CN109372669A - 一种高压共轨喷油器 - Google Patents

Abstract

本发明公开的一种用于高压共轨电控燃油喷射系统的高压喷油器，包括喷油器体部件、喷油嘴部件、电磁阀部件等。其控制阀组件由孔板和球阀组成。孔板安装在喷油嘴部件和喷油器体之间，球阀与衔铁部件之间通过控制杆连接。针阀上端面在控制腔内，其内充满高压燃油，能大大减少喷油嘴偶件的静态泄露量。针阀弹簧置于控制腔内，安装在针阀上端面，同时，针阀的升程仅由孔板限位结构深度尺寸控制，与传统喷油器相比，能降低电控喷油器的开启速度，提高关闭响应速度，改善排放性能，且可取消针阀升程调整垫圈，大大降低产品生产成本。

Description

一种高压共轨喷油器

技术领域

本发明涉及喷油泵技术领域，特别涉及汽车柴油机高压共轨燃油喷射系统的高压共轨喷油器。

背景技术

在电控系统的控制下，向柴油气缸定时、定量、定压力的喷射柴油，驱动柴油机正常运转的喷油器，是高压共轨系统的重要装置，但在市场销售的同类产品存在着如下问题：

首先，针阀最大行程尺寸是由针阀、针阀体、控制活塞、活塞套、喷油器体等共同形成的装配尺寸，尺寸累积公差很难满足针阀行程控制精度要求，往往需要在装配时测量实际尺寸然后使用分级调整垫圈来调整针阀最大行程，造成制造以及装配成本高。

其次，针阀和针阀体配合段两端分别处于高压区和低压区，高压柴油会通过针阀和针阀体配合间隙泄露，造成能量损失。

然后，由于控制腔和针阀弹簧位于控制杆上端，喷油嘴关闭时，针阀弹簧需要同时驱动针阀和控制杆关闭，运动惯量大，造成针阀关闭延迟时间长。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有同类产品存在的问题，研发了一种性能有所改善的高压共轨喷油器。该高压共轨喷油器将控制腔及进出油孔集成设计在孔板上，孔板安装在喷油嘴部件上端，这样针阀上端为控制腔高压燃油，盛油槽段为来自共轨管高压燃油，静态时两端燃油压力均等于共轨管压力，可消除静态泄露，降低能量损失；控制杆变为连接衔铁和球阀运动，针阀弹簧设计在控制腔内，只需驱动针阀关闭，运动惯量减小，缩短了关闭延迟时间。然后，孔板控制腔内设计有限位结构控制针阀最大升程，最大升程仅仅取决于限位面与孔板底面的深度尺寸，无累积公差，通过控制此一处加工尺寸即可满足针阀最大升程精度要求，因此可取消升程调整垫圈，降低产品加工及装配成本。另外，在喷油嘴部件高压油入口设计节流口，使动态时盛油槽压力由于节流作用而有所减小，因而在针阀开启及关闭时向上的作用力减小，可以使针阀开启减缓，关闭加快，使流量曲线呈现先缓后急的特点，性能相对有所改善。

