CN211035078U - 运输系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种运输系统，包括脱钩阻挡机构、阻挡复位机构和旋转举升系统。其中脱钩阻挡机构设置在料车第一运行路径一侧，适于将行进方向上后方料车的牵引杆脱离其挂接的前方料车并定位在第一位置；阻挡复位机构沿料车在第一运行路径上的行进方向设置在所述脱钩阻挡机构前方并位于第一运行路径一侧，适于将牵引杆翻转复位并将料车定位在第二位置；旋转举升系统，设置在料车的转移路径上，适于将料车从第二位置举升一定高度并旋转一定角度后放至到位于第二运行路径上的第三位置。实现料车在不同路径和不同高度的线体之间的全自动化转移，提高了运输效率。

Description

运输系统

技术领域

本实用新型属于机械设备技术领域，具体涉及一种运输系统。

背景技术

随着中国制造技术的崛起，企业生产效率得到了迅猛的发展，企业生产流水线也悄悄的从只能生产一种产品的固定流水线，向具有较强适应性的柔性生产线过渡。

产线上的生产工序越来越多，越来越繁杂，相应的自动化的要求也越来越高，传统的人工配料输送的方式已经远远满足不了现代化的生产需求，且随着产线的多样化，在同一生产区域内出现了更多不同路径上、不同高度上的生产线体，在不同高度的线体之间进行物料传递，无疑增加了人工运输的困难和危险系数，例如，在汽车总装工序最终装配线实施kit模式(集配模式)后，所有零件装载在kit料车上，由自动导引运输车输送至装配生产线边，传统模式下需要利用人工将kit料车推送至装配生产线上，该方式自动化程度低，人工成本高，大大降低了运输效率。

实用新型内容

因此，本实用新型所要解决的技术问题在于传统的人工运输方式效率低。

为此，本实用新型提供一种运输系统，包括

推送装置，用于驱动料车在第一运行路径上的第一位置与第二位置之间往复移动；

旋转举升系统，设在所述第二位置处，适于在所述第二位置处承接所述料车并驱动所述料车做升降及旋转运动，以使所述料车在所述第二位置与位于第二运行路径上的第三位置之间往复切换。

优选地，上述运输系统，所述旋转举升系统包括

基座；

旋转机构，其具有第一驱动组件和旋转台；在所述第一驱动组件的驱动下，所述旋转台可水平转动地设置在所述基座上；

举升机构，安装在所述旋转台上，其具有第二驱动组件和举升臂；

在所述第二驱动组件的驱动下，所述举升臂适于在所述旋转台上做升降运动。

优选地，上述运输系统，所述第一驱动组件包括

第一驱动器，安装在所述旋转台上；

驱动轮，安装在所述第一驱动器的驱动端并滚动抵靠在所述基座上；在所述第一驱动器的驱动下，所述驱动轮带动所述旋转台在所述基座上做旋转运动。

优选地，上述运输系统，所述第一驱动器铰接设置在所述旋转台上；还包括

顶压件，设置在所述旋转台与所述第一驱动器之间；所述顶压件对所述第一驱动器施加偏压力，该偏压力经所述驱动端传递给所述驱动轮形成朝向所述基座的作用力。

优选地，上述运输系统，所述第一驱动器的驱动轴竖向设置；所述偏压力位于所述第一驱动器上的作用点在竖直方向上位于所述第一驱动器与所述旋转台的铰接点的上方。

优选地，上述运输系统，所述举升机构还包括

固定支架，竖向安装在所述旋转台上；所述第二驱动组件驱动所述举升臂沿所述固定支架做升降运动。

优选地，上述运输系统，还包括

伸出机构，安装在所述举升臂上，其具有第三驱动组件和承载架；在所述第三驱动组件的驱动下，所述承载架可在水平方向上做伸缩运动。

优选地，上述运输系统，所述承载架上设置若干定位块；所有所述定位块形成承载区域。

优选地，上述运输系统，还包括

至少两个第一限位开关，分布在所述基座上并位于所述第一驱动组件运行路径的第一位置和第二位置；所述第一驱动组件适于驱动所述旋转台在所述第一位置和所述第二位置之间往复转动。

优选地，上述运输系统，还包括设在所述第二位置处的阻挡复位机构；所述阻挡复位机构包括

基座’；

第三驱动器，转动设置在所述基座’上且具有可水平伸缩的伸缩轴；

限位组件及联动机构；所述联动机构受所述伸缩轴的伸缩运动的驱动而转动，以带动所述限位组件可在所述基座’一侧外的阻挡位置与避让区间之间切换地转动；

所述联动机构包括

第一铰接杆，其一端固定在所述限位组件上，另一端铰接设置在所述基座’上；

第二铰接杆，两端分别以第一铰接点和第二铰接点铰接在所述基座’和所述伸缩轴上；

第三铰接杆，两端分别以第三铰接点和第四铰接点铰接在所述第一铰接杆中部和所述第二铰接杆中部上；

限位部，凸出设置在所述第三铰接杆上；

在阻挡位置时，所述限位部适于抵靠在所述第一铰接杆上，及所述第四铰接点较所述第三铰接点靠近所述第二铰接点；并且所述第三铰接点和所述第四铰接点分别到所述阻挡位置上沿所述限位组件所在的阻挡方向延伸的同一直线之间的第一距离和第二距离满足：第一距离不小于第二距离。

优选地，上述运输系统，所述第一铰接杆、第三铰接杆及第二铰接杆依次层叠布置。

优选地，上述运输系统，所述限位部位于所述第三铰接点与所述第二铰接点之间。

优选地，上述运输系统，

所述第一铰接杆设置两个，分别转动设置在第一铰接轴两端；所述第一铰接轴设置在所述基座’上；

所述第二铰接杆设置两个，分别位于第二铰接轴的两端；任一所述第二铰接杆的两端分别转动设置在两个第二铰接轴上；两个第二铰接轴其一设置在所述基座’上，另一设置在所述伸缩轴上；

所述第三铰接杆设置两个，分别位于同侧的所述第一铰接杆与所述第二铰接杆之间，任一所述第三铰接杆的两端分别转动设置在两个第三铰接轴上，两个第三铰接轴其一穿设在两个所述第一铰接杆上，另一穿设在两个所述第二铰接杆上。

