CN210949653U - 一种大流量补偿通道的压缩阀结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种大流量补偿通道的压缩阀结构，包括安装在内油管端部的压缩阀座、限位片、补偿弹簧及内流阀片，压缩阀座上设有一圈补偿油孔、一圈压缩油孔、至少一片压缩阀片，压缩油孔位于压缩阀座上靠近压缩阀座中心的位置，补偿油孔位于压缩阀座上靠近压缩阀座外圈的位置，内流阀片堵住补偿油孔的内侧，压缩阀片堵住压缩油孔的外侧，补偿油孔的直径大于压缩油孔的直径，内油管的内壁上设有限位结构，限位片支撑在限位结构上，压缩阀座将内流阀片和补偿弹簧压紧在限位片上。本实用新型结构简单、开阀流通灵敏度高、减振油补偿效果佳，避免了减振器在拉伸压缩运动时出现中、高速压缩行程空程、畸变的现象，确保减振器正常平稳工作。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种减振器的零部件，尤其涉及一种大流量补偿通道的压缩阀结构。
背景技术
现有大阻尼力减振器中的压缩阀系通常将内流阀片和补偿弹簧固定安装在压缩阀座上，内流阀片的开阀灵敏度较差，导致减振油流通的灵活性也较差，而且减振油流通孔(补偿油孔)的孔径较小，往往所有流通孔的截面积通常为：72.6平方毫米，甚至更小，从而导致减振器在活塞杆总成拉伸压缩运动时减振油补偿不足，中、高速压缩行程处会产生空程畸变现象，如图3所示，一般在中速0.26m/s就出现压缩行程空程、畸变，从而影响减振器的工作稳定性和可靠性。
该示功试验的试验参数如下:试件型号：135133；检测行程：99.9；试验日期：2007-1-1，7：22：15；试验设备：A13。
该示功试验的试验结果如上表。
实用新型内容
本实用新型为了解决上述现有技术中存在的缺陷和不足，提供一种将内流阀片、补偿弹簧、限位片与压缩阀座分开设计，同时在内油管内设计限位结构来配合限位片支撑内流阀片和补偿弹簧，加大流通孔的截面积，结构简单、开阀流通灵敏度高、减振油补偿效果佳，避免了减振器在拉伸压缩运动时出现中、高速压缩行程空程、畸变的现象，稳定性高，确保减振器正常平稳工作的大流通补偿通道的压缩阀系结构。
为此，本实用新型采取如下技术方案：一种大流量补偿通道的压缩阀结构，包括安装在内油管端部的压缩阀座、限位片、补偿弹簧及内流阀片，所述压缩阀座上设有一圈补偿油孔和一圈压缩油孔以及至少一片配合压缩油孔的压缩阀片，所述压缩油孔位于压缩阀座上靠近压缩阀座中心的位置，所述补偿油孔位于压缩阀座上靠近压缩阀座外圈的位置，所述内流阀片堵住补偿油孔的内侧，所述压缩阀片堵住压缩油孔的外侧，所述补偿油孔的直径大于压缩油孔的直径，所述限位片和内流阀片均设有中心孔，所述内油管的内壁上设有配合限位片的限位结构，所述限位片支撑在限位结构上，所述压缩阀座将内流阀片和补偿弹簧压紧在限位片上。
本实用新型将内流阀片、补偿弹簧、限位片与压缩阀座分开设计，同时在内油管内设计限位结构来配合限位片支撑内流阀片和补偿弹簧，加大流通孔的截面积，结构简单、开阀流通灵敏度高、减振油补偿效果佳，避免了减振器在拉伸压缩运动时出现中、高速压缩行程空程、畸变的现象，稳定性高，确保减振器正常平稳工作。
优选地，所述限位结构为三个限位凸点，三个限位凸点均匀分布在内油管的同一圆周内壁上。
该种结构不仅使得限位结构的结构简单，制作方便，而且还能保证内油管的强度不受影响。
优选地，所述补偿弹簧一头大一头小，且补偿弹簧的大头端支撑在限位片上，补偿弹簧的小头端支撑在内流阀片上。
该种结构使得减振油对补偿弹簧的压缩更加灵活稳定，从而确保内流阀片的开合更加灵活可靠。
优选地，所述限位片的中心孔直径大于内流阀片的中心孔直径，所述补偿弹簧的大头端的大小与限位片的大小相匹配，补偿弹簧的小头端的大小大于内流阀片的中心孔大小。
该种结构确保补偿弹簧在限位片和内流阀片之间的支撑更加稳定可靠。