本发明所要解决的技术问题可以通过以下技术方案来实现：

一种高压共轨喷油器，由喷油器体部件、电磁铁部件和喷油嘴部件组成，所述电磁铁部件安装在所述喷油器件部件中的喷油器体的上端，所述喷油嘴部件安装在所述喷油器件部件中的喷油器体的下端，其特征在于，在喷油器件部件中的喷油器体下端面与所述喷油嘴部件中的针阀体的上端面之间设置有一孔板；在所述孔板的中心轴线上同轴且由上而下依次连通的圆锥形阀座孔、出油过渡孔、控制腔；在所述孔板的偏离中心轴线侧第二进油过渡孔，在所述孔板内还设置有第一进油过渡孔，所述第一进油过渡孔的一端与喷油器体部件中的进油道连通，所述第一进油过渡孔的另一端与所述控制腔连通；所述第二进油过渡孔的一端与所述喷油器体部件中的进油道连通，所述第二进油过渡孔的另一端通过所述喷油嘴部件中的进油斜孔与所述喷油嘴部件中的盛油腔连通；所述喷油嘴部件中的调压弹簧安装在所述控制腔内，所述调压弹簧的上端作用在所述控制腔的腔顶，调压弹簧的下端作用在所述喷油嘴部件中的针阀杆顶部上；所述圆锥形阀座孔与所述喷油器体部件中的出油道连通；所述喷油器体部件中的的控制杆在所述电磁铁部件中的衔铁杆作用下向下运动，将所述喷油器体部件中的钢球压在所述圆锥形阀座孔中的圆锥形密封面上，将所述圆锥形阀座孔关闭；喷油时，所述电磁铁部件通电，电磁铁部件中的衔铁驱动衔铁杆向上运动，失去对控制杆的限制，控制杆在控制杆弹簧作用下向上运动，失去对钢球的控制，控制腔内的高压燃油通过出油过渡孔、圆锥形阀座孔顶起所述钢球，开启所述圆锥形阀座孔，以降低所述控制腔内的燃油压力；所述针阀杆在盛油腔的燃油压力作用下克服所述调压弹簧和控制腔内的燃油压力后向上运动进行喷油。

在本发明的一个优选实施例中，所述钢球安装在一球座上，所述控制杆通过所述球座作用在所述钢球上。

在本发明的一个优选实施例中，在所述孔板的中心轴线上还设置有一升程限位孔，所述升程限位孔的上端与所述控制腔连通，，所述针阀杆的上部对准所述升程限位孔并由通过所述升程限位孔的高度来限制所述针阀杆的行程。

在本发明的一个优选实施例中，在所述孔板的中心轴线上还设置有一出油节流孔，所述出油过渡孔分为第一出油过渡孔和第二出油过渡孔，所述第一出油过渡孔与所述圆锥形阀座孔连通，所述第一出油过渡孔的下端与所述出油节流孔的上端连通；所述出油节流孔的下端与所述第二出油过渡孔上端连通；所述第二出油过渡孔下端与所述控制腔连通。

在本发明的一个优选实施例中，所述出油节流孔的孔径小于所述第一出油过渡孔的孔径和第二出油过渡孔的孔径。

在本发明的一个优选实施例中，在所述孔板内还设置有第一进油节流孔，所述第一进油节流孔的一端与所述喷油器体部件中的进油道连通，所述第一进油节流孔的另一端与所述第一进油过渡孔的一端连通。

在本发明的一个优选实施例中，在所述孔板的偏离中心轴线侧上还设置有一第二进油节流孔，所述第二进油节流孔的一端与所述喷油器体部件中的进油道连通，所述第二进油节流孔的另一端与所述第二进油过渡孔的一端连通。

在本发明的一个优选实施例中，所述第一进油节流孔的孔径小于所述第二进油节流孔的孔径。

由于采用了以上的技术方案，本发明与现有技术相比，具有如下优点：

(1)孔板安装在喷油嘴部件上端，这样针阀杆上端为控制腔内的高压燃油，而盛油槽为来自共轨管高压燃油，静态时针阀杆与针阀体配合段两端燃油压力均等于共轨管压力，可消除静态泄露，降低能量损失；

