CN211052293U - 内模芯及缩口模具 - Google Patents

Abstract

一种内模芯及缩口模具，用以改变管件的直径，所述内模芯开设有腔体，其特征在于，所述腔体包括第一缩管腔与第二缩管腔，所述第一缩管腔及第二缩管腔沿所述腔体的轴向依次设置并相互连通，第一缩管腔的内径大于第二缩管腔的内径。该内模芯通过设置多个缩管腔，使得收缩形变量大的管件能够一次收缩成形，减少加工过程且进一步提高生产效率。

Description

内模芯及缩口模具

技术领域

本实用新型涉及管件加工设备领域，特别是涉及一种内模芯及缩口模具。

背景技术

现有技术中，对管件的缩口处理通常采用缩管机压收的方法或采用缩口模具与传送设备相配合冲压的方法。管件在收缩直径时，由于收缩形变量大，通常需要通过多种不同尺寸的缩口模具依次进行两次或两次以上的收缩过程，多次收缩的过程使管件加工过程繁复，且影响生产效率。

实用新型内容

基于此，有必要针对上述的问题，提供一种改进的内模芯及缩口模具。该内模芯通过设置至少两个缩管腔，使得收缩形变量大的管件能够在内模芯的作用下一次收缩成形，减少加工过程且进一步提高生产效率。

一种内模芯，所述内模芯开设有腔体，所述腔体包括第一缩管腔与第二缩管腔，所述第一缩管腔及第二缩管腔沿所述腔体的轴向依次设置并相互连通，第一缩管腔的内径大于第二缩管腔的内径。

进一步地，所述腔体还包括第一引导腔，所述第一缩管腔通过第一引导腔连通外部，且所述第一引导腔的内径沿所述腔体的轴向逐渐减小。

进一步地，所述腔体还包括第二引导腔，所述第二引导腔与所述第二缩管腔相互连通，且所述第二引导腔的内径沿所述腔体的轴向逐渐减小，所述第二引导腔设置于第一缩管腔及第二缩管腔之间。

进一步地，所述第一引导腔与第二引导腔的纵截面均为锥形。

进一步地，所述第一引导腔与第二引导腔的锥度范围均为25°～45°。

进一步地，所述内模芯远离所述第一缩管腔的一端还开设有扩径腔，所述扩径腔与所述第二缩管腔相连通，且所述扩径腔的内径大于所述第二缩管腔的内径。

进一步地，所述第一缩管腔的侧壁沿径向开设有至少一个凹槽，所述凹槽贯穿所述第一缩管腔的内壁，并贯穿所述内模芯的端面。

进一步地，所述凹槽的数量为4个，且所述凹槽沿所述第一缩管腔的内壁周向均匀布设。

本实用新型还提供一种缩口模具，用以改变管件的直径，所述缩口模具包括内模芯及基体，所述内模芯为如上述任意一项所述的内模芯，所述基体套设所述内模芯。

进一步地，所述基体上开设有通孔，所述通孔沿轴向贯通所述基体，所述通孔供插设外部内径预设件插设。

进一步地，所述基体上沿径向开设有安装槽，所述安装槽供外部刀具固定安装。

进一步地，所述基体及所述内模芯分别开设有第一连通槽及第二连通槽，所述第一连通槽及第二连通槽相互连通，并使所述管件伸出所述内模芯的一端外露。

本实用新型提供一种内模芯，内模芯通过开设至少两个缩管腔，使得收缩形变量大的管件时，管件可以通过该内模芯一次收缩成形，简化加工过程，且进一步提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型一实施例中的缩口模具及管件的结构示意图；

图2为图1所示的缩口模具及管件的剖视示意图；

图3为图1所示的缩口模具中基体的结构示意图；

图4为图1所示的缩口模具中内模芯的结构示意图；

图5为图4所示的内模芯的剖视示意图；

图6a为缩口模具未收缩管件时的工作示意图；

图6b为缩口模具在收缩管件时的工作示意图；

图6c为缩口模具完成收缩管件后的工作示意图。

主要元件符号说明

缩口模具	100
		管件	200
基体	10
		固定孔	11
安装槽	12
		通孔	13
第一连通槽	14
		内模芯	20
第一端	21
		第二端	22
轴线	23
		缩管腔	24
第一缩管腔	241
		第二缩管腔	242
引导腔	25
		第一引导腔	251
第二引导腔	252
		扩径腔	26
凹槽	27
		第二连通槽	28

以上主要元件符号说明结合附图及具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“安装于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“固定于”另一个组件，它可以是直接固定在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请一并参阅图1至图2，图1为本实用新型一实施例中的缩口模具100及管件200的结构示意图；图2为图1所示的缩口模具100及管件200的剖视示意图。

