CN211072567U - 一种电机壳加工中心 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电机壳加工中心，其包括床身、分度盘、钻孔装置、攻丝装置以及进给装置，电机壳竖向同轴置于所述分度盘上，所述分度盘上设有用于固定电机壳的夹具，所述床身上设有至少两个所述进给装置，所述进给装置包括进给电机、进给丝杆以及套接于进给丝杆上进给座，所述进给座与进给丝杆构成丝杠副，至少一根所述进给丝杆沿竖直方向延伸，至少一根所述进给丝杆沿水平方向延伸，所述钻孔装置、攻丝装置均设于进给座上，且所述钻孔动力头的转动轴线、攻丝动力头的转动轴线均平行进给丝杆。本实用新型具有利用多个进给方向不同的钻孔动力头、攻丝动力头，实现同一个设备上加工垂直电机壳轴线的孔位、沿电机壳轴向延伸的孔位的效果。

Description

一种电机壳加工中心

技术领域

本实用新型涉及机床的技术领域，尤其是涉及一种电机壳加工中心。

背景技术

机械零部件的生产制造过程中，经常需要钻孔和攻丝；钻孔是指在机械零部件上钻设盲孔或通孔，攻丝是指在钻设的盲孔或通孔的侧壁加工出螺纹，用于固定连接螺栓或螺钉。

现有公告号为CN206153894U的中国专利，其公开了一种电机壳攻丝钻孔设备，包括机床以及水平转动设于机床上的旋转分度盘，机床上且位于旋转分度盘的周侧设有分别设有第一滑台以及第二滑台，第一滑台、第二滑台均沿旋转分度盘的径向滑动设于机床上，第一滑台上设有卧式数控钻孔装置，卧式数控钻孔装置包括钻孔驱动机构以及钻孔动力头，钻孔驱动机构连接钻孔动力头，钻孔动力头指向旋转分度盘，第二滑台上设有卧式数控攻丝装置，卧式数控攻丝装置包括攻丝驱动机构以及攻丝动力头，攻丝驱动机构连接攻丝动力头，攻丝动力头指向旋转分度盘，机床上且位于旋转分分度盘的正上方还设有电机壳固定装置，其包括气缸以及压板，气缸的活塞杆沿竖直方向伸缩。

加工圆筒状的电机壳时，将电机壳竖向同轴放置于旋转分度盘上，电机壳固定装置动作，气缸活塞杆带动压板向下抵紧电机壳的端部，配合旋转分度盘夹紧、固定电机壳，卧式钻孔数控装置动作，第一滑台带动钻孔动力头沿电机壳（旋转分度盘）径向靠近电机壳，并在电机壳上完成钻孔加工，随后，气缸带动压板远离电机壳，旋转分度盘带动电机壳转动一定角度，使得电机壳上的孔位正对攻丝动力头，气缸活塞杆再次带动压板向下抵紧电机壳的端部，卧式数控攻丝装置动作，第二滑台带动攻丝动力头沿电机壳（旋转分度盘）径向靠近电机壳，并在孔位内完成攻丝加工。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：卧式数控钻孔装置、卧式数控攻丝装置均沿旋转分度盘的径向滑动，固定电机壳时，依靠压板、旋转分度盘夹紧电机壳的端部实现固定，且压板、旋转分度盘抵接电机壳的端面均为平面，当需要加工电机壳上沿其轴向延伸的孔位时，电机壳水平放置于旋转分度盘上，钻孔装置对电机壳进行钻孔加工时，电机壳的弧形外周接触压板、旋转分度盘，则电机壳固定装置无法稳定的紧固电机壳，导致电机壳在加工过程中发生偏移，无法完成加工电机壳上沿其轴向延伸的孔位。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的之一是提供一种电机壳加工中心，其床身上设有多个进给方向不同的进给装置，并利用多个进给方向不同的钻孔动力头、攻丝动力头，实现同一个设备上加工垂直电机壳轴线的孔位、沿电机壳轴向延伸的孔位，有利于提高电机壳钻孔、攻丝的生产效率。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种电机壳加工中心，用于加工呈筒状的电机壳，其包括床身、分度盘、钻孔装置、攻丝装置以及进给装置，所述分度盘水平设置，电机壳竖向同轴置于所述分度盘上，所述钻孔装置包括钻孔驱动机构以及钻孔动力头，所述攻丝装置包括攻丝驱动机构以及攻丝动力头，其特征在于：所述分度盘上设有用于抵紧电机壳内壁的夹具，所述夹具包括至少两个滑动设于分度盘上的抵接块以及驱动件，所述驱动件使得抵接块抵紧电机壳的内壁，且所有所述抵接块对电机壳的合力为零，所述床身上设有至少两个所述进给装置，所述进给装置包括滑动设于床身上的进给座，所述钻孔装置、攻丝装置均设于进给座上，至少一个所述进给座沿竖直方向滑动，至少一个所述进给座沿水平方向滑动，任一所述进给座上，所述钻孔动力头的转动轴线、攻丝动力头的转动轴线均平行进给座的滑动方向，所述钻孔动力头、攻丝动力头均指向分度盘上的电机壳。