(2)控制杆与针阀杆安装分离，分别位于孔板的上下方，针阀弹簧安装在控制腔内，只需要驱动针阀杆关闭，无需驱动控制杆，运动惯量减小，动态响应加快；

(3)孔板的控制腔内设计有针阀升程限位孔，通过控制针阀升程限位孔的深度尺寸精度即可控制针阀最大升程精度，无需升程调整垫圈；

(4)在孔板上，与喷油嘴偶件连通的高压油入口设计有节流孔，可以使针阀开启减缓，关闭加快，使流量曲线呈现先缓后急的特点，性能相对有所改善。

附图说明

图1为本发明共轨喷油器结构示意总图。

图2为图1中Ⅰ处的放大示意图。

图3为本发明衔铁杆的结构示意图。

图4为本发明进油管接头的结构示意图。

图5为本发明出油接头及喷油器体中出油回路的结构示意图。

图6为本发明喷油器体中进油通路的结构示意图。

具体实施方式：

以下结合附图和具体实施方式来进一步描述本发明。

参见图1至图5，本发明中的高压共轨喷油器，由喷油器体部件、电磁铁部件和喷油嘴部件组成。

参见图1至图6，图中给出的新型共轨喷油器，包括喷油器体部件100、电磁铁部件200和喷油嘴部件300。

喷油器体部件100包括一喷油器体110、进油管接头密封垫圈120、进油管接头130和缝隙式滤芯140、出油管接头150、出油管接头密封垫圈160、控制杆170、控制杆弹簧171、控制杆弹簧垫圈172、钢球180、球座181、孔板190。

在喷油器体110的上端设置有上部外螺纹111，下端设置有下部外螺纹112；在喷油器体110内部中间偏上位置设置有进油管接头安装孔113、出油管接头安装孔114、电磁阀部件安装孔、控制杆安装孔、进油道、回油道。

电磁阀部件安装孔分为由上而下同轴设置并依次连通且内径依次减小的电磁阀部件安装上孔115a、电磁阀部件安装中间孔115b和电磁阀部件安装下孔115c。

控制杆安装孔分为控制杆安装上孔116a、控制杆安装中间孔116b、控制杆安装下孔116c。

进油道分为第一进油道孔117a，第二进油道孔117b。第一进油道孔117a的入口与进油管接头安装孔113的孔底贯穿，第二进油道孔117b出口与喷油器体110底部平齐。

出油道孔分为第一出油道孔118a，第二出油道孔118b，第三出油道孔118c，出油槽118d。第一出油道孔118a的入口与电磁阀部件安装上孔115a贯穿，第二出油道孔118b的出口与出油管接头安装孔114的孔底贯穿，出油槽118d贯穿控制杆安装下孔116c底部和第三出油道孔118c入口。

控制杆170分为控制杆第一段170a，控制杆第二段170b，控制杆第三段170c。控制杆第一段170a直径最大，控制杆第二段170b其次，控制杆第三段170c直径最小。控制杆第一段170a和控制杆第三段170c上设置有通油扁方。

孔板190内设置有第一进油节流孔191，第一进油过渡孔192，第二进油节流孔193，第二进油过渡孔194，第一出油过渡孔195，第二出油过渡孔196，出油节流孔197，控制腔198，升程限位孔199。

进油管接头130安装在进油管接头安装孔113内，进油管接头130与进油管(图中未示出)连接；进油管接头密封垫圈120设置在进油管接头130的底部与进油管接头安装孔113的孔底之间，在进油管接头130内部和进油管接头密封垫圈120内部分别设置有第一进油孔131和第二进油孔121，第一进油孔131通过第二进油孔121与第一进油道孔117a的入口连通，缝隙式滤芯140配置在第一进油孔131内；在喷油器体110的底面配置有若干下定位孔(图中未示出)。

在回油管接头安装孔114内安装有回油管接头150，回油管接头150与回油管(图中未示出)连接；回油管接头密封垫圈160设置在回油管(图中未示出)的底部与喷油器体110之间。

电磁磁部件200包括电磁铁201、电磁铁紧帽202、电磁铁垫片203、电磁铁O型密封圈204、电磁铁弹簧垫圈205、电磁铁弹簧206、衔铁杆210、衔铁220、衔铁缓冲弹簧221。

在电磁铁壳体201的外围适当位置配置有台阶面201a，电磁铁紧帽202的上端配置有一法兰边202a，下端设置有一内螺纹202b；在电磁铁201外周面下部设置有一密封环槽201b。

电磁铁201内部由上至下同轴设置有相互连通的电磁铁弹簧安装孔201c和衔铁安装孔201d，衔铁安装孔201d的内径小于电磁铁弹簧安装孔201c的内径。

衔铁杆210由上至下分为同轴设置的第一杆段211、第二杆段212、第三杆段213

电磁阀部件与喷油器体之间的装配过程如下：

第一步，将控制杆弹簧垫圈172、控制杆弹簧171、控制杆170由下而上依次装配入所述控制杆安装上孔内，其中控制杆弹簧垫圈172的底面与控制杆安装上孔116a的孔底接触，控制杆弹簧171下端面与控制杆弹簧垫圈172上端面接触，控制杆第一杆段170a下端面与控制杆弹簧171上端面接触。