优选地，上述运输系统，

任一所述第一铰接轴、第二铰接轴和第三铰接轴均沿竖直方向设置；

任一所述第一铰接杆、第二铰接杆和第三铰接杆均沿水平方向设置。

优选地，上述运输系统，所述限位组件包括

安装板’，固定在所述第一铰接杆上；

限位块’，固定在安装板’上；所述限位块’上具有阻挡面。

优选地，上述运输系统，

所述阻挡复位机构还包括

扶正组件，其具有受第四驱动器的驱动而在竖向做摆动的摆杆；所述扶正组件避开所述阻挡面设在所述安装板’上。

优选地，上述运输系统，还包括脱钩阻挡机构；所述脱钩阻挡机构设在所述第一位置处并可在阻挡状态和避让状态之间切换；

在所述阻挡状态，所述脱钩阻挡机构适于将沿第一运行路径行进方向上后方料车的牵引杆脱离其挂接的前方料车并定位在第一位置；

在所述避让状态，位于所述第一位置的料车受所述平移推送装置驱动驶离所述第一位置。

优选地，上述运输系统，所述脱钩阻挡机构包括

固定平台；

脱钩板，设置在所述固定平台上；所述脱钩板适于阻挡并迫使前车尾部的脱钩手柄转动从而脱离后车的牵引钩环；

阻挡臂，设置在所述固定平台上；所述阻挡臂适于伸出所述固定平台以阻挡后车前进或缩回至所述固定平台以避让后车；

驱动器，连接所述阻挡臂；所述驱动器适于驱动所述阻挡臂在伸出或缩回的状态之间切换。

优选地，上述运输系统，所述脱钩板沿前车的运行方向滑动设置在所述固定平台上；

所述阻挡臂在伸出状态时，所述脱钩板逆向料车运行方向滑动；

优选地，上述运输系统，所述脱钩板与所述阻挡臂在所述驱动器的驱动下同步运动。

所述驱动器的驱动轴连接在所述脱钩板上；所述阻挡臂一端转动设置在所述固定平台上；所述脱钩板与所述阻挡臂另一端通过连杆相互转动连接。

优选地，上述运输系统，还包括设置在料车运行路径上的抵挡组件；

所述抵挡组件包括

第五驱动器，其具有伸缩轴；

抵压块，安装在所述第五驱动器的伸缩轴上；在所述第五驱动器的驱动下，所述抵压块适于在阻挡和避让料车的状态之间切换。

优选地，上述运输系统，还包括位于所述第一位置与所述第二位置之间的牵引杆放平机构；

所述牵引杆放平机构具有脱钩板；所述脱钩板适于阻挡并迫使料车头部的脱钩手柄转动从而将料车头部的牵引杆放至水平状态。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的运输系统，包括脱钩阻挡机构、阻挡复位机构和旋转举升系统。其中脱钩阻挡机构设置在料车第一运行路径一侧，适于将行进方向上后方料车的牵引杆脱离其挂接的前方料车并定位在第一位置；阻挡复位机构沿料车在第一运行路径上的行进方向设置在所述脱钩阻挡机构前方并位于第一运行路径一侧，适于将牵引杆翻转复位并将料车定位在第二位置；旋转举升系统，设置在料车的转移路径上，适于将料车从第二位置举升一定高度并旋转一定角度后放至到位于第二运行路径上的第三位置。实现料车在不同路径和不同高度的线体之间的全自动化转移，提高了运输效率。

2.本实用新型提供的运输系统，通过脱钩板阻挡并迫使前车的脱钩手柄转动从而脱离后车的牵引钩环，通过阻挡臂在前车脱钩分离后阻挡后车继续前进，降低了人力成本，提高了输送效率。

3.本实用新型提供的运输系统，将脱钩板安装在连接板的长条孔内，长条孔垂直于前车运行方向开设，使得脱钩板可以在长条孔中调整安装位置以满足不同的高度的前后车脱钩手柄，应用范围更广泛。

4.本实用新型提供的运输系统，采用同一驱动器同步驱动脱钩板和阻挡臂，结构紧凑，占用空间小，且节约成本。

5.本实用新型提供的运输系统，在固定平台上设置检测系统，两个检测开关沿前车的运行方向分别设置在脱钩板后方和阻挡臂后方的固定平台上，当料车经过检测开关时，检测开关判断是否进行脱钩阻挡并反馈至控制器，由控制器控制驱动器进行脱钩及阻挡动作，同时，检测开关能够检测是否分离成功，并发出报警信号，避免损坏脱钩阻挡机构和料车。

6.本实用新型提供的运输系统，包括基座’、第三驱动器、限位组件及联动机构。联动机构包括第一铰接杆、第二铰接杆和第三铰接杆，第一铰接杆的一端固定在限位组件上，另一端设置在基座’上，第二铰接杆两端分别以第一铰接点和第二铰接点铰接在基座’和伸缩轴上，第三铰接杆两端分别以第三铰接点和第四铰接点铰接在第一铰接杆中部和第二铰接杆中部上，当第三驱动器的伸缩轴收缩时，拉动第二铰接杆运动，第二铰接杆带动第三铰接杆运动并将该运动传递到第一铰接杆上，使运输系统处在避让位置，当第三驱动器的伸缩轴伸出时，推动第二铰接杆，并通过第三铰接杆传递到第一铰接杆上，将限位组件推送至阻挡位置，第三铰接杆上的限位部抵靠在第一铰接杆上，且第三铰接点到阻挡位置上沿限位组件所在的阻挡方向延伸的直线的距离不小于第四铰接点到该直线的距离，三个铰接杆在阻挡位置上的相互作用能够抵消作用在限位组件上的一定大小的作用力，避免该作用力通过铰接杆传递作用在第三驱动器上，提高第三驱动器的使用寿命，以及阻挡的稳定性。

7.本实用新型提供的运输系统，第一铰接杆设置两个，分别转动设置在第一铰接轴两端；第一铰接轴设置在基座’上；第二铰接杆设置两个，分别位于第二铰接轴的两端；任一第二铰接杆的两端分别转动设置在两个第二铰接轴上；两个第二铰接轴其一设置在基座’上，另一设置在伸缩轴上；第三铰接杆设置两个，分别位于同侧的第一铰接杆与第二铰接杆之间，任一第三铰接杆的两端分别转动设置在两个第三铰接轴上，两个第三铰接轴其一穿设在两个第一铰接杆上，另一穿设在两个第二铰接杆上，联动机构更加稳定。

8.本实用新型提供的运输系统，包括基座、旋转机构和举升机构。其中，旋转机构具有第一驱动组件和旋转台，第一驱动组件驱动旋转台在基座上做水平转动，适于将料车转向适当角度至合适的上线位置，举升机构安装在旋转台上，举升机构具有第二驱动组件和举升臂，第二驱动组件驱动举升臂举升料车至适当的上线高度，旋转举升系统设置在不同高度的生产线之间，通过集成的旋转和举升操作实现料车在不同方向和不同高度的生产线之间转移，结构紧凑，不占用空间，避免采用多套设备及工序，操作过程简单便捷，提高了料车上下线效率。

9.本实用新型提供的运输系统，在第一驱动器与旋转台之间设置顶压件，通过顶压件对第一驱动器施加一定的偏压力，该偏压力经过第一驱动器的驱动轴传递到驱动轴前端的驱动轮上，使驱动轮受到朝向基座的作用力，驱动轮在基座上的滚动过程中，驱动轮滚动路径上受异物阻挡等原因发生脱离基座的跳动时，受顶压件施加的偏压力的作用，驱动轮能够重新滚动抵靠在基座上，保证系统的正常旋转。

10.本实用新型提供的运输系统，在举升臂上设置水平方向伸缩的伸出机构，伸出机构上设置若干的定位块，定位块之间围成承载区域，通过伸出机构承载料车，避免举升臂与料车的直接接触，有效提高举升臂的使用寿命。

11.本实用新型提供的运输系统，在旋转台旋转的第一位置和第二位置上分别设置第一限位开关和定位组件，在旋转至第一位置或第二位置后，第一驱动组件停止运作，旋转台随之停止转动，定位销插接在销孔中实现料车不同方向的精确定位。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型运输系统中料车上线系统的结构示意图(视图向左旋转90°放置)；

