CN211007513U - 烟道管预埋式封堵承载装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种烟道管预埋式封堵承载装置，烟道管预埋式封堵承载装置包括第一隔板，第一隔板为矩形结构；第一隔板的截面尺寸大于烟道管的截面尺寸；第一内部封板，第一内部封板垂直连接在第一隔板的内部；第一外部封板，第一外部封板垂直连接在第一隔板的外部；预埋杆，预埋杆垂直连接在第一外部封板的外壁；第一隔板、第一内部封板、第一外部封板围成的空间为第一烟道管安装槽。将烟道管的下端插入下一层楼板上设置的烟道管预埋式封堵承载装置的第一烟道管安装槽内，利用混凝土或密封剂进行缝隙的填充，能够实现非常好的密封效果。同时每一节的烟道管重量均利用烟道管预埋式封堵承载装置进行承载，使烟道管安装更稳固。

Description

烟道管预埋式封堵承载装置

技术领域

本实用新型属于烟道管安装设施与工具技术领域，特别是涉及一种烟道管预埋式封堵承载装置。

背景技术

随着现在人们的生活水平不断提高，对产品定位不断提高，业主对工程质量的要求也越来越高。一些高层住宅楼房普遍存在烟道渗漏问题。由于烟道是在建筑主体施工完成后进行安装；烟道在上下楼层预留的烟道口位置进行衔接，在该位置烟道管有两边紧贴墙体或虽有空隙但空隙太小，根本无法进行烟道周边封堵施工，是导致渗漏的主要原因。同时，烟道管与对应楼层的连接只靠烟道口位置后施工的混凝土或粘结剂与建筑主体连接，无法实现烟道管的稳固安装，存在移位导致渗漏的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种烟道管预埋式封堵承载装置，以解决烟道管衔接位置渗漏以及烟道管与建筑主体结稳固性查的问题。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种烟道管预埋式封堵承载装置，所述烟道管预埋式封堵承载装置包括第一隔板，所述第一隔板为矩形结构；所述第一隔板的截面尺寸大于烟道管的截面尺寸；第一内部封板，所述第一内部封板垂直连接在所述第一隔板的内部；第一外部封板，所述第一外部封板垂直连接在所述第一隔板的外部；预埋杆，所述预埋杆垂直连接在第一外部封板的外壁；所述第一隔板、第一内部封板、第一外部封板围成的空间为第一烟道管安装槽；所述预埋杆预埋在设置烟道口的剪力墙内。

本实用新型如上所述的烟道管预埋式封堵承载装置，进一步：所述第一内部封板和第一外部封板之间相互平行设置，二者之间的间隔距离大于烟道管的厚度。

本实用新型如上所述的烟道管预埋式封堵承载装置，进一步：所述烟道管预埋式封堵承载装置还包括第二外部封板，所述第二外部封板垂直连接在所述第一隔板的外侧，朝向与第一外部封板相反；第二隔板，所述第二隔板垂直连接所述第二外部封板，与第一隔板相互平行设置；挡板，所述挡板垂直连接所述第二隔板；所述挡板设置相互间隔的通孔；第二内部封板，所述第二内部封板垂直连接在第一隔板的下侧，朝向与第一内部封板相反；所述挡板、第二内部封板和第一隔板之间构成第二烟道管安装槽；设置在承载装置上侧的烟道管下部插入第一烟道管安装槽；设置在承载装置下侧的烟道管顶部插入第二烟道管安装槽。

本实用新型如上所述的烟道管预埋式封堵承载装置，进一步：所述第二外部封板、第二隔板和挡板之间围成胶囊安装仓，所述胶囊安装仓内设置盛有密封剂的胶囊，在胶囊的上部设置用于挤压胶囊的气囊。

本实用新型如上所述的烟道管预埋式封堵承载装置，进一步：所述胶囊内盛有刺破装置，刺破装置用于在胶囊收到挤压时刺破胶囊释放胶囊内的密封剂。

需要进行烟道管的安装时，将烟道管的下端插入下一层楼板上设置的烟道管预埋式封堵承载装置的第一烟道管安装槽内，利用混凝土或密封剂进行缝隙的填充，由于烟道管与第一外部封板和第一内部封板的衔接面较大，能够实现非常好的密封效果。由于每一节的烟道管重量均利用烟道管预埋式封堵承载装置进行承载，烟道管的安装固定十分稳定，避免了后期使用过程中的移位和渗漏问题。

