CN211082104U - 一种控制阀下置式高压共轨喷油器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种控制阀下置式高压共轨喷油器及其方法，包括控制阀上座，控制阀下座，控制套筒和油针置于喷油器内腔下部，控制阀上座和控制阀下座密封连接，控制套筒位于控制阀下座下方，油针尾部置于控制套筒内，控制阀下座底部、控制套筒、油针顶部之间形成控制腔，控制腔位于喷油器下端位置；该方法包括以下步骤：S1:高压油分布；S2:无喷油关闭状态；S3:喷油器开启；S4:喷油器关闭。本实用新型的有益效果为：本实用新型控制阀上座，控制阀下座和控制套筒直接控制油针顶部的高压控制腔压力，快速、精确地控制油针向上和向下运动，取消控制阀杆后，加快了开启和关闭的速度，增加了喷油器单位时间内的喷油次数。

Description

一种控制阀下置式高压共轨喷油器

技术领域

本实用新型涉及喷油器技术领域，尤其涉及一种控制阀下置式高压共轨喷油器及其方法。

背景技术

随着国家汽车排放法规和油耗法规的不断升级，对柴油共轨系统提出了更高的技术要求，用于帮助提高燃油的燃烧效率和尾气质量。具体体现在如下方面： 1)、高压喷射：目前国六排放的主流喷射系统压力为1800到2000bar，部分发动机型已采用了2500bar的喷射压力，后续先进发动机压力需求会达到3000bar。2)、精确喷射：定时，定量，并且确保喷油散差小，多次喷射的稳定时间间隔短。3)、低能量损失：喷油器的设计上避免静态泄露损失，减少动态泄露损失，从而降低系统能耗，降低发动机的无效功率消耗。4)、高可靠性：产品需要在寿命范围内避免压力脉冲疲劳失效，并且保证高压密封性，同时降低高压工作部件的气蚀和磨损风险。5)、易加工性：随着喷射压力要求的不断升高，对零部件加工精度提出了更高的要求，因此需要优化结构设计，因此降低加工成本和设备投入。6)、产品一致性：由于更严格的发动机出厂排放和功率要求，需要实现喷油器和喷油器之间的产品一致性。7)、可再生性：随着人力资源成本和材料成本的提高，为了达到节约能源消耗的目标，需要喷油器具备低成本的可再生的方案。

由此可见，德国博世，日本电装或美国德尔福的2000bar压力喷油器，虽然在中国市场已经成为发动机或整车厂的主流产品，但依然保留电磁铁位于喷油器顶部，也就是电磁铁上置式设计，并且沿用阀杆作为控制阀和油针中间连接运动部件的设计，在一定程度上限制了喷射响应速度，并且增加了喷油器零件的数量和生产成本，显然存在升级优化空间。

如附图3所示，是当今我国大量使用的德国博世喷油器，参看黄靖雄【电控柴油机结构和原理】人民交通出版社该喷油器的结构组成：101、电磁铁；102、衔铁组件；103、密封小球；104、控制阀；105、控制阀杆；106、油针；107、高压进油口；108、控制阀高压油孔；109、油针高压油道；110、油嘴喷孔； 111、电接头；112、油嘴体；113、电磁铁弹簧。

该喷油器的工作过程详解；

1.高压油分布：

高压油泵产生的高压油在高压共轨管内储存，并通过高压油管由高压进油口进入喷油器，进入喷油器以后，分为两路，上路通过控制阀高压油道进入控制阀，下路通过油针高压油道进入油针。

2.无喷油关闭状态：

高压油在喷油器内部分布完成后，控制阀杆的顶部和油针的下部同为高压区域，由于控制阀杆顶部的高压油受力面积大于油针下部高压油受力面积，产生的液压合力为方向向下，从而保证了油针和油嘴体的密封，喷油器处于关闭状态。

3.喷油器开启：

当ECU通过电接头给电磁铁通电以后，衔铁组件由于受到电磁力向上运动，使密封小球失去密封力，分布于控制阀杆顶部的高压油在密封小球和控制阀的密封面处形成大量泄漏，造成控制阀杆顶部油压迅速降低，但是油针下路的高压油压力并无变化，这样就导致了油针下路所受液压力大于控制阀杆顶部的液压力，油针和控制阀杆一起形成向上运动，油针和油嘴体之间不再密封，形成高压油通道，高压油进入油嘴喷孔，喷油器实现了喷油。

