CN211192876U - 轮毂加工中心 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种轮毂加工中心，包括机台、加工装置、以及第一侧开孔设备，其中所述机台具有第一加工位，所述第一加工位设有夹具，所述夹具具有加工口，所述加工口贯通所述夹具，轮毂夹持于所述加工口；所述加工装置安装于所述机台，所述加工装置包括第一加工设备和第二加工设备，所述第一加工设备用以在所述加工口的一侧加工轮毂，所述第二加工设备用以在所述加工口的另一侧加工轮毂；所述第一侧开孔设备，安装于所述机台，所述第一侧开孔设备与所述第一加工设备及所述第二加工设备均相邻设置，所述第一侧开孔设备用以所述第一加工位的轮毂开孔。本实用新型技术方案的轮毂加工中心具有流水式生产，一次性装夹完成加工的优点。

Description

轮毂加工中心

技术领域

本实用新型涉及轮毂加工技术领域，特别涉及一种轮毂加工中心。

背景技术

轮毂是轮胎内廓支撑轮胎的金属部件，又叫轮圈、钢圈、轱辘、胎铃。轮毂根据直径、宽度、成型方式、材料不同种类繁多，我们常见的轮毂多为金属材料制成。

目前的轮毂的加工机床，仅具有单一的加工设备，在加工轮毂时，仅能从轮毂轴向的一侧向另一侧加工，加工效率低下。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种轮毂加工中心，旨在解决现有的轮毂加工中心加工效率低下的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提出的轮毂加工中心，包括机台，具有第一加工位，所述第一加工位设有夹具，所述夹具具有加工口，所述加工口贯通所述夹具，轮毂夹持于所述加工口；

加工装置，安装于所述机台，所述加工装置包括第一加工设备和第二加工设备，所述第一加工设备用以在所述加工口的一侧加工轮毂，所述第二加工设备用以在所述加工口的另一侧加工轮毂；以及

第一侧开孔设备，安装于所述机台，所述第一侧开孔设备与所述第一加工设备及所述第二加工设备均相邻设置，所述第一侧开孔设备用以所述第一加工位的轮毂开孔。

可选地，所述机台还具有第二加工位，所述第一加工位和所述第二加工位沿第一方向间隔设置，且所述第二加工位也设有所述夹具；

所述夹具的加工口沿第二方向贯通所述夹具，所述第二方向垂直于所述第一方向；

所述轮毂加工中心还包括第二侧开孔设备，所述第二侧开孔设备与所述第一侧开孔设备沿所述第一方向间隔设置，所述第二侧开孔设备用以对所述第二加工位的轮毂开孔。

可选地，所述加工装置沿所述第一方向可滑动地安装于所述机台，所述加工装置用以在所述第一加工位和所述第二加工位间滑动，以在所述第一加工位和所述第二加工位交替加工轮毂。

可选地，所述轮毂加工中心还包括上料台、收料台以及机械手，所述上料台和所述收料台分设于所述机台沿所述第一方向的两侧，分别用以存放待加工的轮毂和加工完成的轮毂，所述机械手包括横梁和抓取件，所述横梁设于所述机台，并沿所述第一方向延伸，所述抓取件可滑动地安装于所述横梁，用以抓取轮毂。

可选地，所述轮毂加工中心还包括上料台、收料台及机械手，所述上料台用以存放待加工的轮毂，所述收料台用以存放加工完成的轮毂，所述机械手用以在所述上料台、所述收料台、所述第一加工位以及所述第二加工位间运输轮毂。

可选地，所述机械手还包括驱动滑座，所述驱动滑座可滑动地安装于所述横梁，所述抓取件可转动地安装于所述驱动滑座，所述抓取件具有第一状态和第二状态，所述抓取件抓取轮毂并处于所述第一状态时，被抓取的轮毂的轴向平行于上下方向，所述抓取件抓取轮毂并处于所述第二状态轮毂时，被抓取的轮毂的轴向垂直于上下方向。

可选地，所述夹具包括

基座，具有安装面；

仿形定位靠圈，包括套接环，所述套接环设于所述安装面，用以供轮毂套接；以及

夹持件，安装于所述基座，用以固定轮毂。

可选地，所述夹持件包括第二驱动件和压板，所述第二驱动件安装于所述基座，所述第二驱动件用以驱使所述压板，以将所述轮毂扣接于所述套接环。

可选地，所述轮毂加工中心还包括

第一置料架，设于所述上料台，所述第一置料架用以供待加工的轮毂沿上下方向堆叠；

第一置料检测装置，安装于所述上料台，用以检测所述第一置料架上的待加工的轮毂的堆叠高度；以及

第一报警装置，与所述第一置料检测装置电连接，用以在所述第一置料架上的待加工的轮毂堆叠高度低于第一预设高度时，发出警报。

可选地，所述轮毂加工中心还包括第二置料架、第二置料检测装置及第二报警装置，其中

所述第二置料架设于所述收料台，用以供加工完成的轮毂沿上下方向堆叠；

所述第二置料检测装置安装于所述收料台，用以检测所述第二置料架上的加工完成的轮毂的堆叠高度；

所述第二报警装置与所述第二置料检测装置电连接，用以在所述第二置料架上的加工完成的轮毂堆叠高度高于第二预设高度时，发出警报。

本实用新型技术方案通过在夹具上设置贯通夹具的加工口，并将轮毂夹持于该加工口，如此，在加工轮毂时，便可通过第一加工设备和第二加工设备同时从轮毂的两侧对轮毂进行加工，相较于仅从一侧对轮毂进行加工的加工中心而言，成倍的提高了轮毂的加工效率。同时，机台上安装的第一侧开孔设备，可在轮毂的环壁上开孔，以在完成轮毂侧面加工的同时，完成轮毂的开孔作业，进一步提高了轮毂的加工效率。可见，与现有的轮毂加工中心相比，本申请的轮毂加工中心，具有加工效率大幅提升的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型轮毂加工中心一实施例的结构示意图；

