CN210966753U - 一种具有智能刀库的卷簧机 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种具有智能刀库的卷簧机，属于线材加工卷绕成特殊形状的基本无切削的金属机械加工技术领域。包括顺次设置的送线机构、节距调节机构、变径机构、切断机构和卷曲机构，待处理线材经送线机构送至节距调节机构处，所述节距调节机构包括移动电机、导轨、芯轴移动机构、芯轴和转芯机构，节距调节完毕的线材送至变径机构处完成变径，再送至卷曲机构、切断机构处，分别完成线材卷制和切断。将本申请应用于弹簧加工，打破了传统八爪机刀具有限、可加工钢丝范围窄的缺陷，完全颠覆了传统八爪机的节距调节方式和刀具供应方式，具有节距调整稳定、一机多刀、刀具切换快速平稳、对芯精准、智能化自动化程度高等优点。

Description

一种具有智能刀库的卷簧机

技术领域

本申请涉及一种具有智能刀库的卷簧机，属于线材加工卷绕成特殊形状的基本无切削的金属机械加工技术领域。

背景技术

卷簧机是生产弹簧的机械设备，钢丝从线架上送线，首先经过校直，然后钢丝进行卷径变径，最后由切刀切断完成一个弹簧的制作。

目前市面上最常用的八爪机为例，常见八爪机主要分为有凸轮和无凸轮两种，其基本构造为一个圆盘设置有八个刀具，这些刀具只能通过滑块沿靠近或远离圆心的径向方向移动，移动空间十分有限；且在钢丝尺寸调节时，需借助于刀具下方的垫高块，位置固定，可满足的规格范围小；而在给刀工序中，常规八爪刀只有八个刀具，部件多（需要大量的凸轮、垫高块），固定，可满足的规格范围小；同时，切割中每把刀必须会对应一根轴，对芯时只能先实现粗略对准，再利用螺丝刀等工具进行手工进一步精细对准，且安装空间大，切换困难。

基于此，做出本申请。

实用新型内容

有鉴于此，本申请提供一种调节稳定、一机多刀、刀具类型丰富、移动平稳的具有智能刀库的卷簧机，该卷簧机打破了传统八爪机刀具有限、可加工钢丝范围窄的缺陷，完全颠覆了传统八爪机的节距调节方式和刀具供应方式。

具体地，本申请是通过以下方案实现的：

一种具有智能刀库的卷簧机，包括顺次设置的送线机构、节距调节机构、变径机构、切断机构和卷曲机构，待处理线材经送线机构送至节距调节机构处，所述节距调节机构包括移动电机、导轨、芯轴移动机构、芯轴和转芯机构，芯轴一端与芯轴移动机构连接，另一端穿过转芯机构与送线机构配合安装；导轨与移动电机输出端连接，转芯机构、送线机构分别与导轨连接，构成同步移动系统；节距调节完毕的线材送至变径机构处完成变径，再送至卷曲机构、切断机构处，分别完成线材卷制和切断；切断机构包括上刀、横向刀和下刀，上刀由切换电机和升降电机驱动，分别完成转动与升降运动，横向刀由横向电机和滑动电机驱动，分别完成横向与纵向移动；下刀由下电机驱动其升降移动，上刀、横向刀与下刀配合，实现卷制线材的定位与切断。

