CN210999320U - 一种充气快速脱模装置及模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种充气快速脱模装置及模具，涉及土工实验室脱模。包括伸缩装置、置模台、接料台；伸缩装置、置模台与接料台三者之间并列设置于操作台上的各个凹槽内；操作台底部设有可调节高度的调平升降机构；脱模时模具试样放置于置模板中，伸缩装置先后对模具及推杆充气，模具环形壁张开开口到最大后，推杆带动推板推动模具内的试样移至接料台。本实用新型能够提高脱模效率，一次可脱模多个试样，并能够智能控制脱模装置的开启和关闭，大大节省人力的同时，还能够保证试样的完整性。

Description

一种充气快速脱模装置及模具

技术领域

本实用新型涉及一种充气快速脱模装置及模具，特别是一种适用于土木工程学科的土体力学性能测试的充气快速脱模装置及模具。

背景技术

随着城市化进程的加快，沿海软土地基的建筑也越来越多。软土力学性能的测试已成为土木工程学科中的重要内容。三轴实验是测定软土力学性能的常用实验方法，其试样为直径3.91cm，高8.0cm的圆柱形。由于土工试验误差性较大，因此每组试验需要大量试样进行试验得到数据以减少误差值。实验室通常采用手工脱模，由于实验试样数量庞大，手工脱模效率低下，并且脱模时易对试样造成破坏。

一种重力式实验室用圆形模具脱模器(申请号：CN105344997A)能够起到一定的便捷快速的脱模的作用；一种实验室用水泥砂浆试模及脱模装置(申请号：CN206926058U)原理简单，操作方便，装置简易，适合实验室大规模应用。实验室标准试件制作与脱模一体装置(申请号：CN108168981A)试样制作与脱模一体化可大大减少人力并且保证试件的完整性。以上几个案例解决了人工脱模复杂性问题，但是仍存在不能实现一次脱模多个试样的技术问题。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种脱模成功率高，脱模效率高的模具及快速脱模装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型提供的一种充气模具，所述模具呈圆筒状；所述模具两端开口；所述模具的筒壁上开设有断口；所述断口从所述模具的一端延伸至所述模具的另一端；所述断口断开所述模具的筒壁；

若干个气压伸缩杆从左至右依次设置在所述断口的两侧壁上，所述气压伸缩杆的首尾两端活动连接所述断口；所述气压伸缩杆与充气气道连通；所述充气气道设置在所述模具的内部。

本实用新型提供的一种充气模具，优选地，所述充气气道包括模具气道、模具充气孔和密封圈；

所述模具气道设置在所述模具的筒壁中；所述模具气道与所述气压伸缩杆连通；

所述模具充气孔设置在所述模具的左端面上，所述模具充气孔与所述模具气道连通；所述模具充气孔内壁设有所述密封圈。

本实用新型提供的一种针对充气模具进行脱模的充气快速脱模装置，包括伸缩装置、置模台和接料台；

所述伸缩装置、所述置模台与所述接料台从左至右并列设置；所述伸缩装置的伸缩部可沿着所述置模台的台面左右运动。

本实用新型提供的一种针对充气模具进行脱模的充气快速脱模装置，优选地，所述伸缩装置还包括气压装置；

所述气压装置包括气泵、若干气管和若干气针；

所述气针的一端通过一个所述气管与所述气泵连通；所述气针的另一端与所述模具充气孔可拆卸连通。

本实用新型提供的一种针对充气模具进行脱模的充气快速脱模装置，优选地，所述伸缩装置还包括若干个充气推杆和固定板；

所述充气推杆为所述伸缩装置的伸缩部；

所述气压装置还包括固定板；

所述充气推杆的一端固定于所述固定板上，另一端向右延伸；

所述充气推杆的左端通过一个所述气管与所述气泵连通。

本实用新型提供的一种针对充气模具进行脱模的充气快速脱模装置，优选地，所述置模台包括若干个模具凹槽、固定限位杆、可转动支护杆、弹簧装置和若干个重力感应装置；

所述模具凹槽并列设置在所述置模台的台面上；每个所述模具凹槽的中心轴线从左至右设置；所述伸缩部与所述模具凹槽一一对应，一个所述伸缩部可在一个所述模具凹槽内左右运动；

