CN211009326U - 一种差动控制的硫化机开合模控制回路 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种差动控制的硫化机开合模控制回路，包括比例阀、平衡阀、开合模油缸和用于差动开模的电磁阀，比例阀的工作油口A通过管路依次经液控单向阀、平衡阀连接到开合模油缸的下无杆腔，比例阀的工作油口B通过管路经单向阀连接到开合模油缸的上有杆腔。平衡阀压力可完全调低至负载重量，先导压力足以开启平衡阀，有效克服了合模抖动，油缸下腔储能减少，合模停止时也不会出现上弹；在开模停止时，上有杆腔压力通过电磁阀和比例阀卸荷掉，再加上液控单向阀，确保横梁不下降。平衡阀和液控单向阀一起建立了双重安全保护功能，设备安全标准提高，符合CE二级安全回路要求。

Description

一种差动控制的硫化机开合模控制回路

技术领域

本实用新型涉及硫化机的液压控制技术领域，具体涉及一种差动控制的硫化机开合模控制回路。

背景技术

在硫化机的开合模液压回路中，出于安全考虑，需要在硫化机开合模油缸的下腔缸体上直接安装平衡阀，平衡阀的先导口连接到油缸的上腔，平衡阀的开启只能是受上腔压力控制，既能避免意外合模，又能避免两个开合模油缸合模不同步。随着硫化机的技术发展，客户对生产效率的追求，通过差动开模可以有效提高开模速度。差动开模是指将油缸的上有杆腔和下无杆缸的两个油口连通，利用油缸活塞上下面积差，产生向上驱动力，使活塞快速移动，实现快速开模。

但差动开合模回路存在以下缺陷：

1)合模抖动：快速合模时如果活络模同时快速伸出会迅速拉低压力，先导压力不足以开启平衡阀，致使平衡阀时关时闭，横梁振动下降，各零部件剧烈抖动，危害极大，当模具很重比例阀开度较大时也会发生一样的现象。

2)开模停止时下滑：差动开模停止瞬间，上腔压力犹在，而且由于油的弹性，压力能持续1秒左右，足以打开平衡阀，在重力和上腔压力的综合作用下，横梁会下降，直到上腔压力下降到关闭平衡阀为止，最大下滑量可达100mm。

3)停止时反弹：克服第2种缺陷的办法一般是调高平衡阀设定压力，但在模具偏轻或没有模具时因下腔储能较多会出现合模停止时上弹。

针对缺陷1和3，平衡阀压力需要调低；针对缺陷2，平衡阀压力需要调高；加上模具轻重不同，比例阀也要开小开大，平衡阀很难调整到最佳压力。

实用新型内容

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型的目的是提供了一种差动控制的硫化机开合模控制回路。

为达到上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种差动控制的硫化机开合模控制回路，包括三位四通比例阀、平衡阀和开合模油缸，开合模油缸的活塞杆与硫化机横梁连接，所述三位四通比例阀的进油口P与液压系统的主供油油路连接，三位四通比例阀的回油口T与主回油油路连接，三位四通比例阀的工作油口A通过管路依次经液控单向阀、平衡阀连接到开合模油缸的下无杆腔，所述液控单向阀的类型为控制压力打开阀，所述液控单向阀的控制油口经电磁导阀连通到主供油油路和主回油油路上，所述平衡阀的先导口连接到开合模油缸的上有杆腔，所述三位四通比例阀的工作油口B通过管路经单向阀连接到开合模油缸的上有杆腔；还包括电磁阀，所述电磁阀一个工作口经管路连接在所述单向阀与开合模油缸上有杆腔之间的油路上，所述电磁阀另一个工作口经管路连接所述三位四通比例阀与液控单向阀之间的油路上。

本实用新型相较于现有技术，平衡阀压力可完全调低至负载重量，先导压力足以开启平衡阀，有效克服了合模抖动，油缸下腔储能减少，合模停止时也不会出现上弹，可完全避免发生现有技术中缺陷1和3问题；在开模停止时，上有杆腔压力通过电磁阀和三位四通比例阀中间位卸荷掉，再加上采用了液控单向阀，确保横梁不下降，可完全避免发生现有技术中缺陷2问题。平衡阀和液控单向阀一起建立了双重安全保护功能，有效防止横梁意外下滑，设备安全标准提高，符合CE二级安全回路要求。

进一步地，所述电磁阀为常开电磁座阀。

进一步地，所述三位四通比例阀的中间位为Y型。

进一步地，所述平衡阀的设定压力稍高于相应开合模油缸的负载重量。

进一步地，所述液控单向阀采用锥阀结构。

采用上述优选的方案，液控单向阀采用锥阀结构形式，响应时间短，启闭灵敏，定位准确。

进一步地，硫化机上还设有用于检测开合模位置的位移传感器，硫化机主控制器接收所述位移传感器检知的开合模位置信号，处理后发出控制所述三位四通比例阀开度比例的指令信号。