4.喷油器关闭：

当ECU对电磁铁结束通电以后，衔铁组件由于电磁铁弹簧的弹簧力作用而向下运动，使密封小球和控制阀的回到密封状态，同时高压油通过控制阀高压油孔进入控制阀杆顶部，是控制阀杆顶部再次形成高压腔。由于控制阀杆顶部的高压油受力面积大于油针下部高压油受力面积，产生的液压合力为方向向下，导致油针向下运动，直至油针和油嘴体之间再次形成密封，喷油器关闭。

从上述的德国博世喷油器技术，可以总结出其技术缺点包括如下几个方面：

1.喷油响应速度慢：由于喷油器在控制阀和油针中间布置了控制阀杆，造成了整个液压运动件质量大，在同样的液压力作用下，开启和关闭运动响应慢，速度低；限制了单位时间内的喷油次数。

2.喷油精度差：由于喷油器在控制阀和油针中间布置了控制阀杆，而控制阀杆本身和控制阀存在间隙导向，在不同的压力状态下，间隙大小直接影响了摩擦力的大小，导致控制阀杆的运动一致性差，从而影响喷油器开启和关闭速度，降低了喷油量的控制精度。

3.喷油器最大压力限制：由于喷油器在控制阀和油针中间布置了控制阀杆，在压力升高的情况下，控制阀杆会受到更大的液压力，因为控制阀杆本身长度较长，会产生弯曲变形，容易出现卡滞和磨损，这种风险限制了2500bar甚至 3000bar的应用可能性。

4.加工成本高：控制阀杆为精密加工件，而且根据发动机的不同而设计的长度不一样，使控制阀杆的种类和型号较为复杂，造成了高昂的加工成本。

5.低可靠性：由于控制阀的气蚀风险并没有有效规避，市面上存在大量的控制阀密封面失效喷油器。同时，由于控制阀杆承受着高液力负荷，市面上存在大量控制阀杆磨损而导致的喷油器失效。

如何解决上述技术问题为本实用新型面临的课题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种控制阀下置式高压共轨喷油器及其方法。

本实用新型是通过如下措施实现的：一种控制阀下置式高压共轨喷油器，包括喷油器体7，设置在喷油器7体顶部的接线柱注塑模2，位于所述接线柱注塑模2上的两接线柱1，所述喷油器体7腔体内部上段设有电磁铁导线套3，位于所述电磁铁导线套3底部的所述喷油器体7内部分别开设有容纳有电磁铁线圈4 和电磁铁弹簧5的导向腔，所述电磁铁弹簧5底部贴合有衔铁8，所述衔铁8底部设有与其紧密接触的密封半球9，其中，自所述密封半球9底面，自上而下依次分别设有控制阀上座10和控制阀下座11，所述控制阀下座11的低端设有油针15，自所述控制阀下座11低端，自上而下依次分别设置围绕所述油针15的控制套筒12、油针弹簧13和油针弹簧垫片14；在所述油针15底部设置与其连通的油嘴体16，所述油嘴体16外周设有油嘴紧帽17，所述油嘴体16底部设有油嘴喷孔32；

所述控制阀下置式高压共轨喷油器还包括位于密封半球9下方，依次贯穿所述控制阀上座10和控制阀下座11，且相互连通的控制阀上座出油孔36和控制阀下座出油孔35，在所述控制阀上座10和控制阀下座11一侧开设有控制阀上座高压油孔39、控制阀上座低压油泄漏孔40、控制阀下座高压油孔38和控制阀下座低压油泄漏孔42，所述控制阀上座高压油孔39与所述控制阀下座高压油孔 38连通，所述控制阀上座低压油泄漏孔40与控制阀下座低压油泄漏孔42相连通；

所述控制阀上座10顶部设有电磁铁41；

所述控制阀上座出油孔36与所述密封半球9底面接触处为与其连通的控制阀上座出油小孔37和控制阀下座出油小孔34；

所述控制套筒12一侧开设有控制套筒进油小孔33，所述控制套筒进油小孔33与位于所述油针15与所述控制阀下座11之间的高压控制腔31连通；靠近所述控制套筒12一侧的所述控制套筒进油小孔33上方还设有油嘴端面油槽43；