在线材加工成弹簧的过程中，线材经送线机构送至节距调节机构处，借助导轨与转芯机构、送线机构构成的同步运动系统，实现芯轴与送线机构的相对位移，即改变经过的线材长度，满足节距的调节要求，并表现为成型弹簧两个线圈之间的间距；在节距调节过程中，芯轴始终呈绝对固定与相对移动的状态，而原本就作为活动部件的转芯机构、送线机构则在水平方向保持整体移动，包括芯轴在内的各部件在精密性和稳定性方面得到保障，与传统的借助于凸轮、杆件传递位移的方式相比，本方案有效改善了调控精确性与灵敏性；线材继续输送至变径机构处完成变径，当弹簧的整体长度卷至设定长度时，切断机构启动，上刀在升降电机驱动下上下移动至与切断部位对应，切换电机启动，上刀转动至适宜规格刀具与切断部位对应；横向刀在横向电机驱动下做横向移动，在滑动电机驱动下做上下升降移动，将横向刀移动至适宜位置；下刀在下电机驱动升降至适宜位置，三刀共同作业，完成线材的定位并切断，后续进入的线材则进入下一个弹簧的卷制过程；如需要调节弹簧上两个线圈之间的间距，则通过移动电机驱动导轨移动，以改变芯轴与送线机构的相对位移，即完成节距的调节，如此反复，相对常规八爪机只能实现0.2-2mm钢丝加工，本申请中节距工序部分的这种移动方式，可满足0.2-20mm钢丝的加工；变径机构处，上刀、下刀和横向刀形成刀库，刀库包含的刀具可扩展到12-15个，部件少，电机驱动时，可直接将刀库的刀具（上刀、下刀、横向刀）按照设定角度、设定位移进行精确旋转和位移，不仅实现智能化、自动化控制，产品精度均可做到在线监测，与常规八爪机采用的人工调整和八个滑块对应八把刀方式相比，本申请调整幅度扩大、精度高、智能化自动化程度高，且不需要在刀架上安装垫高块，借助于各电机与刀具的配合，即可实现横向、纵向精确移动以及刀具的精确切换。

在上述方案基础上，我们对芯轴做了进一步的研究，并确定较为优选的芯轴结构设置如下：所述芯轴位于芯轴座上，芯轴座与转芯机构连接，并由转芯机构带动其转动，位于芯轴座内的芯轴上设置卡槽，卡槽与芯轴座配合，芯轴座随导轨移动时，卡槽卡扣在芯轴座的不同位置，即完成对芯轴相对芯轴座移动位移的限位。更优选的，所述芯轴座内设置容纳腔，卡槽与容纳腔的配合实现限位。当导轨左右移动时，由于转芯机构与之连接，转芯机构也会随着导轨而发生同步左右移动，芯轴于水平方向上相对送线机构做与导轨移动方向相反的位移，即实现芯轴与送线机构上钢丝不同程度的接触，从而完成节距的调节；然而左右移动太大时，容易出现芯轴与转芯机构的脱离，当导轨向一侧运行至设定位置时，卡槽卡在芯轴座壁上，转芯机构不会再继续随导轨位移。

在上述方案基础上，申请人对导轨做了进一步的研究，并确定较为优选的导轨设置如下：所述导轨安装在丝杆上，丝杆与移动电机输出端之间套装有同步带。更优选的，所述丝杆朝向移动电机输出端的一端、移动电机输出端均设置有同步带轮，同步带套装于两个同步带轮之间，即实现动力由移动电机输出至丝杆处。采用丝杆、同步带作为动力传输单元，与常规刀具经其下方垫高块移动方式相比，不仅有效减小传送空间，且电机与丝杆、同步带配合，实现位移的精确控制，提高了传输效率和运输精度，可加工钢材直径范围更宽，操控更精确。

在上述方案基础上，申请人对送线机构做了进一步的研究，并确定较为优选的设置如下：所述送线机构配合设置有转线机构和导向校直机构，导向校直机构与转线机构均与导轨连接，与送线机构一起，同导轨构成同步移动系统。待加工线材经导线校直机构拉直后，送至转线机构处旋转并释放扭矩后，由转线机构送至送线机构处，继续完成送线；当需要改变节距时，启动移动电机，移动电机驱动导轨移动，即可带动导向校直机构、转线机构、送线机构和转芯机构相对芯轴移动。

在上述方案基础上，申请人对上刀做了进一步的研究，并确定较为优选的上刀设置如下：所述上刀包括切换电机、转动轴、转动盘、连接板、升降电机、丝杆一和刀架一，切换电机输出端连接至转动轴，转动盘、连接板分别套装于转动轴上，转动盘与卷曲机构、用于安装刀具的刀架一形成同步运动系统；丝杆一由升降电机驱动，并与连接板固定连接。

在上述方案基础上，申请人对横向刀做了进一步的研究，并确定较为优选的横向刀设置如下：所述横向刀包括横向电机、导轨二、横向滑板、滑动电机、丝杆二和升降滑板，横向滑板连接至横向电机的输出端连接有横向滑板，导轨二安装于横向滑板上，升降滑板安装于导轨二上，用于安装刀具的刀架二位于升降滑板上；滑动电机安装于横向滑板顶部，其输出端连接至丝杆二处，丝杆二下端与导轨二、升降滑板连接。