图2为图1所示实施例的一视角的内部结构示意图；

图3为图1所示实施例的另一视角的内部结构示意图；

图4为图1所示实施例的部分内部结构示意图；

图5为图1所示实施例中夹具夹持轮毂时的结构示意图；

图6为图1所示实施例中机械手的部分结构示意图；

图7为图1所示实施例中驱动滑座的部分结构示意图；

图8为图1所示实施例中抓取件的结构示意图；

图9为图1所示实施例中夹具的结构示意图；

图10为图1所示实施例中仿形定位靠圈的结构示意图；

图11为图1所示实施例中夹持件的结构示意图；

图12为图1所示实施例中上料台与第一置料检测装置的结构示意图；

图13为图1所示实施例中第一置料检测装置的结构示意图；

图14为图1所示实施例中收料台与第二置料检测装置的结构示意图；

图15为图14中A处的局部放大图。

附图标号说明：

100、机台；101、第一加工位；102、第二加工位；110、隔板；200、夹具；201、加工口；210、基座；211、安装面；212、安装基台；220、仿形定位靠圈；221、套接环；221a、第一环形套接部；221b、第二环形套接部；221c、定位部；222、固定座；230、夹持件；231、第二驱动件；232、压板；233、缓冲垫；300、加工装置、310、第一加工设备；320、第二加工设备；410、第一侧开孔设备；420、第二侧开孔设备；510、上料台；511、第一置料架； 5111a、围杆；520、收料台；521、第二置料架；600、机械手；610、横梁； 620、抓取件；621、第一驱动件；622、卡块；623、橡胶垫；630、驱动滑座； 631、x轴滑座；632、y轴滑座；633、z轴滑座；640、第一驱动电机；650、第二驱动电机；710、第一置料检测装置；711、第一支架；712、第一感应件； 713、第一紧固件；713a、第一螺杆；713b、第一螺母；720、第二置料检测装置；721、第二支架；722、第二感应件；723、第二紧固件；723a、第二螺杆；723b、第二螺母；800、轮毂；900、防护罩

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示) 下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种轮毂加工中心。

在本实用新型实施例中，如图1至图5所示，该轮毂加工中心包括机台 100、夹具200、加工装置300、第一侧开孔设备410及防护罩900。其中，防护罩900罩设于机台100外侧，以在机台100外侧形成防护，机台100具有第一加工位101，该第一加工位101设有该夹具200，该夹具200具有加工口 201，该加工口201贯通夹具200，且轮毂800夹持于该加工口201。加工装置300安装于机台100，包括第一加工设备310和第二加工设备320，该第一加工设备310用以在加工口201的一侧加工轮毂800，该第二加工设备320用以在加工口201的另一侧加工轮毂800；第一侧开孔设备410安装于机台100，且第一侧开孔设备410与第一加工设备310及第二加工设备320均相邻设置，该第一侧开孔设备410用以对第一加工位101的轮毂800开孔。

可以理解，本实用新型技术方案通过在夹具200上设置贯通夹具200的加工口201，并将轮毂800夹持于该加工口201，如此，在加工轮毂800时，便可通过第一加工设备310和第二加工设备320同时从轮毂800的两侧对轮毂800进行加工，相较于仅从一侧对轮毂800进行加工的加工中心而言，成倍的提高了轮毂800的加工效率。同时，机台100上安装的第一侧开孔设备 410，可在加工装置300加工轮毂800的过程中、或加工装置300加工轮毂800 前、或加工装置300加工轮毂800后，在轮毂800的环壁上开孔。我们知道，最终成型的轮毂800是要配合轮胎使用的，而轮胎需具备充放气的功能。因此第一侧开孔设备410在轮毂800环壁上所开设的孔为轮毂800的气孔。这样，本申请的轮毂加工中心可在完成轮毂800侧面加工的同时，完成轮毂的 800的开孔作业，进一步提高了轮毂800的加工效率。可见，与现有的轮毂加工中心相比，本申请的轮毂加工中心，具有加工效率大幅提升的优点。

示例性的，本申请所提供的轮毂加工中心，其可以加工的轮毂包括但不限于汽车轮毂、摩托车轮毂、电瓶车轮毂、自行车轮毂等。

需要说明的是，在对轮毂800进行加工时，第一加工设备310和第二加工设备320可为同一类型的加工设备，如均为CNC设备、激光焊接设备等，也可为两种不同的加工设备，如第一加工设备310为CNC加工设备，第二加工设备320为激光加工设备等，具体如何设置需要根据所要的加工的轮毂800 规格与要求的不同，做适应性的调整，本申请对此不作限制。而在本实施例中，第一加工设备310和第二加工设备320均为CNC加工设备。

还需要说明的是，关于第一侧开孔设备410，通常采用钻头的方式在轮毂 800的环壁上开孔，但也可采用水刀、激光等方式在轮毂800的环壁上开孔。

如图2至图4所示，在本实施例中，机台100还具有第二加工位102，第一加工位101和第二加工位102沿第一方向间隔设置，该第二加工位102也设有夹具200。并且，在本实施例中，夹具200的加工口201沿第二方向贯通夹具200，该第二方向与第一方向相交。