所述固定限位杆安装在每个所述模具凹槽的延伸方向的一侧端部及尾部；所述可转动支护杆安装在每个所述模具凹槽的延伸方向的另一侧端部及尾部；

所述弹簧装置安装在所述可转动支护杆的底部；

所述重力感应装置设置于每个所述模具凹槽的底部。

本实用新型提供的一种针对充气模具进行脱模的充气快速脱模装置，优选地，所述接料台包括若干个接料凹槽和提手；

所述接料凹槽并列设置在所述接料台的台面上；每个所述接料凹槽的中心轴线从左至右设置；所述接料凹槽的槽口与所述模具凹槽的槽口一一对应；

所述提手设置于所述接料台的两端面上。

本实用新型提供的一种针对充气模具进行脱模的充气快速脱模装置，优选地，所述充气快速脱模装置包括操作台；所述操作台包括伸缩装置凹槽、置模台凹槽、接料台凹槽、限位台阶、搭接条；

所述伸缩装置凹槽、所述置模台凹槽与所述接料台凹槽从左至右并列设置；

所述伸缩装置安装在所述伸缩装置凹槽中；

所述置模台安装在所述置模台凹槽中；

所述接料台安装在所述接料台凹槽中；

所述限位台阶设置于所述伸缩装置凹槽与所述置模台凹槽的连接处；

所述置模台凹槽与所述接料台凹槽之间通过所述搭接条相连。

本实用新型提供的一种针对充气模具进行脱模的充气快速脱模装置，优选地，所述操作台包括若干个调平升降机构；

所述调平升降机构可拆卸固定于所述操作台的底部台面。

本实用新型提供的一种针对充气模具进行脱模的充气快速脱模装置，优选地，所述接料台包括卡条；

所述卡条的一端设置在所述接料台的左端面上；所述卡条的另一端设置在所述搭接条的顶面上；所述卡条的顶部高于所述模具的外壁；所述卡条的顶部低于所述模具的内壁。

本技术方案具有的优点或者有益效果：

本实用新型提供了一种快速脱模装置及模具，操控智能，和传统手工脱模相比，具有以下有益效果：

1、能够实现一次脱多个模，脱模效率较高。

2、能够智能地控制装置的启动和关闭，智能调节气压压力大小。

3、克服了传统手工脱模试样容易开裂破坏的缺陷，提高了脱模的成功率。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未刻意按照比例绘制附图，重点在于示出本实用新型的主旨。

图1为本实用新型实施例1提供的充气快速脱模装置的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例1提供的操作台结构示意图；

图3为本实用新型实施例1提供的调平支撑装置结构示意图；

图4为本实用新型实施例1提供的接料台、置模板、模具、卡条和搭接条的安装结构示意图；

图5为本实用新型实施例1提供的接料台结构示意图；

图6为本实用新型实施例1提供的置模板结构示意图；

图7为本实用新型实施例1提供的模具结构示意图；

图8为本实用新型实施例1提供的模具充气孔与密封圈的侧视图；

图9为本实用新型实施例1提供的模具充气孔与密封圈的截面图；

图10为本实用新型实施例1提供的伸缩装置结构示意图；

图11为本实用新型实施例1提供的充气针与环形薄层的结构示意图。

具体实施方式

为了更好地了解本实用新型的技术方案，下面结合说明书附图对本实用新型的充气快速脱模装置进一步说明如何实现一次脱模多个试样。

实施例1：

如图1-11所示，本实用新型提供的一种充气模具，模具5呈圆筒状；模具5两端开口；模具5的筒壁上开设有断口54；断口54从模具5的一端延伸至模具5的另一端；断口54断开模具5的筒壁；

若干个气压伸缩杆52从左至右依次设置在断口54的两侧壁上，气压伸缩杆52的首尾两端活动连接断口54；气压伸缩杆52与充气气道7连通；充气气道7设置在模具5的内部。