附图说明

通过结合以下附图所作的详细描述，本实用新型的上述和/或其他方面和优点将变得更清楚和更容易理解，这些附图只是示意性的，并不限制本实用新型，其中：

图1为本实用新型第一种实施例的烟道管预埋式封堵承载装置示意图；

图2为本实用新型第二种实施例的烟道管预埋式封堵承载装置示意图；

图3为第二种实施例的烟道管预埋式封堵承载装置剖切示意图；

图4为烟道管预埋式封堵承载装置安装烟道管至剪力墙洞口示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

10、第一隔板，20、第一内部封板，30、第一外部封板，40、预埋杆，50、第一烟道管安装槽，60、第二外部封板，70、胶囊安装仓，80、第二隔板，81、挡板，82、通孔，83、第二内部封板，84、第二烟道管安装槽，90、烟道管，91、剪力墙。

具体实施方式

在下文中，将参照附图描述本实用新型的烟道管预埋式封堵承载装置的实施例。

在此记载的实施例为本实用新型的特定的具体实施方式，用于说明本实用新型的构思，均是解释性和示例性的，不应解释为对本实用新型实施方式及本实用新型范围的限制。除在此记载的实施例外，本领域技术人员还能够基于本申请权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其它技术方案，这些技术方案包括采用对在此记载的实施例的做出任何显而易见的替换和修改的技术方案。

本说明书的附图为示意图，辅助说明本实用新型的构思，示意性地表示各部分的形状及其相互关系。请注意，为了便于清楚地表现出本实用新型实施例的各部件的结构，各附图之间并未按照相同的比例绘制。相同的参考标记用于表示相同的部分。

图1示出本实用新型一种实施例的烟道管预埋式封堵承载装置，其包括第一隔板10，第一隔板10为矩形结构；第一隔板10的截面尺寸大于烟道管90的截面尺寸；第一内部封板20，第一内部封板20垂直连接在第一隔板10的内部；第一外部封板30，第一外部封板30垂直连接在第一隔板10的外部；预埋杆40，预埋杆40垂直连接在第一外部封板30的外壁；第一隔板10、第一内部封板20、第一外部封板30围成的空间为第一烟道管安装槽50；预埋杆40预埋在设置烟道口的剪力墙91内。

在进一步优选的实施例中：第一内部封板20和第一外部封板30之间相互平行设置，二者之间的间隔距离大于烟道管90的厚度。

上述烟道管预埋式封堵承载装置的预埋安装过程如下:按图纸烟道尺寸制作成品的承载装置备用，在浇筑楼板混凝土时把承载装置固定在浇筑楼板的预留洞口上，按常规浇筑楼板混土，浇筑完成后承载器就安装完成了。

在施工后期，需要进行烟道管的安装时，将烟道管的下端插入下一层楼板上设置的烟道管预埋式封堵承载装置的第一烟道管安装槽50内，利用混凝土或密封剂进行缝隙的填充，由于烟道管与第一外部封板和第一内部封板的衔接面较大，能够实现非常好的密封效果。烟道管的上端与上一层楼板上设置的烟道管预埋式封堵承载装置的第一隔板底部对接，并利用混凝土或密封剂进行缝隙的密封。由于每一节的烟道管重量均利用烟道管预埋式封堵承载装置进行承载，烟道管的安装固定十分稳定，避免了后期使用过程中的移位和渗漏问题。

但是，上述结构的烟道管预埋式封堵承载装置在使用中存在一项缺点，即烟道管的上端与上一层楼板上设置的烟道管预埋式封堵承载装置的第一隔板底部对接，在该位置密封接触面积较小，存在渗漏隐患。对此发明人对上述实施例的烟道管预埋式封堵承载装置进行了进一步改进。

图2和图3示出本实用新型第二种实施例的烟道管预埋式封堵承载装置，其包括第一隔板10，第一隔板10为矩形结构；第一隔板10的截面尺寸大于烟道管90的截面尺寸；第一内部封板20，第一内部封板20垂直连接在第一隔板10的内部；第一外部封板30，第一外部封板30垂直连接在第一隔板10的外部；预埋杆40，预埋杆40垂直连接在第一外部封板30的外壁；第一隔板10、第一内部封板20、第一外部封板30围成的空间为第一烟道管安装槽50；预埋杆40预埋在设置烟道口的剪力墙91内。与第一种实施例不同，烟道管预埋式封堵承载装置还包括第二外部封板60，第二外部封板60垂直连接在第一隔板10的外侧，朝向与第一外部封板30相反；第二隔板80，第二隔板80垂直连接第二外部封板60，与第一隔板10相互平行设置；挡板81，挡板81垂直连接第二隔板80；挡板81设置相互间隔的通孔82；第二内部封板83，第二内部封板83垂直连接在第一隔板10的下侧，朝向与第一内部封板20相反；挡板81、第二内部封板83和第一隔板10之间构成第二烟道管安装槽84；设置在承载装置上侧的烟道管90下部插入第一烟道管安装槽50；设置在承载装置下侧的烟道管90顶部插入第二烟道管安装槽84。