在所述喷油器体7上设置分别与所述控制阀上座高压油孔39、控制阀上座低压油泄漏孔40连通的高压进油口18和低压回油口19。

作为本实用新型提供的一种控制阀下置式高压共轨喷油器进一步优化方案，所述控制阀上座10，控制阀下座11，控制套筒12和油针15置于喷油器内腔下部，所述控制阀上座10和控制阀下座11密封连接，控制套筒12位于所述控制阀下座11下方，油针15尾部置于控制套筒12内，控制阀下座11底部、控制套筒12、油针15顶部之间形成控制腔，所述控制腔位于喷油器下端位置，所述控制阀为上下分体式结构或者一体式结构。

作为本实用新型提供的一种控制阀下置式高压共轨喷油器进一步优化方案，所述控制阀上座出油孔36为竖直设置，位置与控制阀上座10上端面直径中心位置偏心，偏心距离为10％-50％；控制阀上座出油孔36为倾斜孔，其与和控制阀上座10轴线下端夹角为10°-50°；

所述控制套筒进油小孔33位于控制套筒12上端10％-50％位置。

作为本实用新型提供的一种控制阀下置式高压共轨喷油器进一步优化方案，所述控制阀下座出油孔35和控制阀下座出油小孔34均为竖直设置，控制阀下座出油小孔34位于控制阀下座10下部的5％-50％位置。

作为本实用新型提供的一种控制阀下置式高压共轨喷油器进一步优化方案，所述控制阀上座10和控制阀下座11连接构成上细中粗下细的稳压腔，所述稳压腔的长度是所述控制阀上座10和控制阀下座11总长度40％-80％，所述稳压腔体积为5-15mm³。

作为本实用新型提供的一种控制阀下置式高压共轨喷油器进一步优化方案，所述油针15上段的外圆长度是所述控制套筒12总导向长度的50％以内。

作为本实用新型提供的一种控制阀下置式高压共轨喷油器进一步优化方案，所述控制套筒进油孔位于其上端，其高度在50％-100％位置。

作为本实用新型提供的一种控制阀下置式高压共轨喷油器进一步优化方案，所述控制阀采用电磁控制的衔铁组件密封，陶瓷半球设置的球座与衔铁分开。

作为本实用新型提供的一种控制阀下置式高压共轨喷油器进一步优化方案，容纳所述电磁铁弹簧5的导向腔顶部设有电磁铁弹簧垫片6。

为了更好地实现本实用新型的目的，本实用新型还提供了一种控制阀下置式高压共轨喷油器的方法，主要包括以下步骤：

S1:高压油分布：高压油泵产生的高压在共轨管内储存，并通过高压油管由高压进油口进入喷油器，依次通过喷油器体7，控制阀上座10，控制阀下座11 后进入油嘴体7高压腔,通过控制套筒12和油嘴体16之间设计的间隙通道和油针15和油嘴体16之间设计的间隙通道，高压油进入油针15和油嘴体16密封区域，再通过控制套筒进油小孔33，高压油进入油针15顶部的高压控制腔内；

S2:无喷油关闭状态：高压油在喷油器内部分布完成后，油针15的顶部和下部同为高压区，由于油针15顶部的高压油受力面积大于下部的受力面积，产生的液压合力方向向下，保证了油针15和油嘴体16之间的密封，喷油器处于关闭状态；

S3:喷油器开启：当ECU通过接线柱1给电磁铁线圈4通电后，衔铁8由于受到电磁力被电磁铁吸引，产生向上运动，使密封半球9和控制阀上座10之间失去密封力，分布于油针15顶部高压控制腔的高压油在密封半球9和控制阀上座10密封区域发生大量泄漏，由于控制阀上座出油小孔37和控制阀下座出油小孔34为连通状态，使油针15顶部高压控制腔内压力骤降，而油针15下部的高压油压力没有降低，使得油针15下部所受的液压力大于油针15上部的液压力，油针15产生向上运动，油针15和油嘴体16之间不再密封，形成油道，高压油得以进入油嘴喷孔32喷油器实现了喷油；