优选地，充气气道7包括模具气道51、模具充气孔53和密封圈531；

模具气道51设置在模具5的筒壁中；模具气道51与气压伸缩杆52连通；

模具充气孔53设置在模具5的左端面上，模具充气孔53与模具气道51连通；模具充气孔53内壁设有密封圈531。

当气压装置61通过模具充气孔53向气压伸缩杆52内充气时，气压伸缩杆52伸长将模具5的断口54扩张到一定的程度，伸缩装置6即可将试样推入接料台3中，保护了试样的同时，也避免了模具5在脱模过程中被损坏的现象，延长了模具5的使用寿命，环保节能。模具充气孔53内密封圈531的设置保证了充气气道7充气时的密封性。

本实用新型提供的针对上述充气模具进行脱模的充气快速脱模装置，包括伸缩装置6、置模台4和接料台3；

伸缩装置6、置模台4与接料台3从左至右并列设置；伸缩装置6的伸缩部612可沿着置模台4的台面左右运动。

传统手工脱模由于实验数据较大，占用较多人力物力，脱模效率低下，且误差较大，脱模试样容易开裂，脱模的成功率较低；而本实用新型的脱模装置只需将装有试样的多个模具5装入置模台4中，伸缩装置6即可将多个模具5中的试样推入设定好的接料台3中，无需进行手动操作，误差较小，效率较高。

优选地，伸缩装置6还包括气压装置61；

气压装置61包括气泵62、若干气管63和若干气针64；

气针64的一端通过一个气管63与气泵62连通；气针64的另一端与模具充气孔53可拆卸连通。

优选地，气针64的材料为不锈钢，气针64的针尾设有环形薄层641，环形薄层641与气针64的间隙与模具充气孔53的密封圈531厚度相同，用以增强气针64与模具充气孔53间的密封性。

优选地，伸缩装置6包括若干个充气推杆651、若干个推板65及固定板611；

充气推杆651为伸缩装置6的伸缩部612；充气推杆651与推板65的板面垂直连接；

充气推杆651的一端固定于固定板611上，另一端向右延伸，固定板611用于固定充气推杆651，使其工作时不会产生移动现象。

充气推杆651的左端通过一个气管63与气泵62连通。

气压装置61充气带动多个充气推杆651、气针64及推板65工作，能够实现一次脱模多个试样，节省了大量人力、物力和时间，大大提高了脱模效率。

优选地，置模台4包括若干个用于承装模具5的模具凹槽45、固定限位杆41、可转动支护杆42、弹簧装置44和若干个重力感应装置43；

模具凹槽45并列设置在置模台4的台面上；每个模具凹槽45的中心轴线从左至右设置；伸缩部612与模具凹槽45一一对应，伸缩部612可在每个模具凹槽45内左右运动；

固定限位杆41安装在每个模具凹槽45的延伸方向的一侧端部及尾部；可转动支护杆42安装在每个模具凹槽45的延伸方向的另一侧端部及尾部；

弹簧装置44安装在可转动支护杆42的底部；

固定限位杆41、可转动支护杆42及弹簧装置44的配合可更好地实现对模具5的固定与拆卸。

重力感应装置43设置于每个模具凹槽45的底部。

每个重力感应装置43可智能控制一个推板65和气针64的工作，当重力感应装置43感应到置模台4的模具凹槽45中有模具5放置时，气压装置61工作，气泵62打开，气针64向模具充气孔53内充气，待模具5的断口54张开后到一定程度后，再对充气推杆651充气，控制推板65推出试样；当重力感应装置43没有感应到置模台4的模具凹槽45中有模具5放置时，气泵62关闭，气压装置61停止工作，从而智能地控制装置的启动和关闭，智能调节气压压力大小。

优选地，接料台3包括若干个接料凹槽32和提手34；

接料凹槽32并列设置在接料台3的台面上；每个接料凹槽32的中心轴线从左至右设置；接料凹槽32的槽口与模具凹槽45的槽口一一对应；

使得试样脱模后平稳移至接料台3内，减少脱模过程中试样不必要的摩擦、移动及侧向滚动，提高了试样的脱模精细程度，保证了试样的完整性及可试验性，在较大程度上降低了土工试验数据的误差，进一步提高了实验数据的可信度。