第二步，将电磁铁垫片203放置在电磁阀部件安装上孔115a内并使电磁铁垫片203的底面与电磁阀部件安装上孔115a的孔底接触；接着将衔铁缓冲弹簧221的上端套在衔铁220外轮廓的下部圆柱部分上形成一个组合体，然后将衔铁220的衔铁杆孔套在衔铁杆210的第三杆段213上并使衔铁杆孔与衔铁杆的第三杆段213之间形成紧配合，衔铁220与衔铁缓冲弹簧221形成的组合体安装到位后，将衔铁缓冲弹簧221的下部插入到电磁阀部件安装下孔115c中并且使衔铁缓冲弹簧221的底部与电磁阀部件安装下孔115c的底面接触，衔铁缓冲弹簧221的顶部与衔铁220的上部法兰部底面接触。

第三步，将电磁铁O型密封圈203卡入所述电磁铁外周面下部的密封环槽201b内，再将电磁铁弹簧垫圈205放入到电磁铁201内部的电磁铁弹簧安装孔201c中并使电磁铁弹簧垫圈205的顶面与电磁铁弹簧安装孔201c的孔顶接触；然后将电磁铁弹簧206放入到电磁铁弹簧安装孔201c中并使电磁铁弹簧206的顶部与电磁铁弹簧垫圈205的底面接触。

第四步，将电磁铁201、电磁铁弹簧垫圈205、电磁铁弹簧206、电磁铁O型密封圈204组成的组合体倒过来扣在喷油器体110上端内的电磁阀部件安装上孔115a内，并使电磁铁202的下端插入到喷油器体110上端内的电磁阀部件安装中间孔201b内，安装时，务必使电磁铁弹簧206与衔铁杆210同轴，使衔铁杆的第一杆段211插入到电磁铁弹簧的下端内，同时使衔铁杆的第二杆段的上端面与所述电磁铁弹簧的底面接触，电磁铁201的台阶面201e与电磁铁垫片203的顶面预接触，在上述步骤完成后，将电磁铁紧帽202套在电磁铁201上并使电磁铁紧帽202上端的法兰边202a压在电磁铁201外围的台阶面201a上，再将电磁铁紧帽202下端的内螺纹202b旋在喷油器体110上端的外螺纹111上，按要求的预紧力旋紧电磁铁紧帽202即可将电磁铁201安装在喷油器体110上；此时电磁铁垫片204的顶面与电磁铁201的台阶面201e接触，电磁铁O型密封圈204在所述电磁铁201中部外周面与所述电磁阀部件安装上孔115a的内孔面之间形成密封。

第五步，将若干定位销插到喷油器体110底面上的定位销孔内，将球座181安装在所述喷油器110底面上的控制杆安装下孔116c内，使球座181顶面与控制杆第三杆段170c底面接触，然后将钢球180置于球座181凹坑内，再将孔板190安装在喷油器体110底面上，使销孔与定位销对齐，孔板190密封锥面与钢球180接触，孔板180顶面与喷油器体110底面预接触。

喷油嘴部件300包括调压弹簧310、针阀体320、针阀杆330、喷油嘴紧帽340。

针阀体320的外轮廓由上而下由上圆柱段321、中间圆柱段322和下圆柱段323构成，在针阀体320的上圆柱段321顶面配置有针阀体定位孔(图中未示出)，在针阀体320内中心由下而下同轴配置有针阀定位孔324、盛油腔325、喷油孔326、针阀锥孔327和喷油嘴328，另外在针阀体320内还设置有进油斜孔329，进油斜孔329的出口与盛油腔325连通，进油斜孔329的入口与针阀体320的上圆柱段321顶面连通。

针阀杆330由上而下由第一针阀杆部331、第二针阀杆部332和针阀锥杆部333构成，第一针阀杆部331的外径大于第二针阀杆部332的外径，针阀锥杆部333上大下小。