第二外部封板60、第二隔板80和挡板81之间围成胶囊安装仓70，利用第二种实施例的烟道管预埋式封堵承载装置进行烟道管安装施工时，首先在胶囊安装仓内填充混凝土或密封剂，然后将烟道管的下端插入下一层楼板上设置的烟道管预埋式封堵承载装置的第一烟道管安装槽50内，利用混凝土或密封剂进行缝隙的填充，由于烟道管与第一外部封板和第一内部封板的衔接面较大，能够实现非常好的密封效果。此时，将烟道管的上端插入到第二烟道管安装槽，位于胶囊安装仓内的混凝土或密封剂透过挡板上设置的通孔与烟道管的外壁接触，实现烟道管与挡板间隙的密封，进一步混凝土或密封剂还能填充至烟道管内壁与第二内部挡板之间的缝隙位置，实现烟道管的密封。

在进一步优选的烟道管预埋式封堵承载装置实施例中，第二外部封板60、第二隔板80和挡板81之间围成胶囊安装仓70，胶囊安装仓70内设置盛有密封剂的胶囊，在胶囊的上部设置用于挤压胶囊的气囊。在进行烟道管的安装时，烟道管插入第二烟道管安装槽，挤压位于第二烟道管安装槽上部的气囊，进而气囊挤压盛有密封剂的胶囊，当胶囊内部压力过大时，胶囊破裂，其内部的混凝土或粘结剂泄漏，通过挡板的通孔实现烟道管的密封。上述胶囊和气囊的配合避免了在胶囊安装仓内提前填充混凝土或密封剂存在施工困难和密封剂提前流出通孔的问题。

在进一步优选的烟道管预埋式封堵承载装置实施例中，胶囊内盛有刺破装置，刺破装置用于在胶囊收到挤压时刺破胶囊释放胶囊内的密封剂。刺破装置优选为带有尖刺的金属块。

上述披露的各技术特征并不限于已披露的与其它特征的组合，本领域技术人员还可根据发明之目的进行各技术特征之间的其它组合，以实现本实用新型之目的为准。

Claims (5)

1.一种烟道管预埋式封堵承载装置，其特征在于：所述烟道管预埋式封堵承载装置包括第一隔板(10)，所述第一隔板(10)为矩形结构；所述第一隔板(10)的截面尺寸大于烟道管(90)的截面尺寸；第一内部封板(20)，所述第一内部封板(20)垂直连接在所述第一隔板(10)的内部；第一外部封板(30)，所述第一外部封板(30)垂直连接在所述第一隔板(10)的外部；预埋杆(40)，所述预埋杆(40)垂直连接在第一外部封板(30)的外壁；所述第一隔板(10)、第一内部封板(20)、第一外部封板(30)围成的空间为第一烟道管安装槽(50)；所述预埋杆(40)预埋在设置烟道口的剪力墙(91)内。

2.根据权利要求1所述的烟道管预埋式封堵承载装置，其特征在于：所述第一内部封板(20)和第一外部封板(30)之间相互平行设置，二者之间的间隔距离大于烟道管(90)的厚度。

3.根据权利要求1所述的烟道管预埋式封堵承载装置，其特征在于：所述烟道管预埋式封堵承载装置还包括第二外部封板(60)，所述第二外部封板(60)垂直连接在所述第一隔板(10)的外侧，朝向与第一外部封板(30)相反；第二隔板(80)，所述第二隔板(80)垂直连接所述第二外部封板(60)，与第一隔板(10)相互平行设置；挡板(81)，所述挡板(81)垂直连接所述第二隔板(80)；所述挡板(81)设置相互间隔的通孔(82)；第二内部封板(83)，所述第二内部封板(83)垂直连接在第一隔板(10)的下侧，朝向与第一内部封板(20)相反；所述挡板(81)、第二内部封板(83)和第一隔板(10)之间构成第二烟道管安装槽(84)；设置在承载装置上侧的烟道管(90)下部插入第一烟道管安装槽(50)；设置在承载装置下侧的烟道管(90)顶部插入第二烟道管安装槽(84)。

4.根据权利要求3所述的烟道管预埋式封堵承载装置，其特征在于：所述第二外部封板(60)、第二隔板(80)和挡板(81)之间围成胶囊安装仓(70)，所述胶囊安装仓(70)内设置盛有密封剂的胶囊，在胶囊的上部设置用于挤压胶囊的气囊。

5.根据权利要求4所述的烟道管预埋式封堵承载装置，其特征在于：所述胶囊内盛有刺破装置，刺破装置用于在胶囊收到挤压时刺破胶囊释放胶囊内的密封剂。

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