S4:喷油器关闭：当ECU给电磁铁断电后，衔铁8在电磁铁弹簧力的作用下向下运动，密封半球9和控制阀上座10的再次密封，高压油补充进入油针15顶部的高压控制腔，使油针15的顶部再次形成高压腔，由于油针15顶部的高压油受力面积大于下部的受力面积，产生的液压合力为方向向下，油针15向下运动，直至油针15有油嘴体16之间再次密封，喷油器关闭。

本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型电磁铁下置：传统的喷油器，电磁铁位于喷油器顶部，电磁铁产生的电磁力和电磁铁弹簧的弹簧力，用于实现衔铁的上下运动，通过密封小球，控制着控制阀的控制腔压力大小。并在控制阀和油针中间设计有控制阀杆，用来传递液压力，实现对油针开启和关闭的控制。由于电磁铁离油针位置较远，油针属于高精度零部件，设计长度短，一旦油针长度过长，会影响到油针其他尺寸的加工精度，所以控制阀杆的存在有必要性。本设计通过电磁铁下置，缩短了电磁铁和油针之间的距离，从而使取消控制阀件成为了可能，实现了控制阀对油针的直接控制。

2、控制阀上座，控制阀下座和控制套筒直接控制油针顶部的高压控制腔压力，从而快速并精确的控制了油针的向上和向下运动，取消控制阀杆后，大大减轻了运动件质量，加快了开启和关闭的速度，增加了喷油器单位时间内的喷油次数，可帮助提高发动机燃油经济性和排放质量。另一方面，取消控制阀杆，有效避免了控制阀杆和控制阀之间的间隙造成的运动不一致性，提高了喷射的精度。

3、控制阀上座，控制阀下座和控制套筒直接控制油针顶部的高压控制腔压力，取消控制阀杆后，避免了控制阀杆本身长度较长而产生的弯曲变形风险，油针本身由于长度较短，产生高压变形风险小，因此此设计可以应用到2500bar甚至3000bar。

4、控制阀下座的出油小孔，控制阀下座的出油孔，控制阀上座的的出油孔，控制阀上座的出油小孔为本案的独特设计，可以提高控制阀的可靠性。众所周知，传统的喷油器设计，在密封小球开启后，高压控制腔压力会迅速下降，并产生气蚀流场，在密封小球和控制阀密封面发生气蚀伤害，致使密封面密封失效，喷油器喷油功能故障。随着压力的升高，气蚀伤害也会加剧。但是本案的设计，控制阀上座和控制阀下座可实现单独加工，在工况中，控制阀下座出油小孔形成的气蚀气泡，因为控制阀上座的出油小孔处流通面积的减小，压力上升，致使气泡主要分布于控制阀上座的出油孔内壁，在此区域形成聚集和挤压爆破，并不会对密封半球和控制阀上座的密封面造成气蚀伤害，从而大大提高了密封面的可靠性，保证了喷油器的正常开启和关闭，提高了喷油器的可靠性。同时，相比于传统设计，通过避免密封面气蚀伤害，使此设计可以应用到2500bar甚至3000bar。

5、控制套筒的设计：传统的喷油器，控制阀进油小孔位于控制阀上，造成了控制阀结构复杂，加工难度和成本高，本案设计的控制套筒，结构简单，进油小孔位于控制套筒的上半部分，使其具有多件同时液力研磨的加工性，生产成本低。

6、油针顶部设计：根据控制套筒的进油小孔，本案对油针顶部进行了特殊设计，在油针顶部，减少了顶部直径，在油针上下运动的任何位置，都能保证高压油能从控制套筒进油小孔和油针顶部和控制套筒剑间隙进入高压控制腔，实现对控制腔的压力控制，从而保证喷油器开启和关闭控制。

附图说明

图1为本实用新型喷油器的整体结构示意图。

图2为图1喷油器下部结构图。

图3为现有博世喷油器结构示意图。

其中，附图标记为：1、接线柱；2、接线柱注塑模；3、电磁铁导线套；4、电磁铁线圈；41、电磁铁芯；5、电磁铁弹簧；6、电磁铁弹簧垫片；7、喷油器体；8、衔铁；9、密封半球；10、控制阀上座；11、控制阀下座；12、控制套筒； 13、油针弹簧；14、油针弹簧垫片；15、油针；16、油嘴体；17、油嘴紧帽； 18、高压进油口；19、低压回油口；31、高压控制腔；32、油嘴喷孔；33、控制套筒进油小孔；34、控制阀下座出油小孔，35、控制阀下座出油孔；36、控制阀上座出油孔；37、控制阀上座出油小孔；38、控制阀下座高压油孔；39、控制阀上座高压油孔；40、控制阀上座低压油泄漏孔；41、控制阀上座低压回油槽； 42、控制阀下座低压油泄漏孔；43、油嘴端面油槽。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。

