整圆机2进行整圆动作的过程中，读磁头261能够在整圆杆25的带动下沿磁栅尺262滑动，磁栅尺262能够读取读磁头261上的位移信号，磁栅尺262将位移信号转换为电信号并得到浮点值，从而可以将浮点值传递给主站3，以便于主站3可以确定对待整圆钢管的整圆长度。

其中，为了满足生产工艺以及现场环境的要求，可以选择位移测量范围为500mm之内的位移传感器26，这种位移传感器26的重复精度小于或等于±100μm，线性度可达±0.02％F.S.，防护等级为IP67，环境温度可以位于-40℃～85℃范围内。

需要说明的是，当主站3确定对待整圆钢管的整圆长度等于参考长度时，可以生成控制信号，以控制液压系统221的扩径换向阀断电，缩回换向阀通电，以避免整圆机2继续对待整圆钢管的管端进行整圆。

其中，参考长度可以在主站3中预先进行设置，本实用新型实施例对此不做限定。示例地，参考长度可以为400mm，这样整圆杆25朝单方向轴向移动的最大位移为400mm，对待整圆钢管的管端的整圆长度也为400mm。

在一些实施例中，整圆机2还可以包括提升机构28，提升机构28与整圆头23机械连接，且可以带动整圆头23在竖直方向上移动。这样，可以保证整圆机2适用于位于不同高度的待整圆钢管，也即是位于不同高度的辊道12上的待整圆钢管，均可以通过该整圆机2进行管端的整圆。

在一些实施例中，一个或多个整圆机2的数量可以为两个，两个整圆机2相对设置在驱动系统1的两端，两个整圆机2用于对待整圆钢管的两个管端分别进行整圆。

其中，可以将待整圆钢管设置在辊道12上，且待整圆钢管的两个管端分别朝向两个整圆机2，从而只需将待整圆钢管沿长度方向移动，即可将待整圆钢管的两个管端分别移至两个相应的整圆机2处，实现对两个管端的整圆。

当然，在一些实施例中，一个或多个整圆机2的数量也可以为一个。此时，在通过辊道12和整圆机2的配合，实现对待整圆钢管的一端的管端整圆完成后，可以人为将待整圆钢管的两个管端进行对调，以对待整圆钢管的另一端的管端的整圆。

在一些实施例中，主站3可以采用PLC(Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器)控制器，型号可以为西门子S7-300PLC，可以通过对PLC的设置使其完成信号的接收和发送、数据处理等。

在一些实施例中，如图4所示，PLC控制器可以包括：数字量输入模块31、处理器32、数字量输出模块33、通讯模块34和电源模块35；所述数字量输入模块31分别与所述有料传感器13、所述管端传感器27和所述处理器32电连接，所述处理器32分别与所述数字量输出模块33和所述通讯模块34电连接，所述数字量输出模块33还分别与所述第一动力机构11和所述第二动力机构22电连接，所述通讯模块34与所述上位机4电连接。

其中，有料传感器13和管端传感器27可以通过电缆连接至PLC控制器的数字量输入模块31，处理器32可以通过背板连接器分别连接至数字量输入模块31、数字量输出模块33和通讯模块34，通讯模块34可以通过电缆连接至上位机4，数字量输出模块33可以通过电缆接至第一动力机构11的变频器111和第二动力机构22的油泵电机222，或者通过输出继电器连接至第一动力机构11的变频器111和第二动力机构22的油泵电机222。

其中，处理器32可以为CPU(Central Processing Unit，中央处理器)，用于处理数字量输入模块31传输的信息并且执行预设程序。通讯模块34可以为以太网通讯模块34。上位机4软件可以为Wincc7.2，用于完成有料传感器13、管端传感器27、位移传感器26、液压系统221和辊道12的参数的设置，以及测量数据的保存。

在一些实施例中，如图5所示，有料传感器13和管端传感器27均电连接至从站5，从站5电连接至主站3，主站3与从站5之间，以及主站3与位移传感器26之间均采用主从控制模式进行连接。

其中，有料传感器13和管端传感器27可以通过电缆连接至从站5，从站5可以通过电缆连接至主站3，位移传感器26可以通过电缆连接至主站3中的处理器32。

需要说明的是，从站5型号可以为ET200M。主站3与从站5之间的控制可以采用PROFIBUS-DP(PROcess FIeld BUS-Decentralized Periphery，过程现场总线-分布式外围设备)协议下的主从控制模式。相应地，有料传感器13和管端传感器27还可以先将开关量信号等数据传输给从站5，进而从站5将数据传输给主站3，由主站3进行数据分析。

在一些实施例中，管端整圆系统还可以包括显示模块6(图中未示出)，显示模块6与主站3电连接，用于显示主站3基于位移传感器26传递的浮点值，确定的整圆杆25的位移数据。示例地，显示模块6可以是触摸屏。

需要说明的是，主站3确定了整圆杆25在整圆过程中的位移量，并传递给显示模块6，以使显示模块6显示整圆杆25的位移量。

进一步地，显示模块6可以具有参考长度设定的功能，以便于在触摸屏上人为进行设定。当然，还可以通过其他方式便于对参考长度的设定，本实用新型实施例对此不做限定。

本实用新型实施例中，有料传感器检测到待整圆钢管位于辊道上时，可以将自身检测到的信号传递给主站，主站可以控制第一动力机构，以使第一动力机构带动辊道运行，从而带动待整圆钢管移动。管端传感器检测到待整圆钢管套在整圆块上时，可以将自身检测到的信号传递给主站，主站可以控制第一动力机构，以使第一动力机构带动辊道减速并停止，从而带动待整圆钢管停止。同时主站可以控制第二动力机构驱动整圆头和整圆杆移动，以通过整圆块对待整圆钢管的管端进行整圆，同时位移传感器检测整圆杆的位移量，并将检测到的位移量传送给主站，以通过主站确定管端的整圆长度。这样，管端整圆系统可以实现对待整圆钢管的管端进行整圆的自动化控制，从而提高了管端的整圆效率。