本实施例的轮毂加工中心还包括第二侧开孔设备420，该第二侧开孔设备 420与第一侧开孔设备410沿第一方向间隔设置，用以对第二加工位102的轮毂800开孔。可以理解，通过在第二加工位102上设置夹具200以夹持轮毂 800，使得机台100能够同时夹持两个轮毂800，并且设置的第二侧开孔设备 420可对第二加工位102的轮毂800开孔，这样，本申请的轮毂加工中心能够同时加工两个轮毂800，而进一步提高了加工效率。

优选地，在本实施例中，第一侧开孔设备410和第二侧开孔设备420相对设置。在其他实施例中，第一侧开孔设备410和第二侧开孔设备420也可朝向同一侧设置。

需要说明的是，为控制轮毂加工中心的成本，降低轮毂加工中心的加工误差，在本实施例中，第二侧开孔设备420与第一侧开孔设备410采用相同的方式为轮毂800卡孔。

进一步地，在本实施例中，加工装置300沿第一方向可滑动地安装于机台100，该加工装置300用以在第一加工位101和第二加工位102间滑动，以在第一加工位101和第二加工位102交替加工轮毂800。可以理解，通过将加工装置300沿第一方向滑动设于机台100上，这样，当加工装置300在第一加工位101加工轮毂800时，工作人员可在第二加工位102的夹具200上装填待加工的轮毂800，当第一加工位101的轮毂800加工完成，加工装置300 可滑动至第二加工位102，开始对第二加工位102上的轮毂800进行加工。同时，工作人员可取下第一加工位101上加工完成的轮毂800，并重新装填待加工的轮毂800。如此循环，便可提高加工装置300的利用率，减少加工装置 300的空置时间，从而提高加工中心的加工效率。并且，由于通过同一加工装置300交替加工两加工位上的轮毂800，因此相较于设置两组加工装置300的加工中心而言，本实施例的轮毂加工中兴，更为节约能源。需要说明的是，本申请的设计不限于此，在本申请的其他实施例中，机台100上也可设置两组加工装置300，以分别加工第一加工位101和第二加工位102上的轮毂800。

示例性的，在本实施例中，机台100上沿第一方向设有第一齿条(图未示)和第二齿条(图未示)，第一加工设备310通过第一齿轮(图未示)与第二齿条啮合，第二加工设备320通过第二齿轮(图未示)与第二齿条啮合，第一齿轮与第二齿轮分别由第一加工设备310的电机和第二加工设备320的电机减速驱动。当第一加工设备310的电机驱动第一齿轮转动时，第一加工设备310可在机台100上滑动。同理，当第二加工设备320的电机驱动第二齿轮转动时，第二加工设备320可在机台100上滑动。当然，第一加工设备 310与第二加工设备320可同步滑动，也可错开滑动，但为保证轮毂加工中心的加工效率，第一加工设备310与第二加工设备320始终同时加工同一加工位的轮毂800。需要说明的是，在本申请的其他实施例中，第一加工设备310 和/或第二加工设备320还可通过丝杆滑块机构、直线电机机构实现在机台100 上的滑动。

进一步地，在本实施例中，第一加工位101和第二加工位102通过隔板 110隔开。具体为第一加工位101上的夹具200和第二加工位102上的夹具 200之间设有隔板110。这样，能够避免加工装置300在一加工位加工轮毂800 时产生的加工废屑，对另一加工位上的轮毂800的上料和下料造成干扰。同时，由于隔板110隔离了第一加工位101和第二加工位102，这样，第一加工位101上的夹具200和第二加工位102上的夹具200可设置的尽量靠近。如此，不仅有利于加工中心的小型化设计，并且可缩短加工装置300的滑动距离，以减少加工装置300的滑动时间，而提高加工中心的加工效率。当然，在本申请的其他实施例中，第一加工位101和第二加工位102之间也可不设置隔板110。

如图2至图4所示，本实施例的轮毂加工中心还包括上料台510、收料台 520及机械手600。其中，上料台510用以存放待加工的轮毂800，收料台520 用以存放加工完成的轮毂800，机械手600用以在上料台510、收料台520、第一加工位101以及第二加工位102间运输轮毂800。可以理解，通过机械手 600在上料台510、收料台520、第一加工位101和第二加工位102间输送轮毂800，可实现轮毂800的自动加工，提高了加工中心的自动化水平。当然，在本申请的其他实施例中，也可通过人工的方式，在第一加工位101和第二加工位102上进行轮毂800的上料与下料。

进一步地，在本实施例中，上料台510和收料台520分设于机台100沿第一方向的两侧，机械手600包括横梁610和抓取件620，其中横梁610设于机台100，并沿第一方向延伸，该抓取件620可滑动地安装于横梁610，用以抓取轮毂800。可以理解，这样设置，在加工中心工作的过程中，当加工装置 300在第一加工位101加工轮毂800时，抓取件620可从上料台510将待加工的轮毂800抓取至第二加工位102，当加工装置300滑动至第二加工位102加工轮毂800时，抓取件620可将第一加工位101上加工完成的轮毂800抓取至收料台520，并从上料台510抓取待加工的轮毂800至第一加工位101。如此反复，机械手600便可配合加工装置300的作业完成的轮毂800的上下料。即，在本实施例中，通过将上料台510和收料台520分设于机台100沿第一方向的两侧，并将抓取件620滑动设于沿第一方向延伸的横梁610上，使得机械手600仅使用一个抓取件620便可实现第一加工位101和第二加工位102 上轮毂800的上下料，从而可更加合理地利用轮毂加工中心的空间，更高效地完成轮毂800的上下料。并且，仅设置一个抓取件620，有利于简化机械手 600的结构，提高机械手600运行的稳定性，并可降低机械手600的物料成本。