喷油嘴紧帽340内由上而下同轴依次设置有喷油器体连接孔341、第一针阀体安装孔342、第二针阀体安装孔343，第一针阀体安装孔342的内径大于第二针阀体安装孔343的内径；在喷油器体连接孔341的上端配置有一段内螺纹341a。

装配时，首先将调压弹簧310放置在孔板190下部的控制腔198圆柱孔内，调压弹簧310的顶面与控制腔198圆柱孔的顶面接触；接着将针阀杆330插入到针阀体320的针阀定位孔324、盛油腔325、喷油孔326、针阀锥孔327内，针阀上的第一针阀杆部331与针阀体320的顶面平齐，第一针阀杆部331与针阀定位孔324构成小间隙的偶件副，第二针阀杆部332与喷油孔326间隙配合，针阀锥杆部333的锥形密封面与针阀体锥孔327的锥形密封面密封配合；

接着将装配有针阀杆330的针阀体320的顶面安装在孔板190的底面上并使若干针阀体定位销下端插入到针阀体320顶面上的针阀体定位孔内对针阀体320进行定位，使针阀体320内的进油斜孔的入口与孔板190上的针阀进油过渡油道194下口对齐。

最后将喷油嘴紧帽340由下而上套在针阀体320上并使该喷油嘴紧帽340的喷油器体连接孔341上端的内螺纹341a与喷油器体底端的下部外螺纹112旋接，当喷油嘴紧帽340旋到位后，喷油嘴紧帽340中的第一针阀体安装孔与针阀体的上圆柱段配合，喷油嘴紧帽中的第一针阀体安装孔342的孔底与针阀体320的上圆柱段321的底面接触，喷油嘴紧帽340中的第二针阀体安装孔343与针阀体的中间圆柱段322配合，将孔板190、针阀体320紧紧安装在喷油器体110的底面上。

本发明的工作过程和原理如下：

如图1、4和图5所示，本发明电控喷油器通过进油管接头130、进油管(图中未示出)与共轨管(图中未示出)相连，来自共轨管内的高压燃油经过缝隙式滤芯140过滤，后经过喷油器体110的第一进油道117a和第二进油道117b进入孔板190后分成两条油路，第一条油路通过孔板内的第一进油节流孔191、第一进油过渡孔192进入控制腔198，第二条油路通过孔板内的第二进油节流孔193、第二进油过渡孔194、针阀体320内进油斜孔329进入盛油腔325、喷油孔326与第二针阀杆部332配合间隙，以及针阀锥孔327与针阀锥杆部333配合形成的密封环带以上部分。由于控制腔198和针阀盛油槽325中的压力都等于共轨压力，因此针阀第一杆段331与针阀体320配合处无静态泄露。

如图1所示，当电磁铁201不通电时，衔铁220在电磁铁弹簧206的作用下向下运动，推动控制杆170向下运动，使钢球180落座关闭出油节流孔197，这时控制腔198内虽然有高压燃油作用，但由于钢球180直径很小，钢球180与孔板190圆锥形阀座孔195a形成的密封圆锥面的内径更小，因此高压燃油作用在钢球180上的压力很小，无法推开钢球180，钢球180因此处于关闭状态，这时针阀杆330承受下列几种作用力：

1)使针阀杆330抬起开启的作用力：来自共轨管的高压燃油作用在针阀锥面334和针阀下端圆锥面333上的垂直向上分力；

2)使针阀杆330保持在关闭状态时的向下作用力：

①控制腔198内的燃油压力作用在针阀杆330上端面上；

②针阀弹簧310作用在针阀杆330上的压力。

此时，控制腔198和针阀盛油槽325中的压力都等于共轨压力，而针阀杆330上端面燃油作用面积大于针阀锥面334和下端圆锥面333上的垂直投影面积，因此作用在针阀杆330上端的控制腔198燃油压力与针阀弹簧310的作用力一起使针阀杆330关闭，喷油器处于不喷油状态。