以上所述仅为本实用新型的说明性实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种管端整圆系统，其特征在于，所述管端整圆系统包括：驱动系统(1)和一个或多个整圆机(2)，所述驱动系统(1)包括第一动力机构(11)、辊道(12)和有料传感器(13)，每个整圆机(2)包括：支座(21)、第二动力机构(22)、整圆头(23)、整圆块(24)、整圆杆(25)、位移传感器(26)和管端传感器(27)；

所述辊道(12)与所述第一动力机构(11)机械连接，所述辊道(12)用于在所述第一动力机构(11)的控制下驱动待整圆钢管沿轴向移动，且所述待整圆钢管的管端能够套在所述整圆块(24)上，所述有料传感器(13)设置在所述辊道(12)上，且用于检测所述待整圆钢管是否位于所述辊道(12)上；

所述第二动力机构(22)设置在所述支座(21)上，所述整圆头(23)和所述整圆杆(25)分别设置在所述第二动力机构(22)的两侧，所述整圆头(23)和所述整圆杆(25)的中心线平行，且所述第二动力机构(22)能够驱动所述整圆头(23)和所述整圆杆(25)沿所述中心线方向同步移动；

所述整圆块(24)呈锥形结构，且套在所述整圆头(23)上，所述整圆块(24)上外径小的一端朝向所述整圆杆(25)，所述整圆头(23)移动时能够促使所述整圆块(24)胀开；

所述位移传感器(26)设置在所述整圆杆(25)上靠近所述第二动力机构(22)的一端，所述管端传感器(27)设置在所述支座(21)上靠近所述整圆头(23)的一侧；所述位移传感器(26)用于检测所述整圆杆(25)的位移量，所述管端传感器(27)用于确定所述待整圆钢管的管端是否套在所述整圆块(24)上；

所述第一动力机构(11)、所述第二动力机构(22)、所述有料传感器(13)、所述位移传感器(26)和所述管端传感器(27)均电连接至主站(3)，所述主站(3)电连接至上位机(4)。

2.根据权利要求1所述的管端整圆系统，其特征在于，所述位移传感器(26)包括读磁头(261)和磁栅尺(262)；

所述读磁头(261)定在所述整圆杆(25)上，所述磁栅尺(262)与所述主站(3)电连接，且所述磁栅尺(262)沿长度方向固定在所述第二动力机构(22)上所述整圆杆(25)所在的一侧；

所述读磁头(261)能够在所述整圆杆(25)的带动下沿所述磁栅尺(262)滑动，所述磁栅尺(262)能够读取所述读磁头(261)上的位移信号。

3.根据权利要求1所述的管端整圆系统，其特征在于，所述第二动力机构(22)包括液压系统(221)和油泵电机(222)；

所述液压系统(221)和所述油泵电机(222)分别与所述主站(3)电连接，所述液压系统(221)与所述油泵电机(222)机械连接，所述主站(3)能够通过所述油泵电机(222)控制所述液压系统(221)伸缩，以驱动所述整圆头(23)和所述整圆杆(25)沿所述中心线方向同步移动。

4.根据权利要求1所述的管端整圆系统，其特征在于，所述第一动力机构(11)包括变频器(111)和辊道电机(112)；

所述变频器(111)与所述辊道电机(112)电连接，所述辊道电机(112)与所述辊道(12)机械连接，所述变频器(111)还电连接至所述主站(3)，所述变频器(111)能够在所述主站(3)的控制下驱动所述辊道电机(112)启动或停止。

5.根据权利要求1-4任一所述的管端整圆系统，其特征在于，所述主站(3)为PLC控制器。

6.根据权利要求5所述的管端整圆系统，其特征在于，所述PLC控制器包括：数字量输入模块(31)、处理器(32)、数字量输出模块(33)、通讯模块(34)和电源模块(35)；

所述数字量输入模块(31)分别与所述有料传感器(13)、所述管端传感器(27)和所述处理器(32)电连接，所述处理器(32)分别与所述数字量输出模块(33)和所述通讯模块(34)电连接，所述数字量输出模块(33)还分别与所述第一动力机构(11)和所述第二动力机构(22)电连接，所述通讯模块(34)与所述上位机(4)电连接。

7.根据权利要求5所述的管端整圆系统，其特征在于，所述有料传感器(13)和所述管端传感器(27)均电连接至从站(5)，所述从站(5)电连接至所述主站(3)，所述主站(3)与所述从站(5)之间，以及所述主站(3)与所述位移传感器(26)之间均采用主从控制模式进行连接。

8.如权利要求1所述的管端整圆系统，其特征在于，所述管端整圆系统还包括显示模块(6)，所述显示模块(6)与所述主站(3)电连接，所述显示模块(6)用于显示所述整圆杆(25)的位移量。

9.根据权利要求1所述的管端整圆系统，其特征在于，所述多个整圆机(2)的数量为两个，两个整圆机(2)相对设置在所述驱动系统(1)的两端，所述两个整圆机(2)用于对所述待整圆钢管的两个管端分别进行整圆。

10.根据权利要求1所述的管端整圆系统，其特征在于，所述位移传感器(26)的重复精度小于或等于±100μm。

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