通过采用上述技术方案，电机壳竖直安装于分度盘上，驱动件推动抵接块滑动并抵紧电机壳的内壁，使得电机壳随分度盘一起转动，同时避免夹具遮挡电机壳的上端，加工时，沿水平方向滑动的进给座带动其上的钻孔动力头（钻孔装置）、攻丝动力头（攻丝装置）沿水平方向靠近并加工电机壳，实现加工垂直电机壳轴线的孔位，沿竖直方向滑动的进给座带动其上的钻孔动力头（钻孔装置）、攻丝动力头（攻丝装置）沿竖直方向向下靠近并加工电机壳，实现加工沿电机壳轴向延伸的孔位，随后，将电机壳从分度盘上卸下并倒置电机壳，即可完成，电机壳两端沿轴向延伸的孔位，该机床可同时、沿电机壳轴向延伸的孔位，避免使用两套设备分别加工上述两种孔位，有利于提高电机壳钻孔、攻丝的生产效率。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动件为周向间隔固定于分度盘上的油缸，所述油缸的活塞杆沿分度盘径向伸缩，所述抵接块固连油缸的活塞杆，所述抵接块背离油缸的一侧用于抵紧电机壳内壁。

通过采用上述技术方案，电机壳竖直放置于分度盘上，并套接至夹具的外周，油缸动作，其活塞杆伸出，使得抵接块背离油缸的一侧抵紧电机壳的内壁，完成电机壳的安装，且所有油缸的通过同一供油系统驱动，其油压一致使得各抵接块对电机壳内壁的挤压力大小一致，实现电机壳的固定以及定位。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述分度盘上同轴设有定位件，所述定位件的外周抵接电机壳的内壁。

通过采用上述技术方案，保证电机壳与分度盘的同轴度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述进给装置还包括进给电机以及进给丝杆，所述进给电机用于驱动进给丝杆转动，所述进给座套接于进给丝杆上并构成丝杠副。

通过采用上述技术方案，利用进给电机带动经给丝杆转动，实现驱动进给座的滑动。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述床身上设有进料装置，所述进料装置包括进料电机、进料丝杆以及套接于进料丝杆上滑座，所述进料电机用于驱动进料丝杆转动，所述滑座与进料丝杆构成丝杠副，且所述进料丝杆沿水平方向延伸，所述分度盘水平设于滑座上，所述床身上且位于进料丝杆的两侧设有若干进给装置，若干所述进给装置上分别设有钻孔装置、攻丝装置。