图2为图1的左视图(视图向左旋转90°放置)；

图3为本实用新型运输系统中低档组件结构示意图；

图4为本实用新型运输系统中脱钩阻挡机构的结构示意图一；

图5为本实用新型运输系统中脱钩阻挡机构的结构示意图二；

图6为相邻的前车和后车之间牵引机构的结构示意图；

图7为本实用新型运输系统中阻挡复位机构的结构示意图一；

图8为本实用新型运输系统中阻挡复位机构的结构示意图二；

图9为本实用新型运输系统中阻挡复位机构的结构示意图三；

图10为本实用新型运输系统中阻挡复位机构位于阻挡位置的结构示意图；

图11为本实用新型运输系统中阻挡复位机构位于避让位置的结构示意图一；

图12为本实用新型运输系统中阻挡复位机构位于避让位置的结构示意图二；

图13为本实用新型运输系统中旋转举升系统的结构示意图一；

图14为本实用新型运输系统中旋转举升系统的结构示意图二；

图15为本实用新型运输系统中旋转举升系统的结构示意图三；

图16为本实用新型运输系统中旋转举升系统中旋转机构的结构示意图；

图17为本实用新型运输系统中料车下线系统的结构示意图(视图向左旋转90°放置)；

图18为本实用新型运输系统中下线阻挡机构的结构示意图。

附图标记说明：

d1－推送装置；d11－无杆气缸；d12－推送臂；d2－抵挡组件；d21－抵压块；d22－第五驱动器；d23－第四导向组件；d231－第四导轨；d232－第四滑块；d3－导向V型轮；d4－V型轨；d5－安装台；

C－阻挡复位机构；c1－基座’；c11－安装架；c111－横板；c112－竖板；c2－第五推杆气缸；

c3－限位组件；c31－限位块’；c32－安装板’；

c4－第一铰接杆；c41－第一铰接轴；

c5－第二铰接杆；c51－第二铰接轴；c501－第一铰接点；c502－第二铰接点；

c6－第三铰接杆；c61－第三铰接轴；c601－第三铰接点；c602－第四铰接点；c62－限位部；

c7－扶正组件；c71－摆杆；c711－连接段；c712－作用段；c72－第六推杆气缸；c73－第四铰接杆；

c8－第三检测开关；c9－第四检测开关；

B－脱钩阻挡机构；b1－固定平台；b10－底座；b11－固定板’；

b2－脱钩板；b21－连接部；b200－安装板；b201－脱钩手柄；b202－牵引钩环；b203－牵引钩舌；b204－牵引杆；b205－对接块；b206－翻转块；

b3－阻挡臂；b4－第四推杆气缸；b5－连杆；b6－第三连接板；b61－长条孔；b62－紧固件；

b7－第三导向组件；b71－第三导轨；b72－第三滑块；

b8－检测开关；b90－气动三联件；b91－电磁阀组件；b92－电气分线盒；

A－旋转举升系统；a1－基座；

a21－第一驱动组件；a211－第一驱动器；a212－驱动轮；a22－旋转台；a23－顶压件；a24－驱动臂；a25－铰接臂；a26－固定板；

a31－第一推杆气缸；a32－举升臂；a321－第一连接板；a322－第二连接板；a33－固定支架；a34－第一导向组件；a341－第一滑块；a342－第一导轨；

a4－伸出机构；a41－第二推杆气缸；a42－承载架；a43－第二导向组件；a431－第二导轨；a432－第二滑块；a4311－限位块；a4312－第二限位开关；

a5－定位块；a6－第一限位开关；

a7－定位组件；a71－定位销；a72－销孔；a73－第三推杆气缸。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1

本实施例提供一种运输系统，如图1所示，阻挡复位机构C与脱钩阻挡机构B设置料车的第一运行路径上，且沿料车的行进方向，阻挡复位机构C设置在脱钩阻挡机构B的前方，即当相互挂接在一起的料车前车经过脱钩阻挡机构B依次脱钩后，后车被脱钩阻挡机构B阻挡在第一位置处，前车受推送装置d1的推送行进至阻挡复位机构C处通过阻挡复位机构C将料车阻挡在第二位置并将牵引杆b204扶正。旋转举升系统A设置在料车的转移路径上，即当阻挡复位机构C将料车阻挡在第二位置后，旋转举升系统A启动，将第二位置的料车依次举升一定高度并旋转一定角度后放至位于第二运行路径上的第三位置处，通过抵挡组件d2将料车定位在第三位置处。如图2所示，第二运行路径所在的线体的高度高于第一运行路径所在的线体高度。

如图3所示，本实施例中，抵挡组件d2包括第五驱动器d22和抵压块d21。料车上设置导向V型轮d3，第一运行路径和第二运行路径上分别沿料车的行进方向设置与导向V型轮d3相匹配的V型轨d4，导向V型轮d3滑动卡设在V型轨d4上，本实施例中，第五驱动器d22为第七推杆气缸，第七推杆气缸的伸缩轴垂直于V型轨d4且平行于V型轨d4的一侧壁面设置在第二运行路径所处的地面上，抵压块d21固定在第七推杆气缸的伸缩轴上，第七推杆气缸驱动抵压块d21使得抵压块d21的抵压面贴合在V型轨d4的一侧壁面上，将料车限制在第三位置。

如图1所示，本实施例中，推送装置d1采用平移推送装置，第一运行路径和第二运行路径上分别设置平移推送装置，平移推送装置包括推送臂d12和无杆气缸d11，推送臂d12转动设置在滑动块上，常态下，受弹性件的弹性作用力，推送臂d12上远离推送面的一端抵靠在销轴上，当无杆气缸d11驱动推送臂d12在第一运行路径上后退时，推送臂d12上背向推送面的一侧壁面受到料车的反向作用力使具有推送面的一端朝向行进方向绕转轴转动，从而拉伸弹性件，推送臂d12端部脱离销轴，推送臂d12处于避让状态，当推送臂d12通过料车时，推送臂d12受弹性作用力返回到推送状态并抵靠在销轴上。推送臂d12的推送面适于抵靠在料车上并推动料车沿行进方向运动。当然，推送装置d1还可以采用旋转推送装置，适于将料车在第一位置与第二位置之间切换转移即可。

如图4所示，脱钩阻挡机构B包括固定平台b1、脱钩板b2、阻挡臂b3和第二驱动器。其中，固定平台b1沿料车的运行方向固定在底座b10上，固定平台b1与底座b10之间设置用于提供支撑的固定板’b11。本实施例中，脱钩板b2沿料车的运行方向水平设置并安装在固定平台b1的边缘，脱钩板b2与固定平台b1之间设置第三连接板b6，第三连接板b6截面呈L型，第三连接板b6的L型水平部与固定平台b1之间设置第三导向组件b7，如图5所示，第三导向组件b7包括第三导轨b71和至少一个第三滑块b72，第三导轨b71沿料车的运行方向安装在固定平台b1上，本实施例中，第三滑块b72设置一个，第三滑块b72固定在第三连接板b6的L型水平部的下端面上，第三滑块b72滑动设置在第三导轨b71上，第三连接板b6的L型竖直部上垂直于料车的运行方向开设若干长条孔b61，本实施例中，长条孔b61均匀设置六个，脱钩板b2与第三连接板b6之间具有连接部b21，脱钩板b2与连接部b21之间呈直角设置，连接部b21上开设与长条孔b61一一对应的通孔，紧固件b62依次穿过长条孔b61及对应的通孔将脱钩板b2固定在第三连接板b6上，本实施例中，紧固件b62采用螺栓和螺母。脱钩板b2朝向料车的前端设置向上倾斜的挡块，挡块适于阻挡位于前车尾部的脱钩手柄b201，并迫使脱钩手柄b201转动，从而带动前车的牵引钩舌b203脱离后车的牵引钩环b202，脱钩板b2适于根据不同的使用高度调整安装在长条孔b61中的位置，使脱钩板b2的适用范围更广。