在上述方案基础上，申请人对下刀做了进一步的研究，并确定较为优选的下刀设置如下：所述下刀设置有可移动下推块，上刀、横向刀与下推块配合，完成卷制后线材的定位与切断。

附图说明

图1为本申请中节距调节机构的结构示意图；

图2为本申请中节距调节机构局部结构示意图；

图3为本申请中节距调节机构另一状态时的局部结构示意图；

图4为本申请中切断机构的结构示意图；

图5为本申请上刀部分的结构示意图；

图6为本申请上刀部分的侧面剖视图；

图7为本申请横向刀部分的结构示意图；

图8为本申请横向刀部分的侧面剖视图；

图9为本申请横向刀部分的另一侧面剖视图。

图中标号：1. 机箱板；11.机架；12.操控台；13.作业辊；2. 节距调节机构；2a. 容纳腔；21.芯轴移动机构；22. 芯轴；221. 卡槽；222. 刀具端；23. 芯轴座；231. 芯轴座壁；24. 转芯机构；241. 转芯电机；3. 移动电机；31.同步带轮；32. 同步带；33. 丝杆一；4.送线机构；41. 送线电机；5. 转线机构；51. 转线电机；6. 导向校直机构；7. 导轨一；71.紧固块；8.切断机构；81.上刀；811.连接板；812.升降电机；8121.连接套一；8122.电机座一；813.丝杆二；814.切换电机；8141.连接套二；8142. 电机座二；8143.间隙；815.转动轴；8151.螺母；816.转动盘；817.卷曲机构；818.上刀架；819.上切刀；82.横向刀；821.升降滑板；822.导轨二；8221.导轨座；823.横向电机；8231.皮带轮；8232.螺母座；824.滑动电机；8241.连接套三；825.横向滑板；8251.轴承座；8252.螺母座；8253.螺栓；826.丝杆三；827.横刀架；83.下刀；831.下电机；832. 下导轨；833.下移板；834. 下推块。

具体实施方式

本实施例一种具有智能刀库的卷簧机，包括顺次设置的送线机构4、节距调节机构2、变径机构（图中未显示）、切断机构8和卷曲机构817，待处理线材经送线机构4送至节距调节机构2处，节距调节完毕的线材送至变径机构处完成变径，送至卷曲机构817完成线材卷制，再送至切断机构8处，结合图3，切断机构8包括上刀81、横向刀82和下刀83，上刀81、横向刀82与下刀83配合，实现卷制线材的定位与切断。

其中，结合图1，节距调节机构2包括移动电机3、芯轴移动机构21、芯轴22、导轨一7、转芯机构24、送线机构4，芯轴22一端与芯轴移动机构21连接，另一端穿过转芯机构24与送线机构4配合安装，转芯机构24配套设置有转芯电机241，转芯电机241带动转芯机构24转动，实现芯轴22的转动；送线机构4配套设置有送线电机41，送线电机41启动带动送线机构4完成送线；导轨一7安装在机箱板1上，优选采用直线导轨，导轨一7与移动电机3的输出端连接，转芯机构24、送线机构4分别与导轨一7连接；移动电机3启动，导轨一7左右移动，带动转芯机构24、送线机构4随之同步移动，芯轴22相对送线机构4移动，将刀具端222带近（如图2所示）或带离（如图3所示）送线机构4，即实现节距调节。

本装置改变了传统的移动芯轴来调节节距的方式，借助于导轨一7与转芯机构24、送线机构4构成的同步运动系统，实现芯轴22与送线机构4的相对位移，即满足了节距的调节要求；在节距调节过程中，芯轴22始终呈绝对固定与相对移动的状态，而原本就作为活动部件的转芯机构24、送线机构4则在水平方向保持整体移动，包括芯轴22在内的各部件在精密性和稳定性方面得到保障，与传统的借助于凸轮、杆件传递位移的方式相比，本方案有效改善了调控精确性与灵敏性。