当然，在本申请的其他实施例中，一上料台510和一收料台520可同时对应第一加工位101设置，第二加工位102则同时对应另一上料台510和另一收料台520设置，相应的，机械手600设有两个抓取件620，以分别在第一加工位101和第二加工位102上下料轮毂800。

请结合图6至图8所示，在本实施例中，抓取件620包括第一驱动件621 和至少两卡块622，该第一驱动件621用以驱使卡块622从轮毂800的内侧抵紧轮毂800周缘，以抓取轮毂800。可以理解，轮毂800呈环形设置，且轮毂 800边缘的结构并不规则，因此不利于从轮毂800边缘对轮毂800进行夹持。并且，夹持轮毂800的边缘容易对轮毂800造成损坏。而本实施例，通过第一驱动件621驱使卡块622从轮毂800的内侧抵紧轮毂800周缘，不仅轮毂 800的受力均匀，不易对轮毂800造成损伤，且能够保证对轮毂800抓取的稳定性。同时，由于卡块622自轮毂800的内侧抵紧轮毂800，因此卡块622的运动距离较短，有利于抓取件620的小型化设计。当然，在其他实施例中，第一驱动件621也可驱使卡块622从轮毂800的外侧抵紧轮毂800的周缘。需要说明的是，本申请的设计不限于此，在本申请的其他实施例中，抓取件620也可通过夹持轮毂800边缘的方式抓取轮毂800。

请参照图8所示，在本实施例中，第一驱动件621为双头气缸，该双头气缸的两活塞杆分别驱使两卡块622从轮毂800的内侧抵紧轮毂800的内环周缘。可以理解，双头气缸的结构简单，驱动方式成熟，且驱动力足够，采用双头气缸作为第一驱动件621，不仅能够在保证对轮毂800抓取稳定性的前提下，简化抓取件620的结构设计，并且能够提高两卡块622运动的同步性。本实施例的抓取件620仅设置一双头气缸和两卡块622，在其他实施例中，根据第一驱动件621的不同，也可设置三卡块622、四卡块622、五卡块622乃至更多的卡块622。相应的，在本申请的其他实施例中，除了双头气缸外，第一驱动件621还可选用电机、液压缸、单活塞杆气缸等，其中电机可通过连杆机构、齿轮齿条机构、丝杆滑块机构驱动多块卡块622。

优选地，为提高卡块622与轮毂800配合的紧密性，在本实施例中，卡块622朝向轮毂800的一侧呈弧形设置。并且，为提高抓取件620对轮毂800 抓取的稳定性，在本实施例中，卡块622朝向轮毂800的一侧还设有橡胶垫 623，以增加卡块622与轮毂800间的摩擦力。

结合图5、图6及图7所示，在本实施例中，机械手600还包括驱动滑座 630，该驱动滑座630可滑动地安装于横梁610，该抓取件620可转动地安装于驱动滑座630，该抓取件620具有第一状态和第二状态，且，当该抓取件 620抓取轮毂800并处于第一状态时，被抓取的轮毂800的轴向平行于上下方向，当该抓取件620抓取轮毂800并处于第二状态时，被抓取的轮毂800的轴向垂直于上下方向。此处的上下方向是指以地面为参考地上下方向，由于机台100是放置于地面上使用的，因此该上下方向可毫无疑义地确定。相应的，上文所述的第一方向和第二方向均是平行于水平面(即地面)的方向。可以理解，在本实施例中，抓取件620通过驱动滑座630可滑动地安装于横梁610上，同时，抓取件620自身相较于驱动滑座630而言又是可转动安装的。由于抓取件620可在第一状态和第二状态间转动，使得抓取件620既可以在抓取轮毂800后，在第一状态和第二状态间转换，而带动被抓取的轮毂 800轴向的改变；又能够以第一状态或第二状态去抓取对应的轮毂800。这样，使得轮毂800加工和存放时，其轴向朝向不同，这样便于调整的轮毂800的状态，以获得最佳的加工装状态和存放状态。于本实施例中，轮毂800加工时，轴向垂直上下方向，这样可配合第一加工设备310和第二加工设备320，提高轮毂800的加工效率；轮毂800存放时，轴向平行于上下方向，这样便于轮毂800的堆叠与存取。需要说明的是，由于抓取件620是转动安装于驱动滑座630上，并且可在第一状态和第二状态间转动，因此抓取件620自然也可转动至第一状态和第二状态之间的状态。

进一步地，本实施例的机械手600还包括第一驱动电机640，该第一驱动电机640用以驱使抓取件620转动。具体而言，抓取件620通过一转轴(未标示)转动连接于驱动滑座630，第一驱动电机640用以驱动该转轴转动，而驱使抓取件620转动。可以理解，通过将第一驱动电机640驱使抓取件620 转动，结构简单，易于实现，成本低廉。当然，在本申请的其他实施例中，也可通过气缸、液压缸等驱动件驱使抓取件620转动。

具体地，在本实施例中，驱动滑座630包括y轴滑座632、z轴滑座633 和x轴滑座631，其中y轴滑座632可滑动地安装于横梁610，可沿第一方向滑动，z轴滑座633可滑动地安装于y轴滑座632，并可沿上下方向滑动，x 轴滑座631可滑动地安装于z轴滑座633，并可沿第二方向滑动，抓取件620 可转动地安装于该x轴滑座631。可以理解，通过y轴滑座632、z轴滑座633 及x轴滑座631可实现抓取件620沿第一方向、上下方向以及第二方向的三轴运动，进而可带动轮毂800在第一方向、上下方向及第二方向运动。在本实施例中，y轴滑座632、z轴滑座633及x轴滑座631均通过电机驱动的丝杠滑块结构实现滑动。以x轴滑座631为例，为实现x轴滑座631沿第二方向的滑动，在z轴滑座633上设有沿第二方向延伸的丝杆(图未示)，x轴滑座631通过一滑块(未标示)滑动安装于z轴滑座633，且该滑块与z轴滑座 633上的丝杠螺纹配合，同时在丝杆延伸方向的一端传动连接第二驱动电机 650，通过第二驱动电机650输出轴的顺时针旋转或逆时针旋转，即可带动x 轴滑座631沿第二方向滑动。

