CN211190130U - 一种新型塔盘桁架支撑梁的弦杆结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型塔盘桁架支撑梁的弦杆结构，包括立板，立板上间隔设置有卡槽，立板底部对应每个卡槽位置设置有横截面为梯形的梯形凸起部，梯形凸起部底部朝下凸起，立板上对应每个卡槽位置朝下内凹。本实用新型通过在立板底部开设横截面为等腰梯形的梯形凸起部，立板底部相邻梯形凸起部之间的钢材由原先与梯形凸起部底边平行改至与等腰梯形的斜边顶部平齐，在立板上的显示效果为立板底部相邻梯形凸起部之间的钢材被部分掏空，减少了支撑梁的耗材的同时降低了支撑梁整体的重量，且立板底部相邻梯形凸起部之间被掏空的部分提供了很好的气液两相流动的通道，增强了气液之间的传质效果。

Description

一种新型塔盘桁架支撑梁的弦杆结构

技术领域

本实用新型涉及一种钢结构梁，特别是一种新型塔盘桁架支撑梁的弦杆结构。

背景技术

在炼油、石油化工、精细化工、食品、医药和环保等部门，板式塔均为必需的设备，板式塔广泛应用于蒸馏、萃取、吸收、洗涤、传热等操作中，是一种用于气液或液液系统的分级接触传质设备，因此对于板式塔的研究一直是国内外学者普遍关注的重要议题。

塔盘为板式塔内提供气液传质和传热场所的主要部件，使两种流体密切进行两相之间热量和质量交换，以达到分离液体混合物或气体混合物组分的目的。塔盘由支撑梁支撑，传统的支撑梁多为工字钢梁结构，但随着板式塔直径的不断增大，采用工字钢梁的弊端越来越凸显，特别是超过7米以上的大型板式塔中，为保证水平度和挠度的要求，工字钢梁的高度和宽度相应都增大，造成了梁的重量过大，占用空间大，严重影响板式塔内气液两相的流动状态和传质效果。因此，如何在保证支撑梁强度高、挠度小等优点的基础上，减少支撑梁的用料且提高气液两相的流动状态和传质效果，是目前急需解决的问题。

实用新型内容

为了填补现有技术的空白，本实用新型提供一种新型塔盘桁架支撑梁的弦杆结构。

一种新型塔盘桁架支撑梁的弦杆结构，包括立板，所述立板上间隔设置有卡槽，所述立板底部对应每个所述卡槽位置设置有横截面为梯形的梯形凸起部，所述梯形凸起部底部朝下凸起，所述立板上对应每个所述卡槽位置朝下内凹，所述梯形凸起部为在所述立板底部错开对应卡槽位置切削所述立板底部形成凹槽带，所述凹槽带之间形成所述梯形凸起部，所述梯形凸起部包括底边和侧边，所述侧边倾斜设置，其与所述底边以及所述立板的底部形成的夹角为钝角，侧边与所述卡槽的最底端隔开一定距离。

作为上述方案的改进，所述梯形为等腰梯形，所述梯形凸起部底边与侧边之间的夹角大于或等于120度，所述梯形凸起部底边与侧边之间的夹角小于180度。

作为上述方案的改进，所述卡槽包括支座板、第一筋板和第二筋板，所述支座板横置于所述立板内凹位置底部且与所述立板顶面平行，所述第一筋板和第二筋板分别设置于所述支座板两端且与所述支座板垂直。

作为上述方案的改进，所述立板顶面设置有凸板，所述凸板凸部朝上，所述凸板设置于相邻卡槽之间。

作为上述方案的改进，所述立板两端还连接有固定座，所述固定座包括底座和垂直于底座设置的固定板，所述固定板设置有两组，两组所述固定板平行相对设置，其对应中部设置有间隙，所述立板端部卡装于间隙处。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过在立板底部开设横截面为等腰梯形的梯形凸起部，立板底部相邻梯形凸起部之间的钢材由原先与梯形凸起部底边平行改至与等腰梯形的斜边顶部平齐，使得在立板上的显示效果为立板底部相邻梯形凸起部之间的钢材被部分掏空，减少了支撑梁的耗材的同时降低了支撑梁整体的重量，且立板底部相邻梯形凸起部之间被掏空部分提供了很好的气液两相流动的通道，增强了气液之间的传质效果。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型剖面图；