如图6所示，右侧的脱钩手柄b201通过安装板b200安装在前车的尾部，脱钩手柄b201整体呈L型，脱钩手柄b201前端设置牵引钩舌b203，常态下，受牵引钩舌b203上方复位弹簧的弹性作用，牵引钩舌b203始终处于竖直向下的锁止状态，脱钩手柄b201处于竖直向上的状态，当脱钩手柄b201碰撞脱钩板b2时，脱钩板b2对脱钩手柄b201施加逆时针方向的作用力，从而迫使脱钩手柄b201逆时针转动，带动牵引钩舌b203逆时针转动，使牵引钩舌b203处于打开状态，牵引钩环b202能够从牵引钩舌b203中移出，从而前车与后车脱离，左侧安装板b200安装在后车的头部，后车头部设置牵引杆b204，牵引杆b204前端具有牵引钩环b202，后车通过牵引钩环b202挂接在前车尾部的牵引钩舌b203上。

如图4所示，第二驱动器连接在第三连接板b6的水平部上，本实施例中，第二驱动器采用第四推杆气缸b4，第四推杆气缸b4的伸缩方向沿料车的运行方向设置在固定平台b1上，第四推杆气缸b4的推杆前端铰接在第三连接板b6的水平部上，通过推杆的伸缩带动第三连接板b6和脱钩板b2沿料车的运行方向往复滑动。

再如图4所示，阻挡臂b3一端通过转轴转动设置在固定平台b1上，阻挡臂b3另一端与第三连接板b6的水平部之间安装连杆b5，连杆b5两端分别转动设置在阻挡臂b3和第三连接板b6的水平部上，初始状态下，第四推杆气缸b4的推杆伸出使第三连接板b6位于朝向前车运行方向最前端的位置，阻挡臂b3处在位于固定平台b1平面内的缩回状态，当第四推杆气缸b4的推杆收缩时，带动第三连接板b6逆向料车的运行方向滑动，同时驱动连杆b5并带动阻挡臂b3由缩回状态向伸出状态同步转换。本实施例中，阻挡臂b3抵靠在后车的支腿(图中未示出)上以阻挡后车继续前进。

在前车的运行方向上，阻挡臂b3位于伸出状态适于阻挡后车的位置(即抵靠在后车支腿上的位置)与脱钩板b2迫使前车的脱钩手柄b201转动并脱离后车的位置之间的距离小于常态下前车的脱钩手柄b201与后车的接触阻挡臂b3的位置(即后车支腿的位置)之间的距离。

如图5所示，固定平台b1上还设置检测系统，检测系统包括控制器(图中未示出)和至少一个检测开关b8，控制器与任意一个检测开关b8和第二驱动器电连接，以接收检测开关b8检测到的料车的位置信号和第二驱动器反馈的动作信号，从而开启或者停止脱钩和阻挡动作，本实施例中，检测开关b8采用光电检测开关，检测开关b8设置两个，在料车的运行方向上，两个检测开关b8分别设置在脱钩板b2后方和阻挡臂b3后方，两个检测开关b8之间的距离大于相邻的前车与后车之间的距离。

以位于阻挡臂b3后方的检测开关b8为第一检测开关b8，位于脱钩板b2后方的检测开关b8为第二检测开关b8，工作时，当前车沿运行方向移动进入检测范围时，第一检测开关b8首先检测到前车，前车往前行进，第二检测开关b8同时检测到前车，前车继续移动，当前车离开第一检测开关b8的检测范围时，第一检测开关b8反馈信号至控制器，控制器启动第四推杆气缸b4，第四推杆气缸b4收缩带动脱钩板b2和阻挡臂b3同步运行，进行同步的脱钩和阻挡动作，后车进入第一检测开关b8的检测范围时，阻挡臂b3抵靠在后车上，完成阻挡动作，脱钩板b2同时完成脱钩动作，前车继续向前移动并离开第二检测开关b8的检测范围，此时，第二检测开关b8反馈检测信号，表明脱钩阻挡动作完成，且脱钩成功。若当完成阻挡脱钩动作后，第二检测开关b8仍持续检测到前车的位置信号，或者后车继续前进迫使阻挡臂b3反向运动并迫使第四推杆气缸b4的推杆被动推出，导致第四推杆气缸b4的信号丢失时，表明脱钩失败，控制器接收第二检测开关b8以及第四推杆气缸b4信号后发出报警，从而启动料车紧急停止，避免继续行进损坏料车和脱钩阻挡机构。

如图4所示，底座b10与固定平台b1之间的固定板’b11上还设置气动三联件b90，为第四推杆气缸b4提供稳定的气源，以及电磁阀组件b91，如图5所示，固定板’b11另一侧安装电气分线盒b92，将电气元件、气动元件集成在固定板’b11上，结构紧凑且便于布线，整体结构更加美观。

本实施例中的脱钩阻挡机构B的工作过程为：

以图4为例，第四推杆气缸b4的推杆推出，阻挡臂b3位于固定平台b1平面内为初始状态。

承载物料的前车挂接后车从阻挡臂b3一侧朝向脱钩板b2方向移动，当前车经过阻挡臂b3时(即阻挡臂b3位于前车与后车之间时)，第四推杆气缸b4启动，推杆收缩，带动脱钩板b2逆向料车的运行方向移动，同时阻挡臂b3绕轴转动推出固定平台b1，脱钩板b2与料车相向运动，脱钩板b2阻挡在前车尾部的脱钩手柄b201上，迫使脱钩手柄b201转动，从而带动牵引钩舌b203从后车的牵引钩环b202中转出，前车脱离后车，此时，阻挡臂b3完全转出固定平台b1并抵靠在后车上，阻挡后车继续前行，脱钩阻挡过程结束。待前车通过其他助推机构推送至下一工序后，第四推杆气缸b4的推杆推出，带动阻挡臂b3收回至固定平台b1的平面内，避让后车，使后车能够继续向前行进，此时，该后车作为前车，挂接在该后车后方的料车作为后车，重复上述的阻挡脱钩动作。

作为脱钩阻挡机构B的第一个可替换的实施方式，脱钩板b2可以固定安装在固定平台b1上，通过前车移动使前车尾部的脱钩手柄b201碰撞脱钩板b2，也能够带动脱钩手柄b201转动使前车与后车脱离。

作为脱钩阻挡机构B的第二个可替换的实施方式，脱钩板b2和阻挡臂b3可以分别设置在料车行进方向的两侧；进一步地，脱钩板b2和阻挡臂b3可以分别采用单独的驱动器驱动，且可以不必同步运行。即在前车经过阻挡臂b3后，阻挡臂b3可以先伸出固定平台b1预先到达阻挡的位置，待前车拖动后车继续前进，前车通过脱钩板b2脱钩后，后车抵靠在阻挡臂b3上，或者后车在运动惯性作用下继续向前移动小段距离后抵靠在阻挡臂b3上。

作为脱钩阻挡机构B的第三个可替换的实施方式，检测开关b8可以只设置一个，例如，朝向料车运行方向，检测开关b8设置在阻挡臂b3后方，当检测开关b8检测一辆料车通过时即启动脱钩阻挡动作，例如，在脱钩阻挡动作完成后计算前车通过后的时间，比如，前车取用物料的时间最多15分钟，那么在15分钟后默认前车取料完毕，需要后车继续前进进入取料位，此时，第四推杆气缸b4的推杆推出，将阻挡臂b3收回，避让后车，使后车前进，当后车完全通过检测开关b8时，重复上述脱钩阻挡动作即可。