请结合图5、图9及图10所示，在本实施例中，夹具200包括基座210、仿形定位靠圈220及夹持件230。其中，基座210具有安装面211，仿形定位靠圈220包括套接环221，该套接环221设于基座210的安装面211，用以供轮毂800套接；该夹持件230安装于基座210，用以固定轮毂800。

可以理解，在对轮毂800进行加工时，由于基座210的安装面211上设有套接环221，而轮毂800呈环形设置，因此可先行将轮毂800套接于套接环 221上，以定位轮毂800，此时，再通过夹持件230固定轮毂800，这样，在夹持件230固定轮毂800的过程中，轮毂800仅能相较于基座210发生相对转动，而不会发生相对偏移。由于轮毂800呈环状，轮毂800相对于基座210 发生转动，并不会对轮毂800的加工造成影响。如此，便可提高轮毂800的定位精度，而提高轮毂800的加工精度。可见，与现有的夹具200相比，本申请的轮毂加工中心的夹具200，具有定位精度更高的优点。

具体地，如图10所示，在本实施例中，套接环221包括第一环形套接部 221a和第二环形套接部221b，该第二环形套接部221b环设于第一环形套接部221a外侧，并与第一环形套接部221a形成台阶面。通常，轮毂800的周缘并非为平面，而是呈台阶设置。将第二环形套接部221b环设于第一环形套接部221a外侧，并形成台阶，能够适配轮毂800的内部结构，提高轮毂800与套接环211配合的紧密性，而提高轮毂800安装的稳定性。当然，本申请的设计不限于此，在本申请的其他实施例中，根据具体情况不同，套接环221 也可为单一的环状结构，也可为具有多个台阶的环状结构。

进一步地，在本实施例中，套接环221还包括定位部221c，该定位部221c 环设于第二环形套接部221b外侧，并与第二环形套接部221b形成台阶面，该定位部221c用以与轮毂800的外周缘相抵接。可以理解，定位部221c环设于第二环形套接部221b外侧，并与第二环形套接部221b构成台阶，不仅能够进一步适配轮毂800的结构，而提高轮毂800与仿形定位靠圈220配合的紧密性；并且，轮毂800套设于仿形定位靠圈220上后，轮毂800的外周缘与定位部221c相抵接，如此，可使轮毂800与基座210之间存于一定的间隙，这样在加工轮毂800时，加工装置300的刀具具有更大的活动空间，提高了加工的灵活性。当然，在本申请的其他实施例中，轮毂800套设于仿形定位靠圈220上后，轮毂800的外缘可直接抵接于安装面211上。

可选地，为便于将轮毂800套设于仿形定位靠圈220上，第一环形套接部221a外缘倒圆角设置。同时为减少轮毂800与仿形定位靠圈220配合过程中受到的损伤，第二环形套接部221b的外缘也倒圆角设置，且第一环形套接部221a与第二环形套接部221b之间，第二环形套接部221b与定位部221c 之间呈圆弧过渡。

如图5和图9所示，加工口201贯通基座210，仿形定位靠圈220设于该加工口201。可以理解，这样，便可将轮毂800固定于加工口211处，且，轮毂800轴向的两侧贯通，从而便于第一加工设备310和第二加工设备320对轮毂800进行加工。优选地，在本实施例中，该加工口201呈方形设置。当然，在本申请的其他实施例中，该加工口201也可呈圆形、椭圆形、五边形、六边形等多种形状设置，本申请对此不作限制。需要说明的是，在本申请的其他实施例中，安装面211上也可不开设加工口201。

如图9所示，在本实施例中，安装面211的边侧设有安装基台212，仿形定位靠圈220还包括固定座222，该固定座222安装于安装基台212，而套接环221设于固定座222。如此，套接环221通过固定座222安装于基座210，而与基座210呈分体式设置。这样，可根据所要加工的轮毂800的不同，而制备不同规格尺寸的仿形定位靠圈220。同时，分别制备基座210与仿形定位靠圈220，也有利于降低夹具200的制备难度。示例性的，固定座222与安装基台212之间可通过焊接、卡接、扣接、螺栓固定等方式实现固定。

可选地，在本实施例中，安装基台212设于安装面211的底侧，将仿形定位靠圈220设于固定座222上，再将固定座222设于基座210的安装基台 212，可降低夹具200的重心，以在加工过程中，保证轮毂800的稳定。当然，本申请的设计不限于此，在本申请的其他实施例中，仿形定位靠圈220也可直接固定于安装面211上。

如图9和图11所示，在本实施例中，夹持件230包括第二驱动件231和压板232，其中第二驱动件231安装于基座210，该驱动件用以驱使压板232，以将轮毂800扣接于套接环221上。即，驱动件驱使压板232在轮毂800的轴向方向限位轮毂800。可以理解，轮毂800套设于仿形定位靠圈220上后，轮毂800相对于仿形定位靠圈220仅能发生转动，因此夹持件230在轮毂800 的轴向方向上对轮毂800形成限位，能够减少或避免轮毂800在径向方向受力，而避免轮毂800转动，提高了轮毂800的定位精度。并且，由于轮毂800 呈环形设置，从轮毂800的轴向方向对轮毂800进行限位，夹持件230向轮毂800施加的压力更加集中，轮毂800不易发生转动，即夹具200对轮毂800 夹持的稳定性更高。当然，在本申请的其他实施例中，夹持件230也可从轮毂800的径向方向抱持轮毂800，而将轮毂800固定于仿形定位靠圈220上。