待处理线材经上述各机构完成送线、节距确定、确定半径并卷簧和切断四道工序：

（1）送线工序：待加工线材经送线机构4完成输送。

其中，结合图1，送线机构4配合设置有转线机构5和导向校直机构6，转线机构5配套设置有转线电机51，转线电机51启动并带动转线机构5完成转线；导向校直机构6与转线机构5均与导轨一7连接，与送线机构4一起，同导轨一7构成同步移动系统。待加工线材经导线校直机构6拉直后，送至转线机构5处旋转并释放扭矩后，由转线机构5送至送线机构4处，继续完成送线；当需要改变节距时，启动移动电机3，移动电机3驱动导轨一7移动，即可带动导向校直机构6、转线机构5、送线机构4和转芯机构24相对芯轴22按设定要求精准移动、达到精确送线。

（2）节距确定/节距调节工序：

线材输送进来后，要先确定弹簧两个线圈之间的间距，即进行节距的调节，节距的调节主要发生在节距调节机构处，结合图2和图3，转芯机构24下方安装芯轴座23，芯轴22穿套在芯轴座23上，其上设置卡槽221，卡槽221与芯轴座23配合实现定位；当导轨一7移动时，芯轴座23随转芯机构24精准移动，芯轴座23的上述位移与卡槽221的定位实现节距的精确控制；当卡槽221未与芯轴座23卡扣时（如图3所示状态），芯轴22处于可相对移动状态，当导轨一7向右移动到一定位置后，卡槽221会卡在芯轴座23上（如图2所示状态），此时芯轴22不能继续相对移动。

作为替换，上述方案还可以按照如下方式增设：芯轴座23内设置容纳腔2a，卡槽22与容纳腔2a的配合实现限位。当导轨一7左右移动时，由于转芯机构24与之连接，转芯机构24也会随着导轨一7而发生同步左右移动，芯轴22于水平方向上相对送线机构4做与导轨一7移动方向相反的位移，即实现芯轴22的刀具端222与送线机构4上钢丝不同程度的接触，从而完成节距的调节；然而左右移动太大时，容易出现芯轴22与转芯机构24的脱离，当导轨一7向一侧运行至设定位置时，卡槽221如图2所示卡在芯轴座壁231上，转芯机构24不会再继续随导轨一7位移。

作为替换，上述方案还可以按照如下方式增设：导轨一7安装在丝杆一33上，丝杆一33与移动电机3的输出端之间套装有同步带32。

作为替换，上述方案还可以按照如下方式增设：丝杆一33朝向移动电机输出端的一端、移动电机输出端均设置有同步带轮31，同步带32套装于两个同步带轮31之间，即实现动力由移动电机3输出至丝杆一33处。采用丝杆一33、同步带32作为动力传输单元，有效减小传送空间、提高传输效率，操控更精确。

上述案例中，导轨一7为直线导轨，丝杆一33以滚珠丝杆为宜。

在线材加工成弹簧的过程中，线材经送线机构4送至节距调节机构2处，借助导轨一7与转芯机构24、送线机构4构成的同步运动系统，实现芯轴22与送线机构4的相对位移，即改变经过的线材长度，满足节距的调节要求，并表现为成型弹簧两个线圈之间的间距；在节距调节过程中，芯轴22始终呈绝对固定与相对移动的状态，而原本就作为活动部件的转芯机构24、送线机构4则在水平方向保持整体移动，包括芯轴22在内的各部件在精密性和稳定性方面得到保障，与传统的借助于凸轮、杆件传递位移的方式相比，本方案有效改善了调控精确性与灵敏性。

（3）弹簧直径的确定：线材继续输送至变径机构处完成变径，变径机构的变径轴完成弹簧直径的控制。

（4）切断工序：

结合图4，卷曲机构7设置于转动盘816上，将节距确定、变径后的线材卷绕形成弹簧，当弹簧整体长度卷至设定长度时，切断机构启动：上刀81在升降电机驱动下按照设定位移上下移动至与切断部位对应，切换电机启动，上刀81按照设定角度转动至适宜规格刀具与切断部位对应；横向刀82在横向电机驱动下沿图4该处所示箭头方向按照设定位移做横向移动，在滑动电机驱动下沿图4该处所示箭头方向按照设定位移做上下升降移动，将横向刀82按照设定位移移动至适宜位置；下刀83在下电机驱动按照设定位移升降至适宜位置，三刀共同作业，完成线材的按设定要求准确对芯定位并切断，后续进入的线材则进入下一个弹簧的卷制过程；如需要调节弹簧上两个线圈之间的间距，则通过移动电机驱动导轨移动，以改变芯轴与送线机构的相对位移，即完成节距的调节，如此反复。