如图7所示，阻挡复位机构C包括基座’c1、第三驱动器、限位组件c3和联动机构。其中，基座’c1上设置安装架c11，安装架c11由两块竖板c112和两块横板c111组成，如图8所示，两块竖板c112呈十字交叉竖向固定在基座’c1上，两块横板c111平行设置水平固定在竖板c112上，两块横板c111之间间隔一定距离，第三驱动器位于两块横板c111之间并水平转动设置在横板c111的一端，本实施例中，第三驱动器为第五推杆气缸c2，第五推杆气缸c2的伸缩轴水平方向延伸布置。两块竖板c112上方朝向来车方向m(如图9所示)还设置第三检测开关c8，本实施例中，第三检测开关c8为光电位置检测开关，当料车进入检测范围时反馈信号，以使第五推杆气缸c2工作。

联动机构包括第一铰接杆c4、第二铰接杆c5和第三铰接杆c6。第一铰接杆c4一端固定在限位组件c3的安装板’c32上，另一端铰接设置在横板c111上，第二铰接杆c5的两端分别以第一铰接点c501和第二铰接点c502铰接在基座’c1和第五推杆气缸c2的伸缩轴端部，第三铰接杆c6两端分别以第三铰接点c601和第四铰接点c602铰接在第一铰接杆c4的中部和第二铰接杆c5的中部，限位部c62凸出设置在第三铰接杆c6上。

如图7所示，本实施例中，第一铰接杆c4、第二铰接杆c5和第三铰接杆c6分别设置两个，且均水平方向布置，两个第一铰接杆c4分别转动设置在第一铰接轴c41两端，第一铰接轴c41沿竖直方向安装在基座’c1上，两个第二铰接杆c5分别设置在第二铰接轴c51的两端，任一个第二铰接杆c5的两端分别转动设置在两个第二铰接轴c51上，两个第二铰接轴c51其中一个沿竖直方向设置在基座’c1上，另一个沿竖直方向设置在伸缩轴上，伸缩轴铰接设置在该第二铰接轴c51的中部，两个第三铰接杆c6分别位于同侧的第一铰接杆c4和第二铰接杆c5之间，两个第三铰接杆c6的两端分别转动设置在两个第三铰接轴c61上，其中一个第三铰接轴c61沿竖直方向穿设在两个第一铰接杆c4上，另一个沿竖直方向穿设在两个第二铰接杆c5上，第一铰接杆c4、第三铰接杆c6和第二铰接杆c5由内向外依次层叠设置在一起。如图9所示，限位部c62设置在两个第三铰接杆c6之间并朝向限位组件c3一侧。

如图7所示，限位组件c3还包括限位块’c31，如图9所示，限位块’c31朝向来车方向m设置在安装板’c32上，限位块’c31具有阻挡面，且阻挡面上设置缓冲垫，例如橡胶垫等。如图8所示，限位块’c31上还设置第四检测开关c9，第四检测开关c9同样采用光电位置检测开关，当料车进入检测范围后反馈信号，使扶正组件c7工作。

如图7所示，扶正组件c7包括摆杆c71、第四驱动器和第四铰接杆c73，本实施例中，第四驱动器为第六推杆气缸c72，第六推杆气缸c72沿竖直方向固定在安装板’c32背向限位块’c31的一侧，摆杆c71包括连接段c711和作用段c712，作用段c712外套设有缓冲垫，如图8所示，在阻挡位置时，摆杆c71的轴向垂直于阻挡方向设置，阻挡方向即为来车方向m的逆方向，第四铰接杆c73一端铰接设置在安装板’c32的顶端，另一端铰接设置在连接段c711上，第六推杆气缸c72的伸缩轴铰接设置在第四铰接杆c73的中间位置，第六推杆气缸c72向上推出时，带动摆杆c71在竖直方向上摆动，并通过作用段c712将料车前方的处于水平状态的牵引杆扶正，使其处于竖直状态。

第五推杆气缸c2的伸缩轴推出时，通过第二铰接杆c5、第三铰接杆c6和第一铰接杆c4的联动，将限位组件c3和扶正组件c7由图11或者图12的避让状态转动至图8的阻挡状态，第五推杆气缸c2的伸缩轴收缩时，限位组件c3和扶正组件c7由阻挡状态收回至避让状态。

如图10所示，在阻挡位置时，限位部c62抵靠在第一铰接杆c4上，第四铰接点c602较第三铰接点c601靠近第二铰接点c502，并且第三铰接点c601与第四铰接点c602分别到阻挡位置上沿限位块’c31所在的阻挡方向延伸的同一直线之间的第一距离和第二距离满足：第一距离不小于第二距离。即当料车抵靠在限位块’c31上，料车对限位块’c31施加一定的作用力，该作用力作用到第一铰接杆c4上，第三铰接点c601作为受力点，受到与来车方向m同向的作用力，当第一距离大于第二距离时，该作用力迫使第四铰接点c602有逆时针转动的趋势，同样迫使与第四铰接点c602铰接的第二铰接杆c5有绕第一铰接点c501逆时针转动的趋势，受限位部c62抵靠在第一铰接杆c4上的反向作用力，作用在第三铰接点c601上的料车给的作用力被抵消，料车提供的作用力不会通过第二铰接杆c5传递作用在第五推杆气缸c2的伸缩轴上；当第一距离等于第二距离时，由于第一铰接点c501、第二铰接点c502、第三铰接点c601和第四铰接点c602在阻挡方向上处于同一直线上，第三铰接点c601受到的作用力没有迫使第四铰接点c602顺时针转动的分力，因此同样不会作用到第五推杆气缸c2的伸缩轴上。因此，满足第一距离不小于第二距离时，联动机构能够提供一定大小的抵挡料车前进的作用力，第五推杆气缸c2受力大大减小，提高了第五推杆气缸c2的使用寿命。

本实施例中的阻挡复位机构C的工作过程为：

以图11所示的避让状态为初始状态；

第三检测开关c8检测到料车进入阻挡区域后，第五推杆气缸c2启动，伸缩轴推出，通过联动机构将限位组件c3和扶正组件c7推送至图8所示的阻挡位置，在料车朝向限位块’c31行进并即将抵靠在限位块’c31的过程中，第四检测开关c9检测料车的位置并反馈位置信号，以启动第六推杆气缸c72，第六推杆气缸c72推动摆杆c71在竖直方向转动，通过作用段c712拨动料车前方的牵引杆b204，使牵引杆由水平位置转动至竖直位置，牵引杆b204上的对接块b205(如图6所示)卡接在位于脱钩手柄b201上的翻转块b206的上表面上，当前车通过后，第五推杆气缸c2启动，伸缩轴收缩，通过联动机构带动限位组件c3和扶正组件c7返回至图11所示的避让状态，以使料车通过，一次阻挡避让过程结束。

作为阻挡复位机构C的第一个可替换的实施方式，第一铰接杆c4、第二铰接杆c5和第三铰接杆c6均可以设置一个。

作为阻挡复位机构C的第二个可替换的实施方式，联动机构和第三驱动器的伸缩轴可以整体倾斜设置，保证在阻挡位置时，限位组件c3和扶正组件c7能够阻挡料车并扶正料车的牵引杆即可。

如图13所示，旋转举升系统A包括基座a1、旋转机构和举升机构。其中，如图16所示，旋转机构具有第一驱动组件a21和旋转台a22，旋转台a22水平转动设置在基座a1上，第一驱动组件a21驱动旋转台a22在基座a1上做旋转运动，本实施例中，旋转台a22在基座a1上原地旋转。