具体而言，在本实施例中，第二驱动件231为杠杆气缸，该杠杆气缸安装于安装面211，该杠杆气缸用以驱使压板232翻转以扣接轮毂800。杠杆气缸是气缸中的一种，其可通过活塞杆的运动驱使压板232翻转。采用杠杆气缸作为驱动件，获取方便，成本可控，结构设计简单。在其他实施例中，杠杆气缸也可安装于基座210的其他位置，如基座210的侧壁等。需要说明的是，本申请的设计不限于此，在本申请的其他实施例中，也可选用转角气缸、常规的伸缩气缸、液压缸、电机等作为第二驱动件231。

进一步地，为减少压板232扣压轮毂800时对轮毂800造成的损伤，在本实施例中，夹持件230还包括缓冲垫233，该缓冲垫233设于压板232朝向仿形定位靠圈220的一侧。示例性的，该缓冲垫233包括但不限于泡沫板、硅胶垫、橡胶垫或海绵垫。

如图9所示，为增强对轮毂800的限位强度，在本实施例中，安装面211 上绕仿形定位靠圈220设有多个夹持件230，多个夹持件230间隔设置。当然，在本申请的其他实施例中，在保证对轮毂800的夹持稳定性的前提下，基座 210上也可仅设置一组夹持件230。

如图2、图4、图6、图12所示，本实施例的轮毂加工中心还包括第一置料架511、第一置料检测装置710以及第一报警装置(图未示)。其中，第一置料架511设于上料台510，该第一置料架511用以供待加工的轮毂800沿上下方向堆叠。第一置料检测装置710安装于上料台510，用以检测第一置料架 511上的待加工的轮毂800的堆叠高度；第一报警装置与第一置料检测装置 710电连接，用以第一置料架511上的待加工的轮毂800堆叠高度低于第一预设高度时，发出警报。

可以理解，本申请的轮毂加工中心，在加工轮毂800时，先将轮毂800 沿上下方向堆叠于第一置料架511上，由于轮毂800呈环状，因此将轮毂800 沿上下方向堆叠于第一置料架511，可便于轮毂800的存取。同时，第一置料检测装置710开始检测待加工的轮毂800的堆叠高度，由于轮毂800的高度一定，因此通过合理的计算可得到第一预设高度，使得当第一置料架511上的轮毂800的堆叠高度低于第一预设高度时，第一置料架511上的待加工的轮毂800少于预设数量，此时，与第一置料检测装置710电连接的第一报警装置便可发出警报提醒工作人员。如此，便可实现对第一置料架511上的待加工的轮毂800数量的自动监测，相较于现有的需要人工监测待加工轮毂800 的数量的加工中心而言，本申请的轮毂800的加工中心，对待加工轮毂800 数量的检测精度更高，提高了加工中心的自动化水平，并释放了工作人员的劳动力。

结合图12和图13所示，在本实施例中，第一置料检测装置710包括第一支架711和第一感应件712，其中，第一支架711安装于上料台510，并设于第一置料架511的一侧，第一感应件712安装于第一支架711，并朝向第一置料架511，该第一感应件712用以检测待加工的轮毂800的堆叠高度。可以理解，第一支架711设于上料台510，并将第一支架711设于第一置料架511 的一侧，将第一感应件712设于第一支架711，并朝向第一置料架511设置。这样，第一感应件712就能从侧面监测待加工的轮毂800的堆叠高度，可降低对第一感应件712的检测要求。同时，也可避免第一置料检测装置710与机械手600相互干扰。可选地，在本实施例中，待加工的轮毂800自上料台 510的载物面沿上下方向堆叠，第一感应件712距离上料台510的载物面第一预设高度设置，如此，对第一感应件712的高度设置要求降低，便于第一感应件712的安装。当然，本申请的设计不限于此，在本申请的其他实施例中，第一感应件712也可自第一置料架511的上方检测待加工轮毂800的堆叠高度。

优选地，在本实施例中，该第一感应件712为距离传感器，该距离传感器安装于第一支架711。示例性的，该距离传感器为红外距离传感器。工作时，红外距离传感器的红外发射端会向第一置料架511发射红外线，当红外距离传感器的红外接收端能接收到待加工的轮毂800反射的红外线，则表明第一置料架511上仍堆叠有较多数量的轮毂800；当红外距离传感器的红外接收端无法接受到红外线时，则表明第一置料架511上的轮毂800数量不足，此时第一报警器发出警报。当然，在本申请的其他实施例中，该距离传感器也可为光学距离传感器、超声波距离传感器等。

进一步地，在本实施例中，第一感应件712高度可调地安装于第一支架 711。可以理解，第一感应件712高度可调地安装于第一支架711，这样，第一支架711距离上料台510载物面的高度可调，即第一预设高度可调。如此，工作人员便可根据所加工的轮毂800的规格的不同，适当地调节第一感应件 712的高度，以适应不同规格的轮毂800的检测，拓宽了第一置料检测装置 710的应用范围。当然，在本申请的其他实施例中，第一感应件712也可固定安装于第一支架711，或是第一感应件712固定安装于第一支架711，但第一支架711的高度可调。