提手34设置于接料台3的两端面上。

脱模完成后，操作人员可提拉接料台3的提手34将接料台3的试样移送至其它工位。

置模台4和接料台3材质为高强耐磨塑料，成本较低、耐磨、耐腐蚀，且质地较轻，拆装便捷，脱模完成后，便于提拉盛有较重试样的接料台3，在一定程度上，减少了操作人员的工作负担。

优选地，充气快速脱模装置包括操作台1；操作台1包括伸缩装置凹槽11、置模台凹槽13、接料台凹槽15、限位台阶12、搭接条14；

伸缩装置凹槽11、置模台凹槽13与接料台凹槽15从左至右并列设置；

伸缩装置6安装在伸缩装置凹槽11中；置模台4安装在置模台凹槽13中；接料台3安装在接料台凹槽15中；保证了脱模工作过程中各装置的工作稳定性。

限位台阶12设置于伸缩装置凹槽11与置模台凹槽13的连接处；使得伸缩装置6与置模台4之间不会产生相对移动，提高了装置的工作可靠性。

置模台凹槽13与接料台凹槽15之间通过搭接条14相连。使得置模台4与接料台3之间不会产生相对移动，提高了装置的工作可靠性。

优选地，操作台1包括若干个调平升降机构2；调平升降机构2可拆卸固定于操作台1的下部；

优选地，操作台1的材质为不锈钢，耐热、耐腐蚀、且质地相对较轻，便于操作人员的拆装运输。

优选地，调平升降机构2包括高度调节螺栓21、底座防滑垫片221、承台22、支座套筒23、支座T型杆24、螺纹25；

支座套筒23上部内径与支座T型杆24对应，支座T型杆24顶部的螺纹25用于连接操作台1的台面，支座T型杆24安装于支座套筒23内部，高度调节螺栓21设置于支座套筒23的外部，承台22设置于支座套筒23的底部，底座防滑垫片221设置于承台22的底部。

高度调节螺栓21可实现操作台1高度的调节，以适应不同的工作高度要求，配合承台22及底座防滑垫片221，使脱模过程中操作台1整体处于稳定状态，确保了脱模过程的稳定可靠。

优选地，接料台3包括卡条33；

卡条33的一端设置在接料台3的左端面上；卡条33的另一端设置在搭接条14的顶面上；卡条33的顶部高于模具5的外壁；卡条33的顶部低于模具5的内壁。卡条33的设置可用于限制模具5的轴向位移。

本实用新型的充气快速脱模装置的操作方法，包括以下步骤：

步骤一：前期准备：将模具5外侧的环箍取下，将待脱模的试样水平放置；

步骤二：调平设置：检查仪器设备，将操作台1利用调平升降机构2上的高度调节螺栓21调节操作台1至平稳状态；

步骤三：固定安装：将气压装置61安装于伸缩装置凹槽11中，带有推板65的一侧朝向模具凹槽45一侧，置模台4安装在置模台凹槽13中，模具凹槽45的左侧为固定限位杆41，右侧为可转动支护杆42，接料台3安装在接料台凹槽15中，卡条33卡在搭接条14上方；

步骤四：启动操作：将步骤一模具充气孔53对准插入气针64，打开电源开关，气泵62通电后，气压装置61会先对模具5进行充气，使模具5的断口54张开开口到最大后，再对与推板65连接的充气推杆651充气，充气推杆651缓慢伸长后将试样平移推入接料凹槽32中；

步骤五：模具拆卸：提拉接料台3两端的提手34，向上提可移走接料台3已经脱模好的试样，将置模台4上的空的模具5向上微微抬起，然后斜拉出空的模具5；

步骤六：重复操作：每当需要脱新模时，重复操作步骤一、步骤四、步骤五。

综上所述，本实用新型所提供的模具及快速脱模装置操控智能且便于操作，和传统手工脱模相比，脱模成功率和脱模效率大大提高。

本领域技术人员应该理解，本领域技术人员结合现有技术以及上述实施例可以实现变化例，在此不予赘述；这样的变化例并不影响本实用新型的实质内容，在此不予赘述。

以上对本实用新型的较佳实施例进行了描述；需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本实用新型的实质内容；因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种充气模具，其特征在于，所述模具呈圆筒状；所述模具两端开口；所述模具的筒壁上开设有断口；所述断口从所述模具的一端延伸至所述模具的另一端；所述断口断开所述模具的筒壁；