图2是本实用新型加装凸板后的剖面图；

图3是本实用新型固定座结构示意图。

其中，图2中A为固定座结构示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本实用新型。

本实用新型涉及一种新型塔盘桁架支撑梁的弦杆结构，下面对本实用新型的优选实施例作进一步详细说明。

如图1所示，一种新型塔盘桁架支撑梁的弦杆结构，包括立板10，所述立板10上间隔设置有卡槽11，所述卡槽11位置为腹杆安装位，所述立板10底部对应每个所述卡槽11位置设置有横截面为梯形的梯形凸起部12，所述梯形凸起部12底部朝下凸起，凸起部对应梯形的上底，相邻梯形凸起部12之间的立板10底部设置的与梯形凸起部12的斜边底部平齐，即相邻梯形凸起部12之间的立板10底部的钢材掏空，且掏空与梯形凸起部12斜边底部平齐，掏空部分横截面也为梯形，从而极大的减少了整体的钢材使用量，降低了整体的重量，且相邻梯形凸起部12之间掏空的部分提供了很好的气液两相流动的通道，增强了气液之间的传质效果。即所述梯形凸起部12为在所述立板10底部错开对应卡槽11位置切削所述立板10底部形成凹槽带，所述凹槽带之间形成所述梯形凸起部12，所述梯形凸起部12包括底边和侧边，所述侧边倾斜设置，其与所述底边以及所述立板10的底部形成的夹角为钝角，侧边与所述卡槽11的最底端隔开一定距离。所述立板10上对应每个所述卡槽11位置朝下内凹，内凹部即为所述卡槽11安装位置，整体安装时，本实用新型所提供的弦杆作为上弦杆或下弦杆，腹杆两端对应安装于上弦杆与下弦杆设置的卡槽11位置。

作为优选，所述梯形凸起部12横截面为等腰梯形，所述掏空部分横截面也为等腰梯形，从而保证相邻梯形凸起部12斜边底部之间的连线所形成的平面的平整的平面，且可以保证相邻梯形凸起部12之间所形成的气液两相流动的通道大小相同，保证后续气液两相流动时的流速也相同，避免流速不一影响后续气液之间的传质效果，所述梯形凸起部12底边与侧边之间的夹角大于或等于120度，所述梯形凸起部12底边与侧边之间的夹角小于180度。

作为优选，所述卡槽11包括支座板111、第一筋板112和第二筋板113，所述支座板111横置于所述立板10内凹位置底部且与所述立板10顶面平行，所述第一筋板112和第二筋板113分别设置于所述支座板111两端且与所述支座板111垂直，所述第一筋板112和第二筋板113的顶部均略微伸出所述立板10顶面。

如图2所示，图2所示的弦杆结构为图1所示的弦杆结构的升级优化，所述立板10顶面设置有凸板13，所述凸板13凸部朝上，所述凸板13设置于相邻卡槽11之间，所述凸板13横截面为矩形，所述凸板13与所述立板10一体成型，无需将其单个焊接在立板10上，减少了焊接工作量，且与所述立板10一体成型的凸板13与立板10之间紧密度相较于焊接更高。

作为优选，所述立板10两端还连接有固定座20，所述固定座20包括底座21和垂直于底座21设置的固定板22，所述固定板22设置有两组，两组所述固定板22平行相对设置，其对应中部设置有间隙，所述立板10端部卡装于间隙处。所述固定座20的设立，提高了整体的稳定性与局部稳定性，承载力也随之提高，从而保证在作为支撑梁时可对塔盘进行稳定的支撑。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，但本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围内。

Claims (5)

1.一种新型塔盘桁架支撑梁的弦杆结构，包括立板(10)，其特征在于：所述立板(10)上间隔设置有卡槽(11)，所述立板(10)底部对应每个所述卡槽(11)位置设置有梯形凸起部(12)，所述梯形凸起部(12)底部朝下凸起，所述梯形凸起部(12)包括底边和侧边，所述侧边倾斜设置，所述侧边与所述底边以及所述立板的底部形成的夹角为钝角。

2.根据权利要求1所述的一种新型塔盘桁架支撑梁的弦杆结构，其特征在于：所述梯形为等腰梯形，所述梯形凸起部(12)底边与侧边之间的夹角大于或等于120度，所述梯形凸起部(12)底边与侧边之间的夹角小于180度。

3.根据权利要求1所述的一种新型塔盘桁架支撑梁的弦杆结构，其特征在于：所述卡槽(11)包括支座板(111)、第一筋板(112)和第二筋板(113)，所述支座板(111)横置于所述立板(10)内凹位置底部且与所述立板(10)顶面平行，所述第一筋板(112)和第二筋板(113)分别设置于所述支座板(111)两端且与所述支座板(111)垂直。

4.根据权利要求3所述的一种新型塔盘桁架支撑梁的弦杆结构，其特征在于：所述立板(10)顶面设置有凸板(13)，所述凸板(13)凸部朝上，所述凸板(13)设置于相邻卡槽(11)之间。

5.根据权利要求4所述的一种新型塔盘桁架支撑梁的弦杆结构，其特征在于：所述立板(10)两端还连接有固定座(20)，所述固定座(20)包括底座(21)和垂直于底座(21)设置的固定板(22)，所述固定板(22)设置有两组，两组所述固定板(22)平行相对设置，其对应中部设置有间隙，所述立板(10)端部卡装于间隙处。

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