采用上述优选的方案，方便根据不同开合模位置段，提供不同的开合模速度。

一种开合模控制方法，合模时，电磁阀的电磁铁YV10C得电，电磁阀关闭，差动连接油路切断；三位四通比例阀的电磁铁YV10B得电，主供油油路高压油从三位四通比例阀的工作油口B进入开合模油缸上有杆腔；电磁导阀的电磁铁YV10D得电，高压油进入液控单向阀的控制油口，液控单向阀打开，开合模油缸下无杆腔的油液经平衡阀、液控单向阀和三位四通比例阀回流到主回油油路；

开模时，电磁阀的电磁铁YV10C失电，电磁阀打开，差动连接油路导通；电磁导阀的电磁铁YV10D得电，高压油进入液控单向阀的控制油口，液控单向阀打开；三位四通比例阀的电磁铁YV10A得电，主供油油路高压油从三位四通比例阀的工作油口A依次经液控单向阀、平衡阀进入开合模油缸的下无杆腔，开合模油缸的上有杆腔油液依次经电磁阀、液控单向阀、平衡阀进入到开合模油缸下无杆腔，实现差动开模。

采用上述优选的方案，有效实现差动开模，提高开模速度，提升生产效率。在开合模控制回路不工作时，上有杆腔压力可通过电磁阀和三位四通比例阀卸荷掉，确保油缸受力安全。

进一步地，实行分段式开合模，

合模行程分为上段高速合模行程、中段中速合模行程和下段低速合模行程，

上段高速合模行程中，三位四通比例阀的开度大小设置为100％；

中段中速合模行程中，三位四通比例阀的开度大小设置为53％；

下段低速合模行程中，三位四通比例阀的开度大小设置为30％；

开模行程分为下段低速开模行程、中段高速开模行程和上段低速开模行程，

下段低速开模行程中，三位四通比例阀的开度大小设置为35％；

中段高速开模行程中，三位四通比例阀的开度大小设置为100％；

上段低速开模行程中，三位四通比例阀的开度大小设置为30％。

采用上述优选的方案，高低速有机结合，既提高开合模速度，又确保开合模的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一种实施方式的结构示意图；

图2是本实用新型分段式开合模实施方式的示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件的名称：

1-三位四通比例阀；2-平衡阀；3-开合模油缸；4-液控单向阀；5-电磁导阀；6-单向阀；7-电磁阀；9-硫化机横梁。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，一种差动控制的硫化机开合模控制回路，包括三位四通比例阀1、平衡阀2和开合模油缸3，开合模油缸3的活塞杆与硫化机横梁9连接，三位四通比例阀1的进油口P与液压系统的主供油油路连接，三位四通比例阀1的回油口T与主回油油路连接，三位四通比例阀1的工作油口A通过管路依次经液控单向阀4、平衡阀2连接到开合模油缸3的下无杆腔，液控单向阀4的类型为控制压力打开阀，液控单向阀4的控制油口经电磁导阀5连通到主供油油路和主回油油路上，平衡阀2的先导口连接到开合模油缸3的上有杆腔，三位四通比例阀1的工作油口B通过管路经单向阀6连接到开合模油缸3的上有杆腔；还包括电磁阀7，电磁阀7一个工作口经管路连接在单向阀6与开合模油缸3上有杆腔之间的油路上，电磁阀7另一个工作口经管路连接三位四通比例阀1与液控单向阀4之间的油路上。

采用上述技术方案的有益效果是：平衡阀2压力可完全调低至负载重量，先导压力足以开启平衡阀2，有效克服了合模抖动，开合模油缸3下腔储能减少，合模停止时也不会出现上弹，可完全避免发生现有技术中缺陷1和3问题；在开模停止时，上有杆腔压力通过电磁阀7和三位四通比例阀1中间位卸荷掉，再加上采用了液控单向阀4，确保横梁不下降，可完全避免发生现有技术中缺陷2问题。平衡阀2和液控单向阀4一起建立了双重安全保护功能，有效防止横梁意外下滑，设备安全标准提高，符合CE二级安全回路要求。

在本实用新型的另一些实施方式中，电磁阀7为常开型二位二通电磁座阀。

在本实用新型的另一些实施方式中，三位四通比例阀1的中间位为Y型。

在本实用新型的另一些实施方式中，所述平衡阀的设定压力稍高于相应开合模油缸的负载重量，通过理论计算出最重负载重量G，平衡阀压力设定在(1-1.05)G即可。

在本实用新型的另一些实施方式中，液控单向阀4采用锥阀结构。采用上述技术方案的有益效果是：工作时，电磁导阀5的电磁铁YV10D得电，主供油油路的高压油进入液控单向阀4的控制口，液控单向阀4打开；工作停止时，电磁导阀5的电磁铁YV10D失电，主回油油路连通到液控单向阀4的控制口液控单向阀4仅单向流通，阻止下无杆腔油液回流；液控单向阀采用锥阀结构形式，响应时间短，启闭灵敏，定位准确。