当电控单元发出指令开始喷油时，电磁铁201的线圈开始通电，使电磁铁201迅速产生足够的电磁吸力，吸合衔铁220克服电磁铁弹簧206的预紧力，快速上移，钢球180在控制腔198内高压燃油的作用下升起，同时推动控制杆170向上运动，出油节流孔197开启，控制腔198内的高压燃油从出油节流孔197流向其上方的低压腔并分成两条回油通路，一条从回油槽118d依次经第三回油通道118c、第二回油通道118b、回油接头150、回油管流回油箱，另一条经控制杆170与喷油器体110的配合间隙流向电磁铁安装下孔115c、电磁铁安装中间孔115b、第一回油通道118a、第二回油通道118b、回油接头150、回油管流回油箱。出油节流孔197开启后，控制腔198内的燃油立即卸压，使作用在针阀杆330上端面的燃油压力迅速降低，而这时作用在针阀锥面334和针阀下端圆锥面333上的垂直向上燃油压力，由于第一进油节流孔191和第二进油节流孔193的作用，虽然有一定程度的下降，但基本保持有足够的压力，使针阀杆330能克服针阀弹簧310的预紧力快速升起。使来自共轨管的高压燃油，从针阀下端圆锥面333和与其配合的针阀体内圆锥形座面327之间形成的通道经针阀压力室的喷孔328喷入气缸。

针阀杆330升起速度影响着喷油量和喷油规律，通过在孔板190内增设第二进油节流孔193，使针阀杆330开启后，进入盛油槽325、喷油孔326的压力小于共轨管压力，可以降低针阀杆330的开启速度。针阀杆330升程大小决定了针阀尖端圆锥面333与其配合的针阀体内圆锥形座面327之间的开度，不同的开度会产生不同的节流阻力，对喷油规律产生不同影响。针阀杆330升程太小会导致流通截面小，节流阻力大，但针阀杆330升程太大会导致关闭时间长，断油不干脆，因此需要限制针阀杆330最大升程。在本发明中，针阀杆330最大升程取决于针阀升程限位孔199与孔板190底面的距离h，针阀杆330最大升程可以通过控制h的加工精度来保证，与传统结构相比，无需通过装配测量以及安装升程调整垫圈来保证，大大减少了产品生产成本。

当喷油脉宽满足要求后，电磁铁201在电控单元的指令下，切断电磁铁线圈的电流，电磁力消退，电磁铁弹簧206推动衔铁220使其向下远动，衔铁220同时推动控制杆170向下运动，使钢球180落座关闭出油节流口197。虽然出油节流孔197关闭，但第一进油节流孔191始终开启，因此来自共轨管的高压燃油从第一进油节流孔191进入控制腔内后，控制腔198内的燃油只进不出，因此压力会很快升高，达到共轨管燃油压力。由于第二进油节流孔193的作用，使来自共轨管的高压燃油进入盛油槽325、喷油孔326的压力小于共轨管压力，因此针阀下端锥面334和圆锥面333上的燃油压力小于上端面上的燃油压力，再加上针阀弹簧310向下的作用力，使针阀杆330迅速落座，喷油结束。相较于传统喷油器，设计第二进油节流孔193，使来自共轨管的高压燃油进入盛油槽325、喷油孔326的压力小于共轨管压力，使针阀杆330受到的向下的作用力增大；另将控制腔198设计在针阀杆330上端面而不是控制杆170上端面，使运动件的质量由针阀杆330和控制杆170组合件质量转变为单一针阀杆330质量，因而针阀运动件质量减小，因此针阀杆330相较于传统喷油器下降更迅速，关闭延迟时间更短。

由上述喷油器工作原理可知，本发明中第二进油节流孔193的设计以及将控制腔198设计在针阀杆330上端面而不是控制杆170上端面，可以降低针阀杆330的开启速度而使针阀杆330关闭更加迅速形成先缓后急的流量曲线，喷油关闭延迟缩短，喷油器响应速度提高，可以有效的预防有害的二次喷射。同时，控制腔198位置由传统的控制杆170顶端设计到针阀杆330顶端，还可以有效减少针阀杆330与针阀体320配合面的静态泄露，降低能量损失。而控制腔升程限位孔199的设计，可以取消升程调整垫圈，减少产品生产成本。