通过采用上述技术方案，床身上沿进料丝杆延伸方向设置至少两个工位，其中，某一个工位的两侧设置进给丝杆水平设置的进给装置，另一个工位的两侧设置进给丝杆竖直设置的进给装置，加工时，电机壳竖直安装于分度盘上，进料电机转动带动滑座沿进料丝杆延伸方向移动，电机壳、分度盘随滑座移动至某一个工位上，该工位两侧的进给装置带动其上的钻孔动力头、攻丝动力头沿水平方向靠近并加工电机壳，完成加工垂直电机壳轴线的孔位，随后，进料电机转动，并通过滑座带动电机壳移动至另一个工位上，该工位两侧的进给装置带动其上的钻孔动力头、攻丝动力头沿竖直方向靠近并加工电机壳，完成加工沿电机壳轴向延伸的孔位，两种孔位分别在两个工位上完成加工，避免进给装置相互干涉。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述进料丝杆的两侧分别设有所述钻孔装置、攻丝装置，且所述钻孔动力头的转动轴线、攻丝动力头的转动轴线均沿竖直方向延伸并关于电机壳轴线对称。

通过采用上述技术方案，电机壳的端部需要加工四个沿其轴向延伸的孔位，且四个孔位沿电机壳周向均匀分布，加工时，进料电机驱动进料丝杆转动，通过滑座带动电机壳一端至工位上，分度盘带动电机壳转动一定角度，使得电机壳上的待加工孔位正对钻孔动力头，进给装置带动其上的钻孔动力头沿竖直方向靠近并加工电机壳，完成第一个孔位的钻孔加工后，进给装置带动钻孔动力头远离电机壳，分度盘带动电机壳转动90°，以便钻孔装置完成第二个孔位的加工，随后，分度盘再次带动电机壳转动90°，钻孔装置加工第三个孔位，同时，位于进料丝杆另一侧的攻丝装置在进给装置的带动下，完成第一个孔位的攻丝加工；电机壳在该工位转动三次，每次转动90°，完成四个孔位的钻孔、攻丝，且加工时，第三、四个孔位的钻孔与第一、二个孔位的攻丝同步加工，有利于于提高电机壳的生产效率。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述进料丝杆的一侧设有两个所述钻孔装置以及两个进给装置，两个所述钻孔动力头的转动轴线同轴且沿竖直方向延伸，且两个所述钻孔动力头分别位于电机壳的上下两侧，所述进料丝杆的另一侧对称设有两个所述攻丝装置以及两个进给装置，两个所述攻丝动力头的转动轴线同轴且沿竖直方向延伸，且两个所述攻丝动力头分别位于电机壳的上下两侧。

通过采用上述技术方案，电机壳的上下两端均需要加工四个沿其轴向延伸的孔位，加工时，电机壳上下两侧的进给装置带动其上的钻孔动力头（攻丝动力头）同步靠近并加工电机壳，使得电机壳的上下两端均受钻孔动力头（攻丝动力头）的挤压力，两端挤压力相互平衡，避免在电机壳上产生转矩而使得电机壳偏转，加工孔位时，保证孔位的位置精度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述分度盘的周侧伸出滑座，所述分度盘的周侧设有避让钻孔动力头、攻丝动力头的避让槽。

通过采用上述技术方案，利用避让槽避让钻孔动力头、攻丝动力头，使得分度盘始终支撑于电机壳的下端，保证分度盘对电机壳支撑的可靠性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述床身上还设有调节装置，其包括调节电机、调节丝杆以及套接于调节丝杆上调节座，所述调节电机用于驱动调节丝杆转动，所述调节丝杆沿竖直方向延伸，所述调节座设有所述进给装置，该所述进给装置的进给丝杆沿水平方向延伸，且该所述进给装置的进给座上设有多个所述钻孔装置。

通过采用上述技术方案，电机壳上一体设有接线盒，不同钻孔装置的钻孔动力头规格（直径）不同，利用调节装置调节进给装置的位置，使得不同的钻孔动力头正对电机壳，实现在电机壳上加工出不同直径的孔位。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述进给座上还设有铣削装置，所述铣削装置包括铣削驱动机构以及铣削动力头。

