CN211027812U - 一种气动元件自动缩口装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及气动元件自动缩口技术领域，具体为一种气动元件自动缩口装置，包括缩口气缸、活塞杆、进气管、活塞缩口器、定型轴、容置腔和缩口部，活塞缩口器的侧面与容置腔的内壁之间弹性连接有弹性密封袋，弹性密封袋的下端位于活塞缩口器的外壁与容置腔的内壁之间固定连接有加强带，在实用新型中，将传统的橡胶垫圈更换成弹性密封袋以及加强带，从而有效对活塞缩口器与容置腔的内壁之间进行绝对密封，从而有效提高缩口气缸与相应缩口件的分离，同时在活塞缩口器与缩口气缸分离时，被压缩后的弹簧，产生弹性恢复力，有效为活塞缩口器的下降提供动力，解决传统的活塞缩口器与缩口气缸分离时，需要较大的气压的问题。

Description

一种气动元件自动缩口装置

技术领域

本实用新型涉及气动元件自动缩口技术领域，具体为一种气动元件自动缩口装置。

背景技术

现有技术公开了一种气动元件的自动缩口装置，申请号为201710011592.0，其解决的技术问题为，现有的缩口装置的结构设计不合理，从而导致气动接头的缩口精度较低、合格率较低，且该缩口装置的自动化程度低，大大影响气动接头的生产效率，其说明书公开了一下特征“气缸通过第一气管与控制阀相连接，所述的缩口气缸包括缸体、活塞缩口器、定型轴、固定压圈，所述的缸体包括缸筒、连接在气缸的活塞杆下端上的端盖，所述的缸筒与端盖密封连接，且缸筒与端盖之间构成有容置腔，所述的活塞缩口器、定型轴、固定压圈分别设置在容置腔内，所述的端盖上设置有一个进气孔，进气孔通过第二气管与控制阀相连接，所述的固定压圈上设置有连接在进气孔与容置腔之间的通气孔，所述的固定压圈固定在端盖的内壁上，所述的活塞缩口器与缸筒之间设置有橡胶密封圈，活塞缩口器的下端设置有与缩口件的外壁相配合的缩口部，该缩口部穿过缸筒上的通孔且露在缸筒外，所述的定型轴的上端设置在端盖上的定位孔内，定型轴的下端设置有与缩口件的内壁相配合的定型部，所述的定型部穿过固定压圈上的孔且设置在活塞缩口器内，且活塞缩口器上设置有密封在定型轴与活塞缩口器之间的密封圈，所述的缩口部随活塞缩口器动作且与定型部相配合”其存在的缺点在于，活塞缩口器与容置腔内壁之间采用密封垫密封方式，而密封圈在活塞缩口器上升或者下降过程中，容易出现密封圈松动问题，从而影响活塞缩口器与容置腔内壁之间密封性，且在活塞缩口器与内置腔内壁顶端分离时，采用向容置腔增加气压方式，将活塞缩口器复位，其气压强度要求很高，缺乏有效的自动复位辅助措施，存在改进。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种气动元件自动缩口装置，解决了现有的活塞缩口器与容置腔内壁之间采用密封垫密封方式，而密封圈在活塞缩口器上升或者下降过程中，容易出现密封圈松动问题，从而影响活塞缩口器与容置腔内壁之间密封性，且在活塞缩口器与内置腔内壁顶端分离时，采用向容置腔增加气压方式，将活塞缩口器复位，其气压强度要求很高，缺乏有效的自动复位辅助措施问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种气动元件自动缩口装置，包括缩口气缸、活塞杆、进气管、活塞缩口器、定型轴、容置腔和缩口部，所述活塞缩口器的侧面与容置腔的内壁之间弹性连接有弹性密封袋，所述弹性密封袋的下端位于活塞缩口器的外壁与容置腔的内壁之间固定连接有加强带，所述加强带的长度大于弹性密封袋的长度，所述活塞缩口器的上端位于容置腔的内部固定连接有调节杆，所述调节杆的上端位于缩口气缸的内部开设有若干弹性槽，所述调节杆的上端贯穿至弹性槽的内部固定连接有活动片，所述活动片的上端通过弹簧与弹性槽的内部顶端固定相连。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述弹性密封袋为弹性尼龙材质制成或者为弹性橡胶材质制成。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述加强带为金属网链，且长度大于活塞缩口器顶部至容置腔的内部顶端之间距离。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述弹簧为钢猛材质制成，所述弹性槽的长度大于调节杆的长度。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述活塞杆的上端外接在气缸的输出端。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述进气管的外部通过控制阀外接有气动泵的输出端。

作为本实用新型的一种优选技术方案，活塞缩口器的内部开设有容纳定型轴的通孔，所述定型轴滑动连接在通孔内部。

与现有技术相比，本实用新型提供了一种气动元件自动缩口装置，具备以下有益效果：

该气动元件自动缩口装置，将传统的橡胶垫圈更换成弹性密封袋以及加强带，从而有效对活塞缩口器与容置腔的内壁之间进行绝对密封，从而有效提高缩口气缸与相应缩口件的分离，同时在活塞缩口器与缩口气缸分离时，被压缩后的弹簧，产生弹性恢复力，有效为活塞缩口器的下降提供动力，解决传统的活塞缩口器与缩口气缸分离时，需要较大的气压的问题，更安全实用。