Claims (8)

1.一种高压共轨喷油器，由喷油器体部件、电磁铁部件和喷油嘴部件组成，所述电磁铁部件安装在所述喷油器件部件中的喷油器体的上端，所述喷油嘴部件安装在所述喷油器件部件中的喷油器体的下端，其特征在于，在喷油器件部件中的喷油器体下端面与所述喷油嘴部件中的针阀体的上端面之间设置有一孔板；在所述孔板的中心轴线上同轴且由上而下依次连通的圆锥形阀座孔、出油过渡孔、控制腔；在所述孔板的偏离中心轴线侧第二进油过渡孔，在所述孔板内还设置有第一进油过渡孔，所述第一进油过渡孔的一端与喷油器体部件中的进油道连通，所述第一进油过渡孔的另一端与所述控制腔连通；所述第二进油过渡孔的一端与所述喷油器体部件中的进油道连通，所述第二进油过渡孔的另一端通过所述喷油嘴部件中的进油斜孔与所述喷油嘴部件中的盛油腔连通；所述喷油嘴部件中的调压弹簧安装在所述控制腔内，所述调压弹簧的上端作用在所述控制腔的腔顶，调压弹簧的下端作用在所述喷油嘴部件中的针阀杆顶部上；所述圆锥形阀座孔与所述喷油器体部件中的出油道连通；所述喷油器体部件中的的控制杆在所述电磁铁部件中的衔铁杆作用下向下运动，将所述喷油器体部件中的钢球压在所述圆锥形阀座孔中的圆锥形密封面上，将所述圆锥形阀座孔关闭；喷油时，所述电磁铁部件通电，电磁铁部件中的衔铁驱动衔铁杆向上运动，失去对控制杆的限制，控制杆在控制杆弹簧作用下向上运动，失去对钢球的控制，控制腔内的高压燃油通过出油过渡孔、圆锥形阀座孔顶起所述钢球，开启所述圆锥形阀座孔，以降低所述控制腔内的燃油压力；所述针阀杆在盛油腔的燃油压力作用下克服所述调压弹簧和控制腔内的燃油压力后向上运动进行喷油。

2.如权利要求1所述的一种高压共轨喷油器，其特征在于，所述钢球安装在一球座上，所述控制杆通过所述球座作用在所述钢球上。

3.如权利要求1所述的一种高压共轨喷油器，其特征在于，在所述孔板的中心轴线上还设置有一升程限位孔，所述升程限位孔的上端与所述控制腔连通，所述针阀杆的上部对准所述升程限位孔并由通过所述升程限位孔的高度来限制所述针阀杆的行程。

4.如权利要求1所述的一种高压共轨喷油器，其特征在于，在所述孔板的中心轴线上还设置有一出油节流孔，所述出油过渡孔分为第一出油过渡孔和第二出油过渡孔，所述第一出油过渡孔与所述圆锥形阀座孔连通，所述第一出油过渡孔的下端与所述出油节流孔的上端连通；所述出油节流孔的下端与所述第二出油过渡孔上端连通；所述第二出油过渡孔下端与所述控制腔连通。

5.如权利要求4所述的一种高压共轨喷油器，其特征在于，所述出油节流孔的孔径小于所述第一出油过渡孔的孔径和第二出油过渡孔的孔径。

6.如权利要求1所述的一种高压共轨喷油器，其特征在于，在所述孔板内还设置有第一进油节流孔，所述第一进油节流孔的一端与所述喷油器体部件中的进油道连通，所述第一进油节流孔的另一端与所述第一进油过渡孔的一端连通。

7.如权利要求1所述的一种高压共轨喷油器，其特征在于，在所述孔板的偏离中心轴线侧上还设置有一第二进油节流孔，所述第二进油节流孔的一端与所述喷油器体部件中的进油道连通，所述第二进油节流孔的另一端与所述第二进油过渡孔的一端连通。

8.如权利要求7所述的一种高压共轨喷油器，其特征在于，所述第一进油节流孔的孔径小于所述第二进油节流孔的孔径。