通过采用上述技术方案，电机壳上一体设有底座，利用铣削动力头完成底座平面的铣削。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

床身上设有多个进给方向不同的进给装置，并利用多个进给方向不同的钻孔动力头、攻丝动力头，实现同一个设备上加工垂直电机壳轴线的孔位、沿电机壳轴向延伸的孔位，有利于提高电机壳钻孔、攻丝的生产效率；

加工沿电机壳轴向延伸的孔位时，电机壳上下两侧的进给装置带动其上的钻孔动力头（攻丝动力头）同步靠近并加工电机壳，使得电机壳的上下两端均受钻孔动力头（攻丝动力头）的挤压力，两端挤压力相互平衡，避免在电机壳上产生转矩而使得电机壳偏转，加工孔位时，保证孔位的位置精度；

不同钻孔装置的钻孔动力头规格（直径）不同，利用调节装置调节进给装置的位置，使得不同的钻孔动力头正对电机壳，实现在电机壳上加工出不同直径的孔位。

附图说明

图1是整体的结构示意图。

图2是电机壳的结构示意图。

图3是床身上工位分布示意图。

图4是导向装置的结构示意图。

图5是分度盘、夹具的结构示意图。

图6是接线盒加工工位处的结构示意图。

图7是调节装置、进给装置的结构示意图。

图8是端部加工工位处的结构示意图。

图9是底座加工工位处的结构示意图。

图中，01、接线盒加工工位；02、端部加工工位；03、底座加工工位；011、电机壳；012、接线盒；013、底座；1、床身；11、立柱；2、进料装置；21、进料电机；22、进料丝杆；23、滑座；3、分度盘；31、定位件；32、限位套；33、夹具；331、油缸；332、抵接块；34、避让槽；4、导向装置；41、导轨；42、滑套；5、钻孔装置；51、钻孔驱动机构；52、钻孔动力头；6、攻丝装置；61、攻丝驱动机构；62、攻丝动力头；7、铣削装置；71、铣削驱动机构；72、铣削动力头；8、调节装置；81、调节电机；82、调节丝杆；83、调节座；9、进给装置；91、进给电机；92、进给丝杆；93、进给座。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种电机壳加工中心，其用于加工电机壳011，参照图2，电机壳011呈圆筒状，且电机壳011的外周上一体设有接线盒012以及底座013，参照图3，本加工中心包括床身1、进料装置2以及分度盘3，进料装置2包括进料电机21、进料丝杆22以及滑座23，进料丝杆22水平设置并同轴连接进料电机21的输出轴，滑座23套接于进料丝杆22上并构成丝杠副，分度盘3水平设于滑座23上，参照图4，床身1上设有导向装置4，其包括并排设置的导轨41以及若干滑动套接于导轨41上的滑套42，进料丝杆22位于两导轨41之间，且进料丝杆22平行导轨41，滑座23固连于滑套42的上端，床身1上沿滑座23滑动方向依次设有接线盒加工工位01、端部加工工位02以及底座加工工位03，床身1上且位于导轨41的两侧设有立柱11，接线盒加工工位01、底座加工工位03分别位于立柱11沿进料丝杆22轴向的两侧，端部加工工位02位于两立柱11之间，两侧立柱11上分别设有若干钻孔装置5以及若干攻丝装置6，床身1上且位于底座加工工位03处还设于铣削装置7。

加工时，将电机壳011竖向同轴放置于分度盘3上，进料电机21带动进料丝杆22转动，进而驱动滑座23沿进料丝杆22轴向移动，使得电机壳011移动至接线盒加工工位01，分度盘3带动电机壳011转动一定角度，使得待加工孔位正对钻孔装置5、攻丝装置6，对接线盒012上的孔位进行加工，随后，进料电机21再次驱动滑座23移动，使得电机壳011移动至端部加工工位02，对电机壳011上下两端的孔位进行加工，滑座23继续移动，使得电机壳011移动至底座加工工位03，钻孔装置5、攻丝装置6完成孔位的加工之后，再利用铣削装置7完成底座013平面的铣削，完成电机壳011的加工。