参见图1至图2，本实用新型是：一种控制阀下置式高压共轨喷油器，包括喷油器体7，设置在喷油器7体顶部的接线柱注塑模2，位于所述接线柱注塑模2 上的两接线柱1，所述喷油器体7腔体内部上段设有电磁铁导线套3，位于所述电磁铁导线套3底部的所述喷油器体7内部分别开设有容纳有电磁铁线圈4和电磁铁弹簧5的导向腔，所述电磁铁弹簧5底部贴合有衔铁8，所述衔铁8底部设有与其紧密接触的密封半球9，其中，自所述密封半球9底面，自上而下依次分别设有控制阀上座10和控制阀下座11，所述控制阀下座11的低端设有油针15，自所述控制阀下座11低端，自上而下依次分别设置围绕所述油针15的控制套筒 12、油针弹簧13和油针弹簧垫片14；在所述油针15底部设置与其连通的油嘴体16，所述油嘴体16外周设有油嘴紧帽17，所述油嘴体16底部设有油嘴喷孔32；

所述控制阀下置式高压共轨喷油器还包括位于密封半球9下方，依次贯穿所述控制阀上座10和控制阀下座11，且相互连通的控制阀上座出油孔36和控制阀下座出油孔35，在所述控制阀上座10和控制阀下座11一侧开设有控制阀上座高压油孔39、控制阀上座低压油泄漏孔40、控制阀下座高压油孔38和控制阀下座低压油泄漏孔42，所述控制阀上座高压油孔39与所述控制阀下座高压油孔 38连通，所述控制阀上座低压油泄漏孔40与控制阀下座低压油泄漏孔42相连通；

所述控制阀上座10顶部设有电磁铁41；

所述控制阀上座出油孔36与所述密封半球9底面接触处为与其连通的控制阀上座出油小孔37和控制阀下座出油小孔34；

所述控制套筒12一侧开设有控制套筒进油小孔33，所述控制套筒进油小孔 33与位于所述油针15与所述控制阀下座11之间的高压控制腔31连通；靠近所述控制套筒12一侧的所述控制套筒进油小孔33上方还设有油嘴端面油槽43；

在所述喷油器体7上设置分别与所述控制阀上座高压油孔39、控制阀上座低压油泄漏孔40连通的高压进油口18和低压回油口19。

具体地，所述控制阀上座10，控制阀下座11，控制套筒12和油针15置于喷油器内腔下部，所述控制阀上座10和控制阀下座11密封连接，控制套筒12 位于所述控制阀下座11下方，油针15尾部置于控制套筒12内，控制阀下座11 底部、控制套筒12、油针15顶部之间形成控制腔，所述控制腔位于喷油器下端位置，所述控制阀为上下分体式结构或者一体式结构。

具体地，所述控制阀上座出油孔36为竖直设置，位置与控制阀上座10上端面直径中心位置偏心，偏心距离为10％-50％；控制阀上座出油孔36为倾斜孔，其与和控制阀上座10轴线下端夹角为10°-50°；

所述控制套筒进油小孔33位于控制套筒12上端10％-50％位置。

具体地，所述控制阀下座出油孔35和控制阀下座出油小孔34均为竖直设置，控制阀下座出油小孔34位于控制阀下座10下部的5％-50％位置。

具体地，所述控制阀上座10和控制阀下座11连接构成上细中粗下细的稳压腔，所述稳压腔的长度是所述控制阀上座10和控制阀下座11总长度40％-80％，所述稳压腔体积为5-15mm³。