如图13所示，在本实施例中，第一置料检测装置710还包括第一紧固件 713，该第一紧固件713用以将第一感应件712固定于第一支架711。通过第一紧固件713将第一感应件712固定于第一支架711上，或解除第一感应件 712的固定，操作简单，便于调节第一感应件712在第一支架711上的位置，以调节第一感应件712的高度。并且无需过多设计第一支架711或第一感应件712的结构，便于生产。当然，本申请的设计不限于此，在本申请的其他实施例中，也可通过设置第一支架711或第一感应件712的结构，以实现第一感应件712高度的调节。示例性的，第一感应件712与第一支架711可为设置为卡接连接，在第一支架711沿上下方向设置多个卡槽，以供第一感应件712卡接连接，通过将第一感应件712卡接入不同的卡槽，以调节第一感应件712的高度。

具体而言，在本实施例中，第一支架711开设有沿上下方向延伸的第一滑槽(未标示)，相应的，第一紧固件713包括第一螺杆713a和第一螺母713b，该第一螺杆713a穿过第一滑槽与第一螺母713b螺纹连接，第一感应件712 安装于第一螺杆713a。可以理解，将第一感应件712安装于第一螺杆713a上后，通过第一螺杆713a与第一螺母713b的螺纹配合，能够将自由调节第一螺杆713a在第一滑槽中的位置，从而实现第一感应件712高度的调节。这种方式，结构简单，操作方便。当然，在本申请的其他实施例中，也可通过其他紧固件实现第一感应件712在第一支架711上的高度调节。示例性的，在其他实施例中，也可选用弹簧夹作为第一紧固件713，将第一感应件712安装于弹簧夹上，通过调节弹簧夹在第一支架711上夹持位置的不同，以调节第一感应件712的高度。

请继续参照图12所示，在本实施例中，第一置料架511包括围杆5111a，该围杆5111a自上料台510向上延伸，多根围杆5111a与上料台510的载物面围合形成置料区域，以供待加工的轮毂800堆叠。具体而言，轮毂800堆叠于置料区域内。可以理解，多根围杆5111a在上料台510上环绕设置，与上料台510的载物面围合形成置料区域，能够限位轮毂800，使轮毂800在预设区域内堆叠，同时，由于围杆5111a间隔设置，不仅可减少第一置料架511 的用料，还便于第一感应件712从围杆5111a之间的间隙检测待加工的轮毂800的堆叠高度。

具体而言，在本实施例中，上料台510上设置有4根围杆5111a，且在本实施例中，4根围杆5111a呈封闭式围合，即机械手600仅能从第一置料架 511的上方取走轮毂800，在其他实施例中，4根围杆5111a也可呈开放式围合，即，机械手600还可从第一置料架511的侧面取走轮毂800。当然，在其他实施例中，上料台510上也可设置3根、5根、6根乃至更多根的围杆5111a，这些围杆5111a可在上料台510上呈封闭式围合，也可呈开放式围合。需要说明的是，本申请的设计不限于此，在本申请的其他实施例中，轮毂800也可套设于围杆5111a上，相应的，上料台510上可设置1根、2根、3根、4 根乃至更多根围杆5111a。

如图2、图3、图4、图14所示，本实施例的轮毂加工中心还包括第二置料架521、第二置料检测装置720以及第二报警装置(图未示)。第二置料架 521设于收料台520，用以供加工完成的轮毂800沿上下方向堆叠，第二置料检测装置720安装于收料台520，用以检测第二置料架521上加工完成的轮毂 800的堆叠高度；第二报警装置与第二置料检测装置720电连接，用以在第二置料架521上的加工完成的轮毂800的堆叠高度高于第二预设高度时，发出警报。

可以理解，在加工轮毂800时，加工完成的轮毂800会沿上下方向堆叠于第二置料架521上。同时，第二置料检测装置720开始检测加工完成的轮毂800的堆叠高度，当第二置料架521上的轮毂800的堆叠高度高于第二预设高度时，第二置料架521上的加工完成的轮毂800多于预设数量，此时，与第二置料检测装置720电连接的第二报警装置便可发出警报提醒工作人员。如此，便可实现对第二置料架521上的加工完成的轮毂800数量的自动监测，可与第一置料检测装置710配合，进一步提高加工中心的自动化水平，释放劳动力。

如图14和图15所示，在本实施例中，第二置料检测装置720包括第二支架721和第二感应件722，其中，第二支架721安装于上料台510，并设于第二置料架521的一侧，第二感应件722高度可调地安装于第二支架721，并朝向第二置料架521设置，该第二感应件722用以检测待加工的轮毂800的堆叠高度。可以理解，这样，第二感应件722就能从侧面监测待加工的轮毂800的堆叠高度，可降低对第二感应件722的检测要求。可选地，在本实施例中，待加工的轮毂800自收料台520的载物面沿上下方向堆叠，第二感应件 722距离收料台520的载物面第二预设高度设置，如此，对第二感应件722的高度设置要求降低，便于第二感应件722的安装。同时，第二感应件722高度可调地安装于第二支架721，使得第二预设高度可调。如此，工作人员便可根据所加工的轮毂800的规格的不同，适当地调节第二感应件722的距离收料台510载物面的高度，以适应不同规格的轮毂800的检测，拓宽了第二置料检测装置720的应用范围。当然，在本申请的其他实施例中，第二感应件 722也可固定安装于第二支架721，或是第二感应件722固定安装于第二支架 721，但第二支架721的高度可调。需要说明的是，本申请的设计不限于此，在本申请的其他实施例中，第二感应件722也可自第二置料架521的上方对检测待加工轮毂800的堆叠高度。