参照图5，分度盘3上设有定位件31，定位件31呈环形并与分度盘3同轴设置，定位件31的外周用于抵接电机壳011的内壁，分度盘3上沿其周向间隔设有四个限位套32，分度盘3上还设有夹具33，用于抵紧电机壳011的内壁，其包括四个周向间隔固定于分度盘3上的油缸331以及滑动设于分度盘3上的抵接块332，油缸331的活塞杆沿分度盘3的径向伸缩，抵接块332固连于油缸331的活塞杆上，并滑动嵌设于限位套32内，抵接块332背离油缸331的一侧用于抵紧电机壳011的内壁，安装电机壳011时，将电机壳011套接至定位件31上，电机壳011的下端抵接分度盘3，其内壁抵接定位件31的外周，随后，油缸331通过其活塞杆驱动抵接块332抵紧电机壳011的内壁，完成固定电机壳011。

参照图3和图6，立柱11上且位于接线盒加工工位01处，一根立柱11的一侧设有调节装置8、进给装置9、钻孔装置5以及攻丝装置6，调节装置8包括调节电机81、调节丝杆82以及调节座83，调节丝杆82竖直放置并同轴连接调节电机81的输出轴，调节座83套接于调节丝杆82上并构成丝杠副，参照图6和图7，调节座83与立柱11侧壁之间设有导向装置4，其中，该导轨41竖直设置，调节座83固连于滑套42上，实现沿竖直方向移动调节座83，进给装置9设于调节座83背离立柱11的一侧，其包括进给电机91、进给丝杆92以及进给座93，进给丝杆92水平放置并同轴连接进给电机91的输出轴，且进给丝杆92垂直进料丝杆22，进给座93套接于进给丝杆92上并构成丝杠副，且进给座93与调节座83之间设有导向装置4，其中，该导轨41平行进给丝杆92，进给座93固连于滑套42上，实现沿水平方向靠近或远离进料丝杆22，进给座93上自上而下依次设有四个钻孔装置5以及一个攻丝装置6，钻孔装置5包括钻孔驱动机构51以及钻孔动力头52，攻丝装置6包括攻丝驱动机构61以及攻丝动力头62，其中，钻孔动力头52、攻丝动力头62的转动轴线均平行进给丝杆92。

电机壳011安装成后，进料电机21、进料丝杆22驱动滑座23移动，电机壳011移动至接线盒加工工位01处，分度盘3转动一定角度使得接线盒012朝向进给座93，调节电机81、调节丝杆82驱动调节座83上下移动，调整进给装置9（进给座93上的钻孔装置5）的位置，使得钻孔动力头52正对待加工孔位，随后，进给电机91、进给丝杆92驱动进给座93（其上的钻孔装置5）向靠近进料丝杆22（电机壳011）的方向移动，钻孔装置5完成钻孔加工，进给座93带动钻孔装置5远离电机壳011，调节装置8驱动调节座83上移，使得攻丝装置6上移，攻丝动力头62正对孔位，进给装置9带动攻丝装置6靠近电机壳011，完成攻丝加工，最终，进给座93带动攻丝装置6脱离电机壳011，完成接线盒012的钻孔、攻丝加工。