具体地，所述油针15上段的外圆长度是所述控制套筒12总导向长度的50％以内。

具体地，所述控制套筒进油孔位于其上端，其高度在50％-100％位置。

具体地，所述控制阀采用电磁控制的衔铁组件密封，陶瓷半球设置的球座与衔铁分开。

具体地，容纳所述电磁铁弹簧5的导向腔顶部设有电磁铁弹簧垫片6。

为了更好地实现本实用新型的目的，本实用新型还提供了一种控制阀下置式高压共轨喷油器的方法，主要包括以下步骤：

S1:高压油分布：高压油泵产生的高压在共轨管内储存，并通过高压油管由高压进油口进入喷油器，依次通过喷油器体7，控制阀上座10，控制阀下座11 后进入油嘴体7高压腔,通过控制套筒12和油嘴体16之间设计的间隙通道和油针15和油嘴体16之间设计的间隙通道，高压油进入油针15和油嘴体16密封区域，再通过控制套筒进油小孔33，高压油进入油针15顶部的高压控制腔内；

S2:无喷油关闭状态：高压油在喷油器内部分布完成后，油针15的顶部和下部同为高压区，由于油针15顶部的高压油受力面积大于下部的受力面积，产生的液压合力方向向下，保证了油针15和油嘴体16之间的密封，喷油器处于关闭状态；

S3:喷油器开启：当ECU通过接线柱1给电磁铁线圈4通电后，衔铁8由于受到电磁力被电磁铁吸引，产生向上运动，使密封半球9和控制阀上座10之间失去密封力，分布于油针15顶部高压控制腔的高压油在密封半球9和控制阀上座10密封区域发生大量泄漏，由于控制阀上座出油小孔37和控制阀下座出油小孔34为连通状态，使油针15顶部高压控制腔内压力骤降，而油针15下部的高压油压力没有降低，使得油针15下部所受的液压力大于油针15上部的液压力，油针15产生向上运动，油针15和油嘴体16之间不再密封，形成油道，高压油得以进入油嘴喷孔32喷油器实现了喷油；

S4:喷油器关闭：当ECU给电磁铁断电后，衔铁8在电磁铁弹簧力的作用下向下运动，密封半球9和控制阀上座10的再次密封，高压油补充进入油针15顶部的高压控制腔，使油针15的顶部再次形成高压腔，由于油针15顶部的高压油受力面积大于下部的受力面积，产生的液压合力为方向向下，油针15向下运动，直至油针15有油嘴体16之间再次密封，喷油器关闭。

本实用新型的喷油器的具体工作过程如下：

1)高压油分布：高压油泵产生的高压在共轨管内储存，并通过高压油管由高压进油口进入喷油器，依次通过喷油器体7，控制阀上座10，控制阀下座11 后进入油嘴体7高压腔。一方面通过控制套筒12和油嘴体16之间设计的间隙通道和油针15和油嘴体16之间设计的间隙通道，高压油进入油针15和油嘴体16 密封区域，另一方面通过控制套筒进油小孔33，高压油进入油针15顶部的高压控制腔；

2)无喷油关闭状态：高压油在喷油器内部分布完成后，油针15的顶部和下部同为高压区，由于油针15顶部的高压油受力面积大于下部的受力面积，产生的液压合力为方向向下，保证了油针15和油嘴体16之间的密封，喷油器处于关闭状态；

3)喷油器开启：当ECU通过接线柱1给电磁铁线圈4通电后，衔铁8由于受到电磁力被电磁铁吸引，产生向上运动，从而使密封半球9和控制阀上座10 之间失去密封力，分布于油针15顶部高压控制腔的高压油在密封半球9和控制阀上座10密封区域发生大量泄漏，由于控制阀上座出油小孔37和控制阀下座出油小孔34为连通状态，使油针15顶部高压控制腔内压力骤降。但是油针15下部的高压油压力并没有降低，这样就导致了油针15下部所受的液压力大于油针 15上部的液压力，油针15产生向上运动，油针15和油嘴体16之间不再密封，形成油道，高压油得以进入油嘴喷孔32喷油器实现了喷油；

4)喷油器关闭：当ECU给电磁铁断电以后，衔铁8在电磁铁弹簧力的作用下向下运动，实现了密封半球9和控制阀上座10的再次密封，同时高压油补充进入油针15顶部的高压控制腔，使油针15的顶部再次形成高压腔。由于油针15 顶部的高压油受力面积大于下部的受力面积，产生的液压合力为方向向下，油针 15向下运动，直至油针15有油嘴体16之间再次密封，喷油器关闭。