具体地，在本实施例中，第二置料检测装置720还包括第二紧固件723，该第二紧固件723用以将第二感应件722固定于第二支架721。具体而言，在本实施例中，第二支架721开设有沿上下方向延伸的第二滑槽(未标示)，相应的，第二紧固件723包括第二螺杆723a和第二螺母723b，该第二螺杆 723a穿过第二滑槽与第二螺母723b螺纹连接，第二感应件722安装于第二螺杆723a。可以理解，将第二感应件722安装于第二螺杆723a上后，通过第二螺杆723a与第二螺母723b的螺纹配合，能够将自由调节第二螺杆723a在第二滑槽中的位置，从而实现第二感应件722高度的调节。这种方式，结构简单，操作方便。当然，在本申请的其他实施例中，也可通过其他紧固件实现第二感应件722在第二支架721上的高度调节。示例性的，在其他实施例中，也可选用弹簧夹作为第二紧固件723，将第二感应件722安装于弹簧夹上，通过调节弹簧夹在第二支架721上夹持位置的不同，以调节第二感应件722的高度。

优选地，在本实施例中，该第二感应件722为距离传感器，该距离传感器安装于第二支架721。该距离传感器可为红外距离传感器、光学距离传感器或超声波距离传感器。

具体而言，在本实施例中，第二置料架521的结构可参照第一置料架511，第二置料架521也由多根围杆5111a组成。

可选地，在本实施例中，第一报警装置和第二报警装置的报警信息均为闪光。在其他实施例中，第一报警装置和/或第二报警装置的报警信息可为闪光和/或声音。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种轮毂加工中心，其特征在于，包括

机台，具有第一加工位，所述第一加工位设有夹具，所述夹具具有加工口，所述加工口贯通所述夹具，轮毂夹持于所述加工口；

加工装置，安装于所述机台，所述加工装置包括第一加工设备和第二加工设备，所述第一加工设备用以在所述加工口的一侧加工轮毂，所述第二加工设备用以在所述加工口的另一侧加工轮毂；以及

第一侧开孔设备，安装于所述机台，所述第一侧开孔设备与所述第一加工设备及所述第二加工设备均相邻设置，所述第一侧开孔设备用以所述第一加工位的轮毂开孔。

2.如权利要求1所述的轮毂加工中心，其特征在于，所述机台还具有第二加工位，所述第一加工位和所述第二加工位沿第一方向间隔设置，且所述第二加工位也设有所述夹具；

所述夹具的加工口沿第二方向贯通所述夹具，所述第二方向垂直于所述第一方向；

所述轮毂加工中心还包括第二侧开孔设备，所述第二侧开孔设备与所述第一侧开孔设备沿所述第一方向间隔设置，所述第二侧开孔设备用以对所述第二加工位的轮毂开孔。

3.如权利要求2所述的轮毂加工中心，其特征在于，所述加工装置沿所述第一方向可滑动地安装于所述机台，所述加工装置用以在所述第一加工位和所述第二加工位间滑动，以在所述第一加工位和所述第二加工位交替加工轮毂。

4.如权利要求3所述的轮毂加工中心，其特征在于，所述轮毂加工中心还包括上料台、收料台以及机械手，所述上料台和所述收料台分设于所述机台沿所述第一方向的两侧，分别用以存放待加工的轮毂和加工完成的轮毂，所述机械手包括横梁和抓取件，所述横梁设于所述机台，并沿所述第一方向延伸，所述抓取件可滑动地安装于所述横梁，用以抓取轮毂。

5.如权利要求3所述的轮毂加工中心，其特征在于，所述轮毂加工中心还包括上料台、收料台及机械手，所述上料台用以存放待加工的轮毂，所述收料台用以存放加工完成的轮毂，所述机械手用以在所述上料台、所述收料台、所述第一加工位以及所述第二加工位间运输轮毂。

6.如权利要求4所述的轮毂加工中心，其特征在于，所述机械手还包括驱动滑座，所述驱动滑座可滑动地安装于所述横梁，所述抓取件可转动地安装于所述驱动滑座，所述抓取件具有第一状态和第二状态，所述抓取件抓取轮毂并处于所述第一状态时，被抓取的轮毂的轴向平行于上下方向，所述抓取件抓取轮毂并处于所述第二状态轮毂时，被抓取的轮毂的轴向垂直于上下方向。

7.如权利要求4所述的轮毂加工中心，其特征在于，所述夹具包括

基座，具有安装面；

仿形定位靠圈，包括套接环，所述套接环设于所述安装面，用以供轮毂套接；以及

夹持件，安装于所述基座，用以固定轮毂。

8.如权利要求7所述的轮毂加工中心，其特征在于，所述夹持件包括第二驱动件和压板，所述第二驱动件安装于所述基座，所述第二驱动件用以驱使所述压板，以将所述轮毂扣接于所述套接环。

9.如权利要求4所述的轮毂加工中心，其特征在于，所述轮毂加工中心还包括

第一置料架，设于所述上料台，所述第一置料架用以供待加工的轮毂沿上下方向堆叠；

第一置料检测装置，安装于所述上料台，用以检测所述第一置料架上的待加工的轮毂的堆叠高度；以及

第一报警装置，与所述第一置料检测装置电连接，用以在所述第一置料架上的待加工的轮毂堆叠高度低于第一预设高度时，发出警报。

10.如权利要求9所述的轮毂加工中心，其特征在于，所述轮毂加工中心还包括第二置料架、第二置料检测装置及第二报警装置，其中

所述第二置料架设于所述收料台，用以供加工完成的轮毂沿上下方向堆叠；

所述第二置料检测装置安装于所述收料台，用以检测所述第二置料架上的加工完成的轮毂的堆叠高度；

所述第二报警装置与所述第二置料检测装置电连接，用以在所述第二置料架上的加工完成的轮毂堆叠高度高于第二预设高度时，发出警报。

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