第一驱动组件a21包括第一驱动器a211和驱动轮a212，如图16所示，本实施例中，第一驱动器a211采用往复电机，往复电机竖向设置，其驱动端朝向基座a1，驱动轮a212安装在该驱动端上并位于往复电机一侧，驱动臂a24一端固定安装在旋转台a22上，另一端与第一驱动器a211铰接在一起，驱动臂a24平行于旋转台a22的旋转平面，第一驱动器a211上安装固定板a26，固定板a26与驱动臂a24之间设置铰接臂a25，铰接臂a25一端铰接在驱动臂a24上，另一端固定在第一驱动器a211的固定板a26上，铰接臂a25由两块近似三角形的板材组成，三角形板材并列设置，两块三角形板材的相同的三角形顶点通过铰接轴铰接在驱动臂a24上，该顶点正对的三角形板材的边固定在固定板a26上，三角形板材的设置提高了铰接臂a25铰接的稳定性，位于铰接臂a25上方的固定板a26与驱动臂a24之间还设置顶压件a23，本实施例中，顶压件a23采用压缩弹簧，压缩弹簧一端固定在驱动臂a24上，且位于铰接点的上方，另一端固定在固定板a26上，顶压件a23位于固定板a26上的作用点在竖直方向上位于铰接点的上方，顶压件a23对固定板a26始终具有弹性偏压力，该偏压力经过驱动端传递至驱动轮a212上，使驱动轮a212受到朝向基座a1的作用力，在该作用力下，驱动轮a212能够始终抵靠在基座a1上，驱动轮a212在基座a1上的转动过程中，驱动轮a212滚动路径上受异物阻挡等原因发生脱离基座a1的跳动时，受顶压件a23施加的偏压力的作用，驱动轮a212能够重新滚动抵靠在基座a1上，保证系统的正常旋转。

如图16所示，驱动臂a24上背向第一驱动组件a21的一侧还设有定位组件a7，位于旋转台a22旋转的第一位置和第二位置上分别设置第一限位开关a6，如图13所示，定位组件a7包括第三驱动器、定位销a71和销孔a72，第三驱动器为第三推杆气缸a73，第三推杆气缸a73竖向设置，第三推杆气缸a73的推杆前端设置定位销a71，销孔a72对应第一限位开关a6设置在靠近第一限位开关a6的基座a1上，在旋转台a22旋转至第一位置时，如图13所示，第一限位开关a6触碰定位组件a7的安装板，第一驱动组件a21停止运作，在旋转台a22旋转至第二位置(图中未示出)时，第一限位开关a6触碰驱动臂a24朝向旋转台a22的侧壁面上，第一驱动组件a21停止运作，旋转台a22随之停止转动，第三推杆气缸a73推动定位销a71插接在销孔a72中实现精确定位。

如图15所示，旋转台a22上还设置举升机构，举升机构包括固定支架a33、第二驱动组件和举升臂a32。其中，固定支架a33呈长方体框架，固定支架a33固定安装在旋转台a22的上表面，固定支架a33由方钢焊接而成，固定支架a33顶部设置安装板，第二驱动组件安装在安装板上，本实施例中，第二驱动组件采用第一推杆气缸a31，第一推杆气缸a31竖向设置，第一推杆气缸a31的推送杆穿设在固定支架a33的内腔中，如图13所示，举升臂a32设置两个，任一举升臂a32为“几”型的板状结构，举升臂a32对称设置在固定支架a33两侧，两个举升臂a32的“几”型上方相对的水平部之间设置第一连接板a321，第一推杆气缸a31的推送杆前端固定在该第一连接板a321的中间，两个举升臂a32“几”型下方两侧相对的水平部之间分别设置第二连接板a322，通过第一连接板a321和第二连接板a322将两个举升臂a32固定在一起。

如图13所示，举升机构还包括第一导向组件a34，本实施例中，第一导向组件a34包括至少一个第一导轨a342和至少一个第一滑块a341，第一导轨a342设置两个，相对且竖向延伸设置在固定支架a33两侧，第一滑块a341设置六个，每三个第一滑块a341为一组，每一组第一滑块a341竖向延伸分布在举升臂a32朝向固定支架a33的内壁面上，第一滑块a341滑动设置在第一导轨a342上，在第二驱动组件的驱动下，举升臂a32适于沿固定支架a33做升降运动。

如图14或图15所示，伸出机构a4包括第三驱动组件和承载架a42，本实施例中，第三驱动组件为第二推杆气缸a41，第二推杆气缸a41沿水平方向分布并分别固定在两侧的第二连接板a322下方，第二推杆气缸a41的推杆前端铰接在承载架a42上，推杆推出时，推动承载架a42做伸出运动，伸出机构a4还包括第二导向组件a43，第二导向组件a43包括至少一个第二导轨a431和至少一个第二滑块a432，本实施例中，第二导轨a431设置两个，沿水平方向相对且分别设置在两侧的举升臂a32“几”型下方的水平部上，第二滑块a432设置六个，每三个第二滑块a432为一组，每一组第二滑块a432水平延伸分布固定在位于伸出方向前端的举升臂a32外壁面上，第二导轨a431滑动嵌入所述第二滑块a432的滑槽内，承载架a42两侧分别固定在第二导轨a431的前端，且位于第二导轨a431的下方，任一第二导轨a431的上表面分布设置若干定位块a5，本实施例中，定位块a5设置四个，每一个第二导轨a431上设置两个，如图14所示，位于第二导轨a431伸出方向前端的定位块a5为平面定位块a5，位于第二导轨a431伸出方向后端的定位块a5为深沟槽定位块a5，定位块a5之间形成承载区域，适于承载并固定待转移料车，本实施例中，两侧的第二导轨a431起主要承载作用。如图13所示，第二推杆气缸a41收回时，承载架a42缩回并处于举升臂a32下方。

如图15所示，位于伸出方向的第二导轨a431的后端下方设置限位块a4311，位于同侧的第二滑块a432下方的举升臂a32上设置与限位块a4311相对应的第二限位开关a4312，当第二导轨a431伸出时，限位块a4311触碰第二限位开关a4312，第二推杆气缸a41停止运作，达到最大伸出位置。

本实施例中，所有机构的布线采用拖链设计，结构简洁美观。

旋转举升系统设置在不同高度的生产线之间，通过集成的旋转和举升操作实现料车在不同方向和不同高度的生产线之间转移，结构紧凑，不占用空间，避免采用多套设备及工序，操作过程简单便捷，提高了料车上下线效率。

本实施例中的旋转举升系统A的输送过程为：

以图13至图15状态为例，第一驱动组件a21位于图16下方第一限位开关a6处为初始状态；图16中的下方第一限位开关a6处位于旋转举升系统旋转的第一位置，上方第一限位开关a6处位于旋转举升系统旋转的第二位置；第一位置对应料车的配送线体的高度低于第二位置对应的线体高度，定位销a71插入第一位置的销孔a72中。

当料车进入待举升区时(即第二位置)，如图14所示，伸出机构a4伸出至料车(图中未示出)底部，定位块a5配合在料车的对应位置；

如图15所示，举升机构启动，将料车举升至高出第二位置对应的线体的高度；

定位销a71从第一位置的销孔a72内抽出，旋转机构启动，带动料车、举升机构和伸出机构a4从第一位置旋转至第二位置，定位销a71插入第二位置的销孔a72内；

举升机构下降，将料车放置在第二位置对应的线体上后，伸出机构a4缩回，然后举升机构继续下降至最低处；

定位销a71从第二位置的销孔a72内抽出，旋转机构启动，从第二位置转回至第一位置，定位销a71插入第一位置的销孔a72内，料车输送结束，旋转举升系统回到初始状态，等待举升下一辆料车。