若干个气压伸缩杆从左至右依次设置在所述断口的两侧壁上，所述气压伸缩杆的首尾两端活动连接所述断口；所述气压伸缩杆与充气气道连通；所述充气气道设置在所述模具的内部。

2.根据权利要求1所述的一种充气模具，其特征在于，所述充气气道包括模具气道、模具充气孔和密封圈；

所述模具气道设置在所述模具的筒壁中；所述模具气道与所述气压伸缩杆连通；

所述模具充气孔设置在所述模具的左端面上，所述模具充气孔与所述模具气道连通；所述模具充气孔内壁设有所述密封圈。

3.根据权利要求1-2任一所述的充气模具进行脱模的充气快速脱模装置，其特征在于，包括伸缩装置、置模台和接料台；

所述伸缩装置、所述置模台与所述接料台从左至右并列设置；所述伸缩装置的伸缩部可沿着所述置模台的台面左右运动。

4.根据权利要求3所述的一种充气快速脱模装置，其特征在于，所述伸缩装置包括气压装置；

所述气压装置包括气泵、若干气管和若干气针；

所述气针的一端通过一个所述气管与所述气泵连通；所述气针的另一端与所述模具充气孔可拆卸连通。

5.根据权利要求4所述的一种充气快速脱模装置，其特征在于，所述伸缩装置还包括若干个充气推杆和固定板；

所述充气推杆为所述伸缩装置的伸缩部；

所述充气推杆的一端固定于所述固定板上，另一端向右延伸；

所述充气推杆的左端通过一个所述气管与所述气泵连通。

6.根据权利要求3所述的一种充气快速脱模装置，其特征在于，所述置模台包括若干个模具凹槽、若干个固定限位杆、若干个可转动支护杆、若干个弹簧装置和若干个重力感应装置；

所述模具凹槽并列设置在所述置模台的台面上；每个所述模具凹槽的中心轴线从左至右设置；一个所述伸缩部可在一个所述模具凹槽内左右运动；

所述固定限位杆安装在每个所述模具凹槽的延伸方向的一侧端部及尾部；所述可转动支护杆安装在每个所述模具凹槽的延伸方向的另一侧端部及尾部；

所述弹簧装置安装在所述可转动支护杆的底部；

所述重力感应装置设置于每个所述模具凹槽的底部。

7.根据权利要求3所述的一种充气快速脱模装置，其特征在于，所述接料台包括若干个接料凹槽和提手；

所述接料凹槽并列设置在所述接料台的台面上；每个所述接料凹槽的中心轴线从左至右设置；所述接料凹槽的槽口与所述模具凹槽的槽口一一对应；

所述提手设置于所述接料台的两端面上。

8.根据权利要求3所述的一种充气快速脱模装置，其特征在于，所述充气快速脱模装置包括操作台；所述操作台包括伸缩装置凹槽、置模台凹槽、接料台凹槽、限位台阶、搭接条；

所述伸缩装置凹槽、所述置模台凹槽与所述接料台凹槽从左至右并列设置；

所述伸缩装置安装在所述伸缩装置凹槽中；

所述置模台安装在所述置模台凹槽中；

所述接料台安装在所述接料台凹槽中；

所述限位台阶设置于所述伸缩装置凹槽与所述置模台凹槽的连接处；

所述置模台凹槽与所述接料台凹槽之间通过所述搭接条相连。

9.根据权利要求8所述的一种充气速脱模装置，其特征在于，所述操作台包括若干个调平升降机构；

所述调平升降机构可拆卸固定于所述操作台的底部台面。

10.根据权利要求8所述的一种充气快速脱模装置，其特征在于，所述接料台包括卡条；

所述卡条的一端设置在所述接料台的左端面上；所述卡条的另一端设置在所述搭接条的顶面上；所述卡条的顶部高于所述模具的外壁；所述卡条的顶部低于所述模具的内壁。

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