附图说明

图1为本实用新型整体结构剖视图；

图2为本实用新型A处结构放大图。

图中：1、缩口气缸；2、活塞杆；3、进气管；4、活塞缩口器；5、定型轴；6、容置腔；7、调节杆；8、活动片；9、弹簧；10、弹性槽；11、弹性密封袋；12、加强带。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

请参阅图1-2，本实用新型提供以下技术方案：一种气动元件自动缩口装置，包括缩口气缸1、活塞杆2、进气管3、活塞缩口器4、定型轴5、容置腔6和缩口部13，活塞缩口器4的侧面与容置腔6的内壁之间弹性连接有弹性密封袋11，弹性密封袋11的下端位于活塞缩口器4的外壁与容置腔6的内壁之间固定连接有加强带12，加强带12的长度大于弹性密封袋11的长度，活塞缩口器4的上端位于容置腔6的内部固定连接有调节杆7，调节杆7的上端位于缩口气缸1的内部开设有若干弹性槽10，调节杆7的上端贯穿至弹性槽10的内部固定连接有活动片8，活动片8的上端通过弹簧9与弹性槽10的内部顶端固定相连。

具体的，弹性密封袋11为弹性尼龙材质制成或者为弹性橡胶材质制成。

本实施例中，具有一定弹性拉伸性能，密封性能好。

具体的，加强带12为金属网链，且长度大于活塞缩口器4顶部至容置腔6的内部顶端之间距离。

本实施例中，有效对弹性密封袋11进行支撑防护，避免其受到气压力过大，出现损坏问题。

具体的，弹簧9为钢猛材质制成，弹性槽10的长度大于调节杆7的长度。

本实施例中，弹性恢复性能好。

具体的，活塞杆2的上端外接在气缸的输出端。

具体的，进气管3的外部通过控制阀外接有气动泵的输出端。

本实施例中，方便设备正常运行。

具体的，活塞缩口器4的内部开设有容纳定型轴5的通孔，定型轴5滑动连接在通孔内部。

本实施例中，方便定型轴5与活塞缩口器4之间相对滑动。

本实用新型的工作原理及使用流程：该气动元件自动缩口装置，将传统的橡胶垫圈更换成弹性密封袋11以及加强带12，从而有效对活塞缩口器4与容置腔6的内壁之间进行绝对密封，从而有效提高缩口气缸1与相应缩口件的分离，同时在活塞缩口器4与缩口气缸1分离时，被压缩后的弹簧9，产生弹性恢复力，有效为活塞缩口器4的下降提供动力，解决传统的活塞缩口器4与缩口气缸1分离时，需要较大的气压的问题，更安全实用。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种气动元件自动缩口装置，包括缩口气缸（1）、活塞杆（2）、进气管（3）、活塞缩口器（4）、定型轴（5）、容置腔（6）和缩口部（13），其特征在于，所述活塞缩口器（4）的侧面与容置腔（6）的内壁之间弹性连接有弹性密封袋（11），所述弹性密封袋（11）的下端位于活塞缩口器（4）的外壁与容置腔（6）的内壁之间固定连接有加强带（12），所述加强带（12）的长度大于弹性密封袋（11）的长度，所述活塞缩口器（4）的上端位于容置腔（6）的内部固定连接有调节杆（7），所述调节杆（7）的上端位于缩口气缸（1）的内部开设有若干弹性槽（10），所述调节杆（7）的上端贯穿至弹性槽（10）的内部固定连接有活动片（8），所述活动片（8）的上端通过弹簧（9）与弹性槽（10）的内部顶端固定相连。

2.根据权利要求1所述的一种气动元件自动缩口装置，其特征在于；所述弹性密封袋（11）为弹性尼龙材质制成或者为弹性橡胶材质制成。

3.根据权利要求2所述的一种气动元件自动缩口装置，其特征在于：所述加强带（12）为金属网链，且长度大于活塞缩口器（4）顶部至容置腔（6）的内部顶端之间距离。

4.根据权利要求1所述的一种气动元件自动缩口装置，其特征在于：所述弹簧（9）为钢猛材质制成，所述弹性槽（10）的长度大于调节杆（7）的长度。

5.根据权利要求1所述的一种气动元件自动缩口装置，其特征在于：所述活塞杆（2）的上端外接在气缸的输出端。

6.根据权利要求1所述的一种气动元件自动缩口装置，其特征在于：所述进气管（3）的外部通过控制阀外接有气动泵的输出端。

7.根据权利要求1所述的一种气动元件自动缩口装置，其特征在于：所述活塞缩口器（4）的内部开设有容纳定型轴（5）的通孔，所述定型轴（5）滑动连接在通孔内部。

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