本实用新型提供一种缩口模具100，该缩口模具100用以改变管件200的直径，主要改变的是管件200的外径，可以理解，当管件200的外径收缩至一定尺寸时，管件200的内径也相应发生改变。

管件200的材料可以是铜、铝或者其他能够通过缩口模具100而改变形状的材料。缩口模具100也不仅仅应用于单一的管件200，还可以应用于安装有管件200的装置或组件。

缩口模具100包括基体10及内模芯20，基体10套设内模芯20。基体10与内模芯20之间为滑动配合，两者组装形成缩口模具100。缩口模具100通过基体10及内模芯20之间的配合实现管件200收缩的目的，同时，管件200通过外部设备以旋压的方式伸入内模芯20并在内模芯20中进行移动。

请一并参阅图3，图3为图1所示的缩口模具100中基体10的结构示意图。

基体10大致呈柱状结构，基体10沿轴向开设有容置腔，容置腔供内模芯20装设于基体10内，且容置腔的内壁与内模芯20滑动配合连接。容置腔的结构与内模芯20的外部结构相匹配。

在本实施例中，基体10大致呈柱状结构，可以理解，在其他实施方式中，基体10可以设置为其他结构，例如长方体等，只要能实现容置内模芯20的目的即可。

在其中一个实施例中，基体10沿径向开设有固定孔11，固定孔11与螺丝紧固件相互配合，用于固定内模芯20。

优选地，固定孔11开设在内模芯20伸入基体10的一端，当内模芯20穿设于基体10时，固定孔11与螺丝紧固件能够更好地固定内模芯20，以避免在收缩管件200时内模芯20相对基体10滑动。

可以理解，在其他实施方式中，内模芯20可以通过其他方式固定于基体10内，例如卡爪等，只要能实现内模芯20固定安装于基体10内即可。

为进一步便于处理压缩后管件200的外周及管口的毛刺，缩口模具100还配合相应的外部刀具(图未示)，并通过外部刀具进一步相应处理收缩后管件200外周的毛刺。

在其中一个实施例中，基体10的内壁沿径向开设有安装槽12，安装槽12大致呈长条状，且与容置腔相连通，外部刀具通过螺丝紧固件设置于安装槽12内。优选地，安装槽12接通容置腔与外部的空间，以便于外部刀具的安装。

可以理解，在其他实施方式中，安装槽12可以开设为其他形状，例如燕尾槽等，只要能与外部刀具的外周相匹配并实现外部刀具的固定安装即可。

在其中一个实施例中，为保证收缩后管件200的内径在一定预设范围内，缩口模具100还能够进一步安装内径预留件(图未示)。内径预留件能够固定于缩口模具100上，并同时伸入管件200的内腔中，当缩口模具100在收缩管件200时，保持管件200的内径尺寸在一定的预设范围内。

由此，为便于安插内径预留件，基体10上远离内模芯20伸入的一端还开设有通孔13，内径预留件插设于通孔13内，通孔13与内径预留件之间为间隙配合。优选地，通孔13的中心轴线与管件200的中心轴线相重合，以避免压缩后的管件200内壁出现薄厚不均的现象。

请一并参阅图4至图5，图4为图1所示的缩口模具100中内模芯20的结构示意图；图5为图4所示的内模芯20的剖视示意图。

本实用新型还提供一种内模芯20，该内模芯20大致呈柱状，内模芯20包括第一端21及第二端22，内模芯20沿轴向开设有腔体，腔体贯穿内模芯20的第一端21及第二端22。腔体以轴线23为中心轴线，腔体包括用于收缩管件200的缩管腔24，缩管腔24的内径小于管件200的外径。当管件200通过外部设备旋压进入缩管腔24时，缩管腔24的内壁对旋压伸入缩管腔24内的管件200进行收缩，从而实现改变管件200直径的目的。

缩口模具100在工作状态下，基体10套设内模芯20，且内模芯20通过螺丝紧固件固定于基体10内。管件200以旋压的方式从内模芯20的第一端21进入内模芯20的腔体，并从内模芯20的第二端22穿出，管件200沿着腔体的轴线23方向移动。

一般而言，管件200的横截面为圆形，腔体内壁的横截面也对应为圆形，但是如果管件200的横截面为方形或者其他形状，则腔体对应设置为与管件200相适配的形状，并能够在腔体内对管件200进行收缩，且将管件200收缩至目标形状及尺寸。