作为旋转举升系统A的第一个可替换的实施方式，第一驱动组件a21可以沿水平方向设置，进一步地，第一驱动组件a21的驱动轴的延伸方向与旋转台a22做圆弧运动的半径重合，驱动轮a212固定在驱动轴上，驱动轮a212的中轴线与驱动轴的轴线重合，更进一步地，第一驱动组件a21铰接在旋转台a22上，铰接臂a25一端固定在旋转台a22上，另一端铰接在第一驱动组件a21上，顶压件a23设置在第一驱动组件a21上方，顶压件a23一端固定在旋转台a22上，另一端固定在第一驱动组件a21上且位于铰接点与驱动轮a212之间，顶压件a23对第一驱动组件a21的驱动端施加朝向基座a1的偏压力，使驱动轮a212始终抵靠在基座a1上。

作为旋转举升系统A的第二个可替换的实施方式，驱动轮a212可以设置若干个，驱动轮a212设置在旋转台a22下方且任一驱动轮a212的转动路径在同一圆周上。

作为旋转举升系统A的第三个可替换的实施方式，旋转机构可以采用曲轴连杆机构。

作为旋转举升系统A的第四个可替换的实施方式，顶压件a23可以替换为配重块，配重块安装在第一驱动组件a21的驱动端，通过配重块的自身重力使驱动轮a212抵靠在基座a1上。

作为旋转举升系统A的第五个可替换的实施方式，可以不设置伸出机构a4，增加举升臂a32一侧的长度，使该侧举升臂a32作为举升料车的承载部。

如图1所示，相互挂接的三辆料车沿第一运行路径行进，前车经过脱钩阻挡机构B与后车脱离，后车停留在第一位置处，平移推送装置d1将前车推送至阻挡复位机构C处并被阻挡复位机构C阻挡在第二位置，旋转举升系统A将第二位置的料车举升旋转放至位于第二运行路径上的第三位置处，抵挡组件d2推出，抵压在V型轨d4的一侧壁面上，以阻挡料车行进，抵挡组件d2收缩放行，位于第三位置的料车通过平移推送装置d1沿第二运行路径向前推送，本实施例中，由于第一运行路径所在线体的高度与第二运行路径所在线体的高度不同，因此，平移推送装置d1的推送臂d12高度也随之作出相适应的改变(如图2所示)。

第三位置处的料车推出后，旋转举升系统A继续将位于第二位置处的料车转移至第三位置，此时脱钩阻挡机构B放行，后车由第一位置进入第二位置，在第二位置处，阻挡复位机构C将料车阻挡限位并将料车牵引杆b204翻转扶正，如此往复。

实施例2

本实施例提供一种运输系统，与实施例1提供的运输系统的结构相比，区别在于，还包括牵引杆放平机构和沿料车的行进方向且位于牵引杆放平机构前方设置的抵挡组件d2。牵引杆放平机构与抵挡组件d2之间间隔的距离至少要大于一台料车的长度，以便于前后相邻的空料车之间相互挂接，本实施例中，如图18所示，此处的抵挡组件d2包括第五驱动器d22、抵压块d21和第四导向组件d23。该处第五驱动器d22采用第八推杆气缸，第八气缸安装在安装台d5上，第八推杆气缸的伸缩轴水平设置，抵压块d21一端转动设在安装台d5上，另一端通过弹性连接件连接在背向抵压块d21的抵压面的安装台d5上，第八推杆气缸与抵压块d21之间设置第四导向组件d23，第四导向组件d23包括第四导轨d231和第四滑块d232，第四滑块d232固定安装在第八推杆气缸的伸缩轴上，第四滑块d232滑动设置在第四导轨d231上，常态下，抵压块d21具有抵压面的一端受弹性连接件的弹性力缩回在安装台d5平面内处于避让料车的状态；第八推杆气缸推动第四滑块d232滑动时，第四滑块d232抵靠在抵压块d21侧壁面上并沿该侧壁面滑动，此时抵压块d21绕安装台d5上的转轴转动，抵压块d21具有抵压面的一端伸出安装台d5，处于阻挡料车的状态。

牵引杆放平机构安装在第二位置处，牵引杆放平机构可以直接采用脱钩阻挡机构B，此时的脱钩阻挡机构B的阻挡臂b3处于避让料车的状态，牵引杆b204处于竖直状态时(图中未示出)，牵引杆b204上的对接块b205翻转卡接在位于脱钩手柄b201上的翻转块b206的上表面上，料车由第三位置朝向抵挡组件d2移动时，牵引杆放平机构上的脱钩板b2抵靠在左侧脱钩手柄b201上，脱钩手柄b201带动其上的翻转块b206逆时针转动，并拨动位于牵引杆b204上的对接块b205，使对接块b205脱离翻转块b206上表面，从而使牵引杆b204受自重绕轴转动处于水平状态。当然牵引杆放平机构的结构可以区别于脱钩阻挡机构B，即仅在料车行进路径上设置脱钩板b2(如图17所示)。

生产装配系统中还包括在料车取料结束后的空料车下线系统，第一空料车受平移推送装置d1的推送停靠在位于第二运行路径上的第三位置，旋转举升系统A将该处的第一空料车举升并转移至位于第一运行路径上的第二位置，通过牵引杆放平机构将牵引杆b204由竖直状态放平至水平状态，平移推送装置d1将第二位置处的第一空料车推送至抵挡组件d2的阻挡位置等待后方空料车，再次经第三位置转移至第二位置的第二空料车在平移推送装置d1的推送下，第二空料车的牵引杆b204前端的牵引钩环b202推动位于第一空料车后方的牵引钩舌b203翻转并挂接在牵引钩舌b203上，当依次挂接三辆、四辆或者五辆空料车时，阻挡位置的抵挡组件d2放行，挂接的空料车通过自动导引运输车送回至仓库或其它位置。

作为实施例2的第一个可替换的实施方式，如图17所示，可以不设置脱钩阻挡机构B，更进一步地，可以不设置阻挡复位机构C。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (22)

1.一种运输系统，其特征在于，包括

推送装置(d1)，用于驱动料车在第一运行路径上的第一位置与第二位置之间往复移动；

旋转举升系统(A)，设在所述第二位置处，适于在所述第二位置处承接所述料车并驱动所述料车做升降及旋转运动，以使所述料车在所述第二位置与位于第二运行路径上的第三位置之间往复切换。

2.根据权利要求1所述的运输系统，其特征在于，所述旋转举升系统(A)包括

基座(a1)；

旋转机构，其具有第一驱动组件(a21)和旋转台(a22)；在所述第一驱动组件(a21)的驱动下，所述旋转台(a22)可水平转动地设置在所述基座(a1)上；

举升机构，安装在所述旋转台(a22)上，其具有第二驱动组件和举升臂(a32)；

在所述第二驱动组件的驱动下，所述举升臂(a32)适于在所述旋转台(a22)上做升降运动。

3.根据权利要求2所述的运输系统，其特征在于，所述第一驱动组件(a21)包括

第一驱动器(a211)，安装在所述旋转台(a22)上；

驱动轮(a212)，安装在所述第一驱动器(a211)的驱动端并滚动抵靠在所述基座(a1)上；在所述第一驱动器(a211)的驱动下，所述驱动轮(a212) 带动所述旋转台(a22)在所述基座(a1)上做旋转运动。

4.根据权利要求3所述的运输系统，其特征在于，所述第一驱动器(a211)铰接设置在所述旋转台(a22)上；还包括

顶压件(a23)，设置在所述旋转台(a22)与所述第一驱动器(a211)之间；所述顶压件(a23)对所述第一驱动器(a211)施加偏压力，该偏压力经所述驱动端传递给所述驱动轮(a212)形成朝向所述基座(a1)的作用力。