作为替换，上述方案还可以按照如下方式增设：结合图5，上刀81包括切换电机814、转动轴815、转动盘816、连接板811、升降电机812、丝杆一813和刀架一818，切换电机814输出端连接至转动轴815，转动盘816、连接板811分别套装于转动轴815上，转动盘816与多个刀架一818形成同步运动系统；丝杆一813由升降电机812驱动，并与连接板811固定连接。本申请以切换电机814和升降电机812分别提供转动与升降运动，并借助于连接板811实现两者的转换。使用前，每个刀架一818上安装一种规格的上切刀819，当需要切换时，启动切换电机814，经转动轴815带动转动盘816沿图4所示方向转动，即可带动与之呈同步运动的刀架一818以及刀架一818上的上切刀819旋转式切换；而升降电机812启动，带动丝杆二813转动，在丝杆二813转动中，经连接板811带动转动轴815以及转动轴815上的转动盘816、刀架一818沿图4所示箭头方向随之升降，即改变纵向高度。

上述案例中，丝杆二813以滚珠丝杆为宜；不同类型的刀具可分别安装在转动盘816上，如切刀、外径成型刀、拆角刀、扭曲头、液压剪刀、伺服剪刀、成形刀、曲线辊、辅助芯刀、冲压成形刀等，在上刀81处构成刀库，使用中，根据需要，启动切换电机814，按照设定位移和角度，将其上的刀具旋转至适宜位置，即可满足刀库中刀具的切换。

作为替换，上述方案还可以按照如下方式增设：结合图5，刀架一818呈圆周方式均匀分布于转动盘816上。更优选的，刀架一818设置有三个。刀架一818的圆周方式设置，方便转动盘816转动过程中对刀架一818以及对应刀架一818上上切刀819的切换，使用更方便；而对于常规一个周期的加工而言，设置三个足以满足操作过程中对切刀的需求。

作为替换，上述方案还可以按照如下方式增设：转动轴815顶部设置螺母8151，螺母8151优选六角螺母。六角螺母突出于转动盘816上方，刀架一818一端顶靠六角螺母设置，另一端安装上切刀819。六角螺母的设置，既方便了旋转盘816的固定，又有利于刀架一818的定位，避免旋转过程中因离心力造成的刀架一818移位。

作为替换，上述方案还可以按照如下方式增设：结合图6，升降电机812固定于电机座一8122上，丝杆二813一端与连接板811固定，另一端穿过电机座一8122与升降电机812的输出端连接，更优选的，升降电机812输出端与丝杆二813连接处套装有连接套一8121。在使用中，升降电机812借助于丝杆二813的转动实现动力输出，进而表现为转动盘816的升降，在该运动过程中，为防止升降电机812工作造成的位移，将其固定在电机座一8122上，即可确保升降电机812的稳定；而连接套一8121的设置则进一步强化了丝杆二813的安装稳定性。

作为替换，上述方案还可以按照如下方式增设：结合图6，切换电机814固定于电机座二8142上，电机座二8142与连接板811固定，即实现切换电机814的固定。连接板811与丝杆二813形成同步运动，电机座二8142与连接板811固定连接，可实现切换电机814以及与切换电机814输出端连接的转动轴815做同步升降，控制更精确。更优选的，转动轴815与切换电机814输出端的连接处套装有连接套二8141，连接套二8141的设置则进一步强化了转动轴安装稳定性。更优选的，连接套二8141内部由两段相互连通的中空腔构成，且两段中空腔内径不同，转动轴与切换电机输出端由连接套形成同步运动系统，但由于两端中空腔内径不同，切换电机输出端与转动轴并不直接接触，两者之间形成间隙8143，连接套二8141的该结构在安装时形成一个预留空间，避免转动轴815和切换电机814高速转动中因动能过大造成的摩擦生热。