现有技术中，当管件200收缩的形变量较大时，通常需要经过多种不同尺寸的缩口模具100依次对管件200进行两次或两次以上的缩管加工，而多次缩管的过程使管件200加工过程繁复，且影响生产效率。为了提高生产效率，简化管件200的缩管过程，缩口模具100的内模芯20上还开设有至少两个缩管腔24；两个缩管腔24分别为第一缩管腔241与第二缩管腔242，第一缩管腔241及第二缩管腔242沿管件200的移动方向依次开设并相互连通，且第一缩管腔241的内径大于第二缩管腔242的内径。第一缩管腔241及第二缩管腔242位于腔体内。

第一缩管腔241的横截面为圆形，且第一缩管腔241为等径段，第一缩管腔241的内壁用于收缩伸入第一缩管腔241的管件200。第一缩管腔241开设于内模芯20的第一端21上或靠近内模芯20第一端21的位置。

优选地，第一缩管腔241的内径约为收缩前管件200直径的3/5～4/5，且第一缩管腔241对管件200的收缩形变量控制在总收缩形变量的1/2以上，从而避免管件200因收缩形变量过大而导致收缩质量不佳或者收缩失败。其中，管件200的总收缩形变量为收缩前的管件200外径与完全收缩后的管件200外径的差值。

可以理解，第一缩管腔241横截面可以设置为其他形状，例如椭圆形，只要能实现收缩管件200至目标尺寸及形状即可；且第一缩管腔241的内径与收缩前管件200直径的比例可以是其他数值，只要能够相应收缩管件200至目标尺寸即可；第一缩管腔241对管件200的收缩形变量占总收缩形变量的比例也可以设置为其他数值，只要能够在第一缩管腔241内实现一定的收缩量即可。

第二缩管腔242沿管件200移动方向设置在第一缩管腔241之后，第二缩管腔242同样为等径段，用于进一步收缩管件200，以便于精准收缩管件200至目标尺寸。

优选地，第二缩管腔242对管件200的收缩形变量小于总收缩形变量的1/2，以精准收缩管件200至目标尺寸。

可以理解，在其他实施方式中，腔体内还可以包括三个、四个或者四个以上的缩管腔24，用于精确收缩管件200的直径。

在其中一个实施例中，为使得管件200能够顺利进入对应缩管腔24，内模芯20的内部还开设有至少两个引导腔25，引导腔25用以引导管件200伸入缩管腔24，引导腔25与缩管腔24相互连通，且引导腔25的内壁沿管件200的移动方向收缩。

引导腔25为第一引导腔251与第二引导腔252，第一缩管腔241通过第一引导腔251连通外部；第二引导腔252设置于第一缩管腔241及第二缩管腔242之间。

优选地，为使得管件200能够逐步均匀收缩，引导腔25的纵截面为锥形；引导腔25的纵截面为沿轴线23方向的剖面。

优选地，为使管件200能够以一个较缓和的旋压外力推动并进入缩管腔24，且获得较好的管件200收缩效果，引导腔25的锥度范围设置为25°～45°。其中，引导腔25的锥度为引导腔25母线之间的夹角。

可以理解，在其他实施方式中，引导腔25的纵截面可以设置为其他形状，例如半圆形等，只要能实现引导腔25对管件200的引导作用即可；引导腔25的锥度范围可以设置为0°～180°的角度，只要实现引导腔25对管件200的引导作用即可。

在其中一个实施例中，内模芯20的第二端22还开设有扩径腔26，扩径腔26沿管件200移动的方向开设于第二缩管腔242之后，且与第二缩管腔242相连通，扩径腔26用于释放一部分收缩后的管件200外周与内模芯20腔体的内壁之间的阻力。扩径腔26的内径大于第二缩管腔242的内径，管件200在通过第二缩管腔242后经过扩径腔26穿出内模芯20，扩口段26的内壁与管件200外周之间具有一定的间隙，从而消除管件200外周与扩径腔26的内壁之间的摩擦阻力。

优选地，扩径腔26沿轴向的长度约为内模芯20整体长度的2/5～3/5，以便于内模芯20的整体加工。

在其中一个实施例中，为减少管件200伸入内模芯20腔体的阻力，第一缩管腔241的侧壁沿径向开设有至少一个凹槽27，凹槽27贯穿第一缩管腔241的内壁，使第一缩管腔241及/或引导腔25与外部连通，并贯穿内模芯20第一端21的端面。

优选地，为减少管件200伸入内模芯20腔体的阻力且不增加太多额外制备内模芯20的加工过程，凹槽27的数量为4个，且凹槽27沿第一缩管腔241的内壁周向均匀布设。

在其中一个实施例中，基体10及内模芯20分别开设有第一连通槽14及第二连通槽28，第一连通槽14及第二连通槽28相互连通，并使管件200伸出内模芯20的一端外露。外部刀具通过第一连通槽14及第二连通槽28能够直接观察到收缩后管件200的外周情况，并对管件200进行相应的处理。