5.根据权利要求4所述的运输系统，其特征在于，所述第一驱动器(a211)的驱动轴竖向设置；所述偏压力位于所述第一驱动器(a211)上的作用点在竖直方向上位于所述第一驱动器(a211)与所述旋转台的铰接点的上方。

6.根据权利要求2－5中任一项所述的运输系统，其特征在于，所述举升机构还包括

固定支架(a33)，竖向安装在所述旋转台(a22)上；所述第二驱动组件驱动所述举升臂(a32)沿所述固定支架(a33)做升降运动。

7.根据权利要求6所述的运输系统，其特征在于，还包括

伸出机构(a4)，安装在所述举升臂(a32)上，其具有第三驱动组件和承载架(a42)；在所述第三驱动组件的驱动下，所述承载架(a42)可在水平方向上做伸缩运动。

8.根据权利要求7所述的运输系统，其特征在于，所述承载架(a42)上设置若干定位块(a5)；所有所述定位块(a5)形成承载区域。

9.根据权利要求8所述的运输系统，其特征在于，还包括

至少两个第一限位开关(a6)，分布在所述基座(a1)上并位于所述第一驱动组件(a21)运行路径的第一位置和第二位置；所述第一驱动组件(a21)适于驱动所述旋转台(a22)在所述第一位置和所述第二位置之间往复转动。

10.根据权利要求1－5中任一项所述的运输系统，其特征在于，还包括设在所述第二位置处的阻挡复位机构(C)；所述阻挡复位机构(C)包括

基座’(c1)；

第三驱动器，转动设置在所述基座’(c1)上且具有可水平伸缩的伸缩轴；

限位组件(c3)及联动机构；所述联动机构受所述伸缩轴的伸缩运动的驱动而转动，以带动所述限位组件(c3)可在所述基座’(c1)一侧外的阻挡位置与避让区间之间切换地转动；

所述联动机构包括

第一铰接杆(c4)，其一端固定在所述限位组件(c3)上，另一端铰接设置在所述基座’(c1)上；

第二铰接杆(c5)，两端分别以第一铰接点(c501)和第二铰接点(c502)铰接在所述基座’(c1)和所述伸缩轴上；

第三铰接杆(c6)，两端分别以第三铰接点(c601)和第四铰接点(c602)铰接在所述第一铰接杆(c4)中部和所述第二铰接杆(c5)中部上；

限位部(c62)，凸出设置在所述第三铰接杆(c6)上；

在阻挡位置时，所述限位部(c62)适于抵靠在所述第一铰接杆(c4)上，及所述第四铰接点(c602)较所述第三铰接点(c601)靠近所述第二铰接点(c502)；并且所述第三铰接点(c601)和所述第四铰接点(c602)分别到所述阻挡位置上沿所述限位组件(c3)所在的阻挡方向延伸的同一直线之间的第一距离和第二距离满足：第一距离不小于第二距离。

11.根据权利要求10所述的运输系统，其特征在于，所述第一铰接杆(c4)、第三铰接杆(c6)及第二铰接杆(c5)依次层叠布置。

12.根据权利要求11所述的运输系统，其特征在于，所述限位部(c62)位于所述第三铰接点(c601)与所述第二铰接点(c502)之间。

13.根据权利要求10所述的运输系统，其特征在于，

所述第一铰接杆(c4)设置两个，分别转动设置在第一铰接轴(c41)两端；所述第一铰接轴(c41)设置在所述基座’(c1)上；

所述第二铰接杆(c5)设置两个，分别位于第二铰接轴(c51)的两端；任一所述第二铰接杆(c5)的两端分别转动设置在两个第二铰接轴(c51)上；两个第二铰接轴(c51)其一设置在所述基座’(c1)上，另一设置在所述伸缩轴上；

所述第三铰接杆(c6)设置两个，分别位于同侧的所述第一铰接杆(c4)与所述第二铰接杆(c5)之间，任一所述第三铰接杆(c6)的两端分别转动设置在两个第三铰接轴(c61)上，两个第三铰接轴(c61)其一穿设在两个所述第一铰接杆(c4)上，另一穿设在两个所述第二铰接杆(c5)上。

14.根据权利要求13所述的运输系统，其特征在于，

任一所述第一铰接轴(c41)、第二铰接轴(c51)和第三铰接轴(c61)均沿竖直方向设置；

任一所述第一铰接杆(c4)、第二铰接杆(c5)和第三铰接杆(c6)均沿水平方向设置。

15.根据权利要求10所述的运输系统，其特征在于，所述限位组件(c3) 包括

安装板’(c32)，固定在所述第一铰接杆(c4)上；

限位块’(c31)，固定在安装板’(c32)上；所述限位块’(c31)上具有阻挡面。

16.根据权利要求15所述的运输系统，其特征在于，

所述阻挡复位机构(C)还包括

扶正组件(c7)，其具有受第四驱动器的驱动而在竖向做摆动的摆杆(c71)；所述扶正组件(c7)避开所述阻挡面设在所述安装板’(c32)上。

17.根据权利要求1－5中任一项所述的运输系统，其特征在于，还包括脱钩阻挡机构(B)；所述脱钩阻挡机构(B)设在所述第一位置处并可在阻挡状态和避让状态之间切换；

在所述阻挡状态，所述脱钩阻挡机构(B)适于将沿第一运行路径行进方向上后方料车的牵引杆(b204)脱离其挂接的前方料车并定位在第一位置；

在所述避让状态，位于所述第一位置的料车受所述推送装置(d1)驱动驶离所述第一位置。

18.根据权利要求17所述的运输系统，其特征在于，所述脱钩阻挡机构(B)包括

固定平台(b1)；

脱钩板(b2)，设置在所述固定平台(b1)上；所述脱钩板(b2)适于阻挡并迫使前车尾部的脱钩手柄(b201)转动从而脱离后车的牵引钩环(b202)；

阻挡臂(b3)，设置在所述固定平台(b1)上；所述阻挡臂(b3)适于伸出所述固定平台(b1)以阻挡后车前进或缩回至所述固定平台(b1)以避让后车；

驱动器，连接所述阻挡臂(b3)；所述驱动器适于驱动所述阻挡臂(b3)在伸出或缩回的状态之间切换。

19.根据权利要求18所述的运输系统，其特征在于，所述脱钩板(b2)沿前车的运行方向滑动设置在所述固定平台(b1)上；

所述阻挡臂(b3)在伸出状态时，所述脱钩板(b2)逆向料车运行方向滑动。

20.根据权利要求19所述的运输系统，其特征在于，所述脱钩板(b2)与所述阻挡臂(b3)在所述驱动器的驱动下同步运动；

所述驱动器的驱动轴连接在所述脱钩板(b2)上；所述阻挡臂(b3)一端转动设置在所述固定平台(b1)上；所述脱钩板(b2)与所述阻挡臂(b3)另一端通过连杆(b5)相互转动连接。

21.根据权利要求1－5中任一项所述的运输系统，其特征在于，还包括设置在料车运行路径上的抵挡组件；

所述抵挡组件(d2)包括

第五驱动器(d22)，其具有伸缩轴；

抵压块(d21)，安装在所述第五驱动器(d22)的伸缩轴上；在所述第五驱动器(d22)的驱动下，所述抵压块(d21)适于在阻挡和避让料车的状态之间切换。

22.根据权利要求21所述的运输系统，其特征在于，还包括位于所述第一位置与所述第二位置之间的牵引杆放平机构；

所述牵引杆放平机构具有脱钩板(b2)；所述脱钩板(b2)适于阻挡并迫使料车头部的脱钩手柄(b201)转动从而将料车头部的牵引杆(b204)放至水平状态。

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