在本实用新型的另一些实施方式中，硫化机上还设有用于检测开合模位置的位移传感器，硫化机主控制器接收所述位移传感器检知的开合模位置信号，处理后发出控制所述三位四通比例阀开度比例的指令信号。采用上述技术方案的有益效果是：方便根据不同开合模位置段，提供不同的开合模速度。

下表是采用图1实施方式，在开合模时，各液压元件电磁铁动作状态表。

硫化机开合模控制方法：

合模时，电磁阀7的电磁铁YV10C得电，电磁阀关闭，差动连接油路切断；三位四通比例阀1的电磁铁YV10B得电，主供油油路高压油从三位四通比例阀1的工作油口B进入开合模油缸3上有杆腔；电磁导阀5的电磁铁YV10D得电，高压油进入液控单向阀4的控制油口，液控单向阀4打开，开合模油缸3下无杆腔的油液经平衡阀2、液控单向阀4和三位四通比例阀1回流到主回油油路；

开模时，电磁阀7的电磁铁YV10C失电，电磁阀7打开，差动连接油路导通；电磁导阀5的电磁铁YV10D得电，高压油进入液控单向阀4的控制油口，液控单向阀4打开；三位四通比例阀1的电磁铁YV10A得电，主供油油路高压油从三位四通比例阀1的工作油口A依次经液控单向阀4、平衡阀2进入开合模油缸3的下无杆腔，开合模油缸3的上有杆腔油液依次经电磁阀7、液控单向阀4、平衡阀2进入到开合模油缸3下无杆腔，实现差动开模。

采用上述技术方案的有益效果是：有效实现差动开模，提高开模速度，提升生产效率。在开合模控制回路不工作时，上有杆腔压力可通过电磁阀7和三位四通比例阀1中间位卸荷掉，确保油缸受力安全。

如图2所示，在本实用新型的另一些实施方式中，实行分段式开合模：

合模行程分为上段高速合模行程、中段中速合模行程和下段低速合模行程，

上段高速合模行程中，三位四通比例阀的开度大小设置为100％；

中段中速合模行程中，三位四通比例阀的开度大小设置为53％；

下段低速合模行程中，三位四通比例阀的开度大小设置为30％；

开模行程分为下段低速开模行程、中段高速开模行程和上段低速开模行程，

下段低速开模行程中，三位四通比例阀的开度大小设置为35％；

中段高速开模行程中，三位四通比例阀的开度大小设置为100％；

上段低速开模行程中，三位四通比例阀的开度大小设置为30％。

采用上述技术方案的有益效果是：通高低速有机结合，既提高开合模速度，又确保开合模的稳定性。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让本领域普通技术人员能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (6)

1.一种差动控制的硫化机开合模控制回路，其特征在于，包括三位四通比例阀、平衡阀和开合模油缸，开合模油缸的活塞杆与硫化机横梁连接，所述三位四通比例阀的进油口P与液压系统的主供油油路连接，三位四通比例阀的回油口T与主回油油路连接，三位四通比例阀的工作油口A通过管路依次经液控单向阀、平衡阀连接到开合模油缸的下无杆腔，所述液控单向阀的类型为控制压力打开阀，所述液控单向阀的控制油口经电磁导阀连通到主供油油路和主回油油路上，所述平衡阀的先导口连接到开合模油缸的上有杆腔，所述三位四通比例阀的工作油口B通过管路经单向阀连接到开合模油缸的上有杆腔；还包括电磁阀，所述电磁阀一个工作口经管路连接在所述单向阀与开合模油缸上有杆腔之间的油路上，所述电磁阀另一个工作口经管路连接所述三位四通比例阀与液控单向阀之间的油路上。

2.根据权利要求1所述的差动控制的硫化机开合模控制回路，其特征在于，所述电磁阀为常开电磁座阀。

3.根据权利要求2所述的差动控制的硫化机开合模控制回路，其特征在于，所述液控单向阀采用锥阀结构。

4.根据权利要求3所述的差动控制的硫化机开合模控制回路，其特征在于，所述三位四通比例阀的中间位为Y型。

5.根据权利要求4所述的差动控制的硫化机开合模控制回路，其特征在于，所述平衡阀的设定压力稍高于相应开合模油缸的负载重量。

6.根据权利要求1所述的差动控制的硫化机开合模控制回路，其特征在于，硫化机上还设有用于检测开合模位置的位移传感器，硫化机主控制器接收所述位移传感器检知的开合模位置信号，处理后发出控制所述三位四通比例阀开度比例的指令信号。

Images