作为替换，上述方案还可以按照如下方式增设：结合图5和图6，卷曲机构817与刀架818交错设置。卷曲机构817设置在转动盘816上，卷曲机构817、刀架818与转动盘816形成同步运动系统，实现卷取与切断的同步，确保钢丝传递的稳定性与同步性；交错设置将切断与卷取之间的路径缩至最短，减少废料产生，并满足及时卷绕的要求。

作为替换，上述方案还可以按照如下方式增设：结合图7-图9，横向刀82包括横向电机823、导轨二822、横向滑板825、滑动电机824、丝杆三826和升降滑板827，横向滑板825连接至横向电机823的输出端，其上安装有导轨三822，导轨三822上安装升降滑板827，用于安装刀具的刀架二828位于升降滑板827上；滑动电机824安装于横向滑板825顶部，其输出端连接至丝杆三826处，丝杆三826下端与导轨二822、升降滑板827连接。

本案例中，横向电机823和滑动电机824分别对应设置横向滑板825与升降滑板827，横向电机823将动力输出，并将动力传递至横向滑板825上，带动横向滑板825上的滑动电机824和导轨二822以及与导轨二822连接的升降滑板827做横向移动，使升降滑板827上的刀架二828移动至适宜横向位置；滑动电机824将动力输出至丝杆三826处，丝杆三826工作带动升降滑板827沿导轨二822做升降移动，将升降滑板827上的刀架二828移动至适宜纵向位置。本申请将刀架二828以及刀具的移动由常规单方向移动，转换为横向和纵向两个方向的可移动与可改变，刀具的活动空间变大，可调性更好，更能适应多种操作环境的使用需求。

上述案例中，丝杆三826以滚珠丝杆为宜，导轨二822以直线导轨为宜。

作为替换，上述方案还可以按照如下方式增设：横向滑板825上设置有螺母座8252，螺母座8252上设置螺栓8253，螺栓8253与横向电机823输出端之间以皮带轮8231连接，实现动力由横向电机823向横向滑板825方向的转移。横向电机823与横向滑板825之间以皮带轮8231连接实现动力传递，不仅传递快速、偏差小，且传送稳定。

作为替换，上述方案还可以按照如下方式增设：结合图8，横向电机823安装于机箱板1上，机箱板1与之对应的位置设置开槽，开槽上下方分别设置导轨座8221，横向滑板825通过导轨座821与机箱板1固定。机箱板1的设置方便了横向电机823的固定，且将其与横向滑板825隔离安置，避免横向电机823启动造成的噪音干扰，且工作中横向滑板825、导轨二822、升降滑板827等均呈动态，而横向电机823则不会发生位置的移动，实现工作器件的动静分离。

作为替换，上述方案还可以按照如下方式增设：滑动电机824输出端与丝杆三826连接处设置连接套8241，滑动电机824通过连接套8241与横向滑板825连接。更优选的，丝杆三826上套装有轴承座8251，轴承座8251位于连接套三8241下方。由于滑动电机824与丝杆三826配合实现刀架二828的纵向移动，在这个动态过程中，连接套三8241的设置确保滑动电机824与横向滑板825的平稳连接。而轴承座8251则将向下的压力分担了一部分，避免负载过多影响丝杆三826流畅运行。

作为替换，上述方案还可以按照如下方式增设：结合图7，下刀83还包括有下电机831、下导轨832、下移板833，下推块83安装于下移板833上，下移板833安装于下导轨832上，下导轨832由下电机831驱动，下推块834安装于下移板833上，当需要下刀83配合时，启动下电机831，下电机831工作，推动下导轨832做如图4箭头所指的升降移动，进而带动下移板833及下移板833上的下推块834做升降运动。

当弹簧的整体长度卷至设定长度时，切断机构8启动，刀架一818上的刀具在升降电机812驱动下上下移动至与切断部位对应，切换电机814启动，刀架一818上的刀具转动至适宜规格刀具与切断部位对应；刀架二827上的刀具在横向电机823驱动下做横向移动，在滑动电机824驱动下做上下升降移动，将刀架二827上的刀具移动至适宜位置；下推块834在下电机831驱动升降至适宜位置，刀架一818上的刀具、刀架二827上的刀具、下推块834三刀共同作业，完成线材的定位并切断，后续进入的线材则进入下一个弹簧的卷制过程；如需要调节弹簧上两个线圈之间的间距，则通过移动电机驱动导轨移动，以改变芯轴与送线机构的相对位移，即完成节距的调节，如此反复。