本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述，当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种控制阀下置式高压共轨喷油器，包括喷油器体，设置在喷油器体顶部的接线柱注塑模，位于所述接线柱注塑模上的两接线柱，所述喷油器体腔体内部上段设有电磁铁导线套，位于所述电磁铁导线套底部的所述喷油器体内部分别开设有容纳有电磁铁线圈和电磁铁弹簧的导向腔，所述电磁铁弹簧底部贴合有衔铁，所述衔铁底部设有与其紧密接触的密封半球，其特征在于，自所述密封半球底面，自上而下依次分别设有控制阀上座和控制阀下座，所述控制阀下座的低端设有油针，自所述控制阀下座低端，自上而下依次分别设置围绕所述油针的控制套筒、油针弹簧和油针弹簧垫片；在所述油针底部设置与其连通的油嘴体，所述油嘴体外周设有油嘴紧帽，所述油嘴体底部设有油嘴喷孔；

所述控制阀下置式高压共轨喷油器还包括位于密封半球下方，依次贯穿所述控制阀上座和控制阀下座，且相互连通的控制阀上座出油孔和控制阀下座出油孔，在所述控制阀上座和控制阀下座一侧开设有控制阀上座高压油孔、控制阀上座低压油泄漏孔、控制阀下座高压油孔和控制阀下座低压油泄漏孔，所述控制阀上座高压油孔与所述控制阀下座高压油孔连通，所述控制阀上座低压油泄漏孔与控制阀下座低压油泄漏孔相连通；

所述控制阀上座顶部设有电磁铁；

所述控制阀上座出油孔与所述密封半球底面接触处为与其连通的控制阀上座出油小孔和控制阀下座出油小孔；

所述控制套筒一侧开设有控制套筒进油小孔，所述控制套筒进油小孔与位于所述油针与所述控制阀下座之间的高压控制腔连通；靠近所述控制套筒一侧的所述控制套筒进油小孔上方还设有油嘴端面油槽；

在所述喷油器体上设置分别与所述控制阀上座高压油孔、控制阀上座低压油泄漏孔连通的高压进油口和低压回油口。

2.根据权利要求1所述的控制阀下置式高压共轨喷油器，其特征在于，所述控制阀上座，控制阀下座，控制套筒和油针置于喷油器内腔下部，所述控制阀上座和控制阀下座密封连接，控制套筒位于所述控制阀下座下方，油针尾部置于控制套筒内，控制阀下座底部、控制套筒、油针顶部之间形成控制腔，所述控制腔位于喷油器下端位置，所述控制阀为上下分体式结构或者一体式结构。

3.根据权利要求1或2所述的控制阀下置式高压共轨喷油器，其特征在于，所述控制阀上座出油孔为竖直设置，位置与控制阀上座上端面直径中心位置偏心，偏心距离为10％-50％；控制阀上座出油孔为倾斜孔，其与和控制阀上座轴线下端夹角为10°-50°；

所述控制套筒进油小孔位于控制套筒上端10％-50％位置。

4.根据权利要求1-2任一项所述的控制阀下置式高压共轨喷油器，其特征在于，所述控制阀下座出油孔和控制阀下座出油小孔均为竖直设置，控制阀下座出油小孔位于控制阀下座下部的5％-50％位置。

5.根据权利要求1-2任一项所述的控制阀下置式高压共轨喷油器，其特征在于，所述控制阀上座和控制阀下座连接构成上细中粗下细的稳压腔，所述稳压腔的长度是所述控制阀上座和控制阀下座总长度40％-80％，所述稳压腔体积为5-15mm³。

6.根据权利要求1-2任一项所述的控制阀下置式高压共轨喷油器，其特征在于，所述油针上段的外圆长度是所述控制套筒总导向长度的50％以内。

7.根据权利要求1-2任一项所述的控制阀下置式高压共轨喷油器，其特征在于，所述控制套筒进油孔位于其上端，其高度在50％-100％位置。

8.根据权利要求1-2任一项所述的控制阀下置式高压共轨喷油器，其特征在于，所述控制阀采用电磁控制的衔铁组件密封，陶瓷半球设置的球座与衔铁分开。

9.根据权利要求1-2任一项所述的控制阀下置式高压共轨喷油器，其特征在于，容纳所述电磁铁弹簧的导向腔顶部设有电磁铁弹簧垫片。

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