参照图3和图8，两根立柱11之间且位于端部加工工位02处，两根立柱11相对的一侧均设有两个进给装置9，任一立柱11上的两个进给装置9分别设于电机壳011的上下两侧，其进给丝杆92均竖直设置，且进给座93与立柱11之间设有导向装置4，其中，导轨41竖直设置，进给座93固连于滑套42上，一根立柱11的两个进给座93上均设有一个钻孔装置5，两个钻孔动力头52相对设置且转动轴线重合，另一根立柱11的两个进给座93上均设有一个攻丝装置6，两个攻丝动力头62相对设置且转动轴线重合，分度盘3的外周伸出滑座23，且分度盘3的外周间隔设有四个避让槽34，钻孔、攻丝电机壳011的下端时，避让槽34用于提高钻孔动力头52、攻丝动力头62的移动空间，避免分度盘3的外周干涉电机壳011的加工。

接线盒012处的孔位加工完成后，进料装置2带动电机壳011移动至端部加工工位02，分度盘3转动使得避让槽34正对钻孔动力头52（攻丝动力头62），随后，上下两侧的进给装置9同步带动钻孔动力头52（攻丝动力头62）向靠近电机壳011的方向移动，使得上下两侧的钻孔装置5（攻丝装置6）同步加工电机壳011的上下两端，使得电机壳011的上下两端均受钻孔动力头52（攻丝动力头62）的挤压力，两端挤压力相互平衡，避免在电机壳011上产生转矩而使得电机壳011偏转，加工孔位时，保证孔位的位置精度，分度盘3带动电机壳011转动至少270°，完成电机壳011端部四个孔位的加工。

参照图3和图9，立柱11上且位于底座加工工位03处，两根立柱11的一侧均设有调节装置8、进给装置9、钻孔装置5、攻丝装置6以及铣削装置7，其中，调节装置8的调节丝杆82竖直设置，进给装置9的进给丝杆92水平设置并垂直进料丝杆22，一根立柱11的进给座93上自上而下依次设有一个攻丝装置6、一个钻孔装置5以及一个铣削装置7，铣削装置7包括铣削驱动机构71以及铣削动力头72，且攻丝动力头62、钻孔动力头52以及铣削动力头72均平行进给丝杆92，另一根立柱11的进给座93上自上而下依次设有两个钻孔装置5、一个铣削装置7以及一个钻孔装置5，且钻孔动力头52以及铣削动力头72均平行进给丝杆92。

电机壳011端部的四个孔位加工完成后，进料装置2带动电机壳011移动至底座加工工位03，分度盘3转动调整底座013的位置，调节装置8、进给装置9相互配合，使得相应的刀具（钻头、丝锥、铣刀）依次加工电机壳011，以完成电机壳011的生产加工。

本实施例的实施原理为：床身1上沿导轨41延伸方向依次设置接线盒加工工位01、端部加工工位02以及底座加工工位03，并在工位的两侧设置相配合的钻孔装置5、攻丝装置6以及铣削装置7，实现在一个加工中心上完成电机壳011上所有孔位的加工，其孔位类型包括加工垂直电机壳011轴线的孔位、沿电机壳011轴向延伸的孔位以及不同直径的孔位，避免更换加工设备，避免多次夹持电机壳011，有利于提高电机壳011上孔位的位置精度以及加工效率。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电机壳加工中心，用于加工呈筒状的电机壳，其包括床身（1）、分度盘（3）、钻孔装置（5）、攻丝装置（6）以及进给装置（9），所述分度盘（3）水平设置，电机壳竖向同轴置于所述分度盘（3）上，所述钻孔装置（5）包括钻孔驱动机构（51）以及钻孔动力头（52），所述攻丝装置（6）包括攻丝驱动机构（61）以及攻丝动力头（62），其特征在于：所述分度盘（3）上设有用于抵紧电机壳内壁的夹具（33），所述夹具（33）包括至少两个滑动设于分度盘（3）上的抵接块（332）以及驱动件，所述驱动件使得抵接块（332）抵紧电机壳的内壁，且所有所述抵接块（332）对电机壳的合力为零，所述床身（1）上设有至少两个所述进给装置（9），所述进给装置（9）包括滑动设于床身（1）上的进给座（93），所述钻孔装置（5）、攻丝装置（6）均设于进给座（93）上，至少一个所述进给座（93）沿竖直方向滑动，至少一个所述进给座（93）沿水平方向滑动，任一所述进给座（93）上，所述钻孔动力头（52）的转动轴线、攻丝动力头（62）的转动轴线均平行进给座（93）的滑动方向，所述钻孔动力头（52）、攻丝动力头（62）均指向分度盘（3）上的电机壳。