本实施例所提供的卷簧机具有调节稳定、一机多刀、刀具类型丰富、移动平稳、对芯精准、刀具位移实现自动化智能化控制等优点，彻底打破了传统八爪机刀具有限、可加工钢丝范围窄的缺陷，完全颠覆了传统八爪机的节距调节方式和刀具供应方式。

Claims (10)

1.一种具有智能刀库的卷簧机，其特征在于：包括顺次设置的送线机构、节距调节机构、变径机构、切断机构和卷曲机构，待处理线材经送线机构送至节距调节机构处，所述节距调节机构包括移动电机、导轨、芯轴移动机构、芯轴和转芯机构，芯轴一端与芯轴移动机构连接，另一端穿过转芯机构与送线机构配合安装；导轨与移动电机输出端连接，转芯机构、送线机构分别与导轨连接，构成同步移动系统；节距调节完毕的线材送至变径机构处完成变径，再送至卷曲机构、切断机构处，分别完成线材卷制和切断；切断机构包括上刀、横向刀和下刀，卷曲机构设置于上刀处，并与上刀交错设置，上刀由切换电机和升降电机驱动，分别完成转动与升降运动，横向刀由横向电机和滑动电机驱动，分别完成横向与纵向移动；下刀由下电机驱动其升降移动，上刀、横向刀与下刀配合，实现卷制线材的定位与切断。

2.根据权利要求1所述的一种具有智能刀库的卷簧机，其特征在于：所述芯轴位于芯轴座上，芯轴座与转芯机构连接，并由转芯机构带动其转动，位于芯轴座内的芯轴上设置卡槽，卡槽与芯轴座配合，芯轴座随导轨移动时，卡槽卡扣在芯轴座的不同位置，即完成对芯轴相对芯轴座移动位移的限位。

3.根据权利要求2所述的一种具有智能刀库的卷簧机，其特征在于：所述芯轴座内设置容纳腔，卡槽与容纳腔的配合实现限位。

4.根据权利要求1所述的一种具有智能刀库的卷簧机，其特征在于：所述导轨安装在丝杆上，丝杆与移动电机输出端之间套装有同步带。

5.根据权利要求1所述的一种具有智能刀库的卷簧机，其特征在于：所述送线机构配合设置有转线机构和导向校直机构，导向校直机构与转线机构均与导轨连接，与送线机构一起，同导轨构成同步移动系统。

6.根据权利要求1所述的一种具有智能刀库的卷簧机，其特征在于：所述上刀包括切换电机、转动轴、转动盘、连接板、升降电机、丝杆一和刀架一，切换电机输出端连接至转动轴，转动盘、连接板分别套装于转动轴上，转动盘与卷曲机构、用于安装刀具的刀架一形成同步运动系统；丝杆一由升降电机驱动，并与连接板固定连接。

7.根据权利要求6所述的一种具有智能刀库的卷簧机，其特征在于：所述转动轴与切换电机输出端的连接处套装有连接套，连接套内部由两段相互连通的中空腔构成，且两段中空腔内径不同。

8.根据权利要求1所述的一种具有智能刀库的卷簧机，其特征在于：所述横向刀包括横向电机、导轨二、横向滑板、滑动电机、丝杆二和升降滑板，横向滑板连接至横向电机的输出端连接有横向滑板，导轨二安装于横向滑板上，升降滑板安装于导轨二上，用于安装刀具的刀架二位于升降滑板上；滑动电机安装于横向滑板顶部，其输出端连接至丝杆二处，丝杆二下端与导轨二、升降滑板连接。

9.根据权利要求1所述的一种具有智能刀库的卷簧机，其特征在于：所述下刀设置有可移动下推块，上刀、横向刀与下推块配合，完成卷制后线材的定位与切断。

10.根据权利要求9所述的一种具有智能刀库的卷簧机，其特征在于：所述下推块连接于下导轨上，下导轨由下电机驱动做升降移动，以带动下推块做升降移动。

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