请一并参阅图6a至图6c，图6a为缩口模具100未收缩管件200时的工作示意图；图6b为缩口模具100在收缩管件200时的工作示意图；图6c为缩口模具100完成收缩管件200后的工作示意图。

以下结合图6a至图6c，具体阐述缩口模具100对管件200的收缩过程。

管件200沿图6a至图6c中箭头所示的方向移动。

当管件200通过外部设备旋压进入第一引导腔251，第一引导腔251的内壁对管件200进行逐步收缩并引导管件200进入第一缩管腔241，且当管件200进入第一缩管腔241后，第一缩管腔241的内壁对管件200进一步收缩；当管件200继续旋压进入第二引导腔252时，第二引导腔252的内壁及第二缩管腔242的内壁对管件200进行进一步挤压并收缩，直至管件200穿出内模模芯，并与基体10的内壁相抵或外部设备停止旋压管件200，此时，管件200收缩完成。

在收缩的过程中，当管件200进入扩径腔26时，扩径腔26的内壁与管件200外周之间具有一定的间隙，则进入扩径腔26的管件200与扩径腔26内壁之间的阻力消除，能有有效减少管件200与内模芯20腔体内壁之间的阻力。

本实用新型提供一种内模芯20，内模芯20通过开设至少两个缩管腔24，使得收缩形变量大的管件200时，管件200可以通过该内模芯20一次收缩成形，简化加工过程，且进一步提高生产效率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (12)

1.一种内模芯，所述内模芯(20)开设有腔体，其特征在于，所述腔体包括第一缩管腔(241)与第二缩管腔(242)，所述第一缩管腔(241)及第二缩管腔(242)沿所述腔体的轴向依次设置并相互连通，第一缩管腔(241)的内径大于第二缩管腔(242)的内径。

2.根据权利要求1所述的内模芯，其特征在于，所述腔体还包括第一引导腔(251)，所述第一缩管腔(241)通过第一引导腔(251)连通外部，且所述第一引导腔(251)的内径沿所述腔体的轴向逐渐减小。

3.根据权利要求2所述的内模芯，其特征在于，所述腔体还包括第二引导腔(252)，所述第二引导腔(252)与所述第二缩管腔(242)相互连通，且所述第二引导腔(252)的内径沿所述腔体的轴向逐渐减小，所述第二引导腔(252)设置于第一缩管腔(241)及第二缩管腔(242)之间。

4.根据权利要求3所述的内模芯，其特征在于，所述第一引导腔(251)与第二引导腔(252)的纵截面均为锥形。

5.根据权利要求3所述的内模芯，其特征在于，所述第一引导腔(251)与第二引导腔(252)的锥度范围均为25°～45°。

6.根据权利要求1所述的内模芯，其特征在于，所述内模芯(20)远离所述第一缩管腔(241)的一端还开设有扩径腔(26)，所述扩径腔(26)与所述第二缩管腔(242)相连通，且所述扩径腔(26)的内径大于所述第二缩管腔(242)的内径。

7.根据权利要求1所述的内模芯，其特征在于，所述第一缩管腔(241)的侧壁沿径向开设有至少一个凹槽(27)，所述凹槽(27)贯穿所述第一缩管腔(241)的内壁，并贯穿所述内模芯(20)的端面。

8.根据权利要求7所述的内模芯，其特征在于，所述凹槽(27)的数量为4个，且所述凹槽(27)沿所述第一缩管腔(241)的内壁周向均匀布设。

9.一种缩口模具，用以改变管件的直径，所述缩口模具(100)包括内模芯(20)及基体(10)，其特征在于，所述内模芯(20)为如权利要求1～8中任意一项所述的内模芯(20)，所述基体(10)套设所述内模芯(20)。

10.根据权利要求9所述的缩口模具，其特征在于，所述基体(10)上开设有通孔(13)，所述通孔(13)沿轴向贯通所述基体(10)，所述通孔(13)供插设外部内径预设件插设。

11.根据权利要求9所述的缩口模具，其特征在于，所述基体(10)上沿径向开设有安装槽(12)，所述安装槽(12)供外部刀具固定安装。

12.根据权利要求9所述的缩口模具，其特征在于，所述基体(10)及所述内模芯(20)分别开设有第一连通槽(14)及第二连通槽，所述第一连通槽(14)及第二连通槽相互连通，并使所述管件伸出所述内模芯(20)的一端外露。

Images