2.根据权利要求1所述的一种电机壳加工中心，其特征在于：所述驱动件为周向间隔固定于分度盘（3）上的油缸（331），所述油缸（331）的活塞杆沿分度盘（3）径向伸缩，所述抵接块（332）固连油缸（331）的活塞杆，所述抵接块（332）背离油缸（331）的一侧用于抵紧电机壳内壁。

3.根据权利要求2所述的一种电机壳加工中心，其特征在于：所述分度盘（3）上同轴设有定位件（31），所述定位件（31）的外周抵接电机壳的内壁。

4.根据权利要求1所述的一种电机壳加工中心，其特征在于：所述进给装置（9）还包括进给电机（91）以及进给丝杆（92），所述进给电机（91）用于驱动进给丝杆（92）转动，所述进给座（93）套接于进给丝杆（92）上并构成丝杠副。

5.根据权利要求1所述的一种电机壳加工中心，其特征在于：所述床身（1）上设有进料装置（2），所述进料装置（2）包括进料电机（21）、进料丝杆（22）以及套接于进料丝杆（22）上滑座（23），所述进料电机（21）用于驱动进料丝杆（22）转动，所述滑座（23）与进料丝杆（22）构成丝杠副，且所述进料丝杆（22）沿水平方向延伸，所述分度盘（3）水平设于滑座（23）上，所述床身（1）上且位于进料丝杆（22）的两侧设有若干进给装置（9），若干所述进给装置（9）上分别设有钻孔装置（5）、攻丝装置（6）。

6.根据权利要求5所述的一种电机壳加工中心，其特征在于：所述进料丝杆（22）的两侧分别设有所述钻孔装置（5）、攻丝装置（6），且所述钻孔动力头（52）的转动轴线、攻丝动力头（62）的转动轴线均沿竖直方向延伸并关于电机壳轴线对称。

7.根据权利要求6所述的一种电机壳加工中心，其特征在于：所述进料丝杆（22）的一侧设有两个所述钻孔装置（5）以及两个进给装置（9），两个所述钻孔动力头（52）的转动轴线同轴且沿竖直方向延伸，且两个所述钻孔动力头（52）分别位于电机壳的上下两侧，所述进料丝杆（22）的另一侧对称设有两个所述攻丝装置（6）以及两个进给装置（9），两个所述攻丝动力头（62）的转动轴线同轴且沿竖直方向延伸，且两个所述攻丝动力头（62）分别位于电机壳的上下两侧。

8.根据权利要求7所述的一种电机壳加工中心，其特征在于：所述分度盘（3）的周侧伸出滑座（23），所述分度盘（3）的周侧设有避让钻孔动力头（52）、攻丝动力头（62）的避让槽（34）。

9.根据权利要求1所述的一种电机壳加工中心，其特征在于：所述床身（1）上还设有调节装置（8），其包括调节电机（81）、调节丝杆（82）以及套接于调节丝杆（82）上调节座（83），所述调节电机（81）用于驱动调节丝杆（82）转动，所述调节丝杆（82）沿竖直方向延伸，所述调节座（83）设有所述进给装置（9），该所述进给装置（9）的进给丝杆（92）沿水平方向延伸，且该所述进给装置（9）的进给座（93）上设有多个所述钻孔装置（5）。

10.根据权利要求9所述的一种电机壳加工中心，其特征在于：所述进给座（93）上还设有铣削装置（7），所述铣削装置（7）包括铣削驱动机构（71）以及铣削动力头（72）。

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