优选地，所述补偿油孔到压缩阀座中心的最小距离大于内流阀片的中心孔半径，所述压缩油孔到压缩阀座中心的最大距离小于内流阀片的中心孔半径。
该种结构内流阀片可以很好的盖住补偿油孔的内侧，同时内流阀片的中心孔可以很好的与压缩油孔连通。
优选地，所述补偿油孔到压缩阀座中心的最小距离小于限位片的中心孔半径，补偿油孔到压缩阀座中心的最大距离大于限位片的中心孔半径。
该种结构使得限位片的中心孔较大，减振油通过补偿油孔顶开内流阀片之后流入内油管更加通畅稳定。
优选地，所述内流阀片的圆周面上设有三个弧形内凹，三个弧形内凹均匀分布在内流阀片的圆周面上。
该种结构使得内流阀片更加容易被顶开，进一步提高其开合灵敏度。
优选地，一圈补偿油孔和一圈压缩油孔的数量均为6个，所有补偿油孔的截面积之和为95.4平方毫米。
该种结构使得其补偿油孔的总截面积为常规压缩阀结构的补偿油孔的总截面积的1.3倍，进一步确保其减振油的补偿量，确保其工作稳定性和可靠性。
一种大流量补偿通道的压缩阀结构的工作方法，在活塞杆总成拉伸过程中，压缩油孔被压缩阀片堵住，外油管内的减振油经压缩阀座上的补偿油孔顶压内流阀片和补偿弹簧，使得内流阀片开阀，然后通过限位片的中心孔流入到内油管内；在活塞杆总成压缩过程中，补偿油孔被内流阀片堵住，内油管内的减振油经限位片的中心孔、内流阀片的中心孔和压缩阀座上的压缩油孔流入外油管内。
本实用新型将内流阀片、补偿弹簧、限位片与压缩阀座分开设计，同时在内油管内设计限位结构来配合限位片支撑内流阀片和补偿弹簧，加大流通孔的截面积，结构简单、开阀流通灵敏度高、减振油补偿效果佳，避免了减振器在拉伸压缩运动时出现中、高速压缩行程空程、畸变的现象，稳定性高，确保减振器正常平稳工作。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型运用到减振器后的示功图；
图3为本实用新型背景技术中的压缩阀结构运用到减振器后的示功图；
图中1.内油管，2.外油管，3.压缩阀座，4.补偿油孔，5.内流阀片， 6.补偿弹簧，7.限位片，8.限位凸点，9.压缩油孔，10.压缩阀片，11. 活塞杆总成。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，进一步阐述本实用新型。
如图1所示，一种大流量补偿通道的压缩阀系结构，包括安装在内油管1端部的压缩阀座3、限位片7、补偿弹簧6及内流阀片5，压缩阀座3上设有一圈补偿油孔4和一圈压缩油孔9以及三片配合压缩油孔9的压缩阀片10，压缩油孔9位于压缩阀座3上靠近压缩阀座3中心的位置，补偿油孔4位于压缩阀座3上靠近压缩阀座3外圈的位置，内流阀片5堵住补偿油孔4的内侧(与内油管连通侧)，压缩阀片10堵住压缩油孔9的外侧(与外油管连通侧)，补偿油孔4的直径大于压缩油孔9的直径，限位片7和内流阀片5均设有中心孔，内油管1的内壁上设有配合限位片7的限位结构，限位片7支撑在限位结构上，压缩阀座3将内流阀片5和补偿弹簧6压紧在限位片7上。限位结构为三个限位凸点8，三个限位凸点8均匀分布在内油管1的同一圆周内壁上。补偿弹簧6一头大一头小，且补偿弹簧6的大头端支撑在限位片7上，补偿弹簧6的小头端支撑在内流阀片5上。限位片7的中心孔直径大于内流阀片5的中心孔直径，补偿弹簧6的大头端的大小与限位片7的大小相匹配，补偿弹簧6的小头端的大小大于内流阀片5的中心孔大小。补偿油孔4到压缩阀座3中心的最小距离大于内流阀片5的中心孔半径，压缩油孔9到压缩阀座3中心的最大距离小于内流阀片5的中心孔半径。补偿油孔4到压缩阀座3中心的最小距离小于限位片7的中心孔半径，补偿油孔4到压缩阀座3中心的最大距离大于限位片7的中心孔半径。内流阀片5的圆周面上设有三个弧形内凹，三个弧形内凹均匀分布在内流阀片5的圆周面上。一圈补偿油孔4和一圈压缩油孔9的数量均为6个，所有补偿油孔4的截面积之和为95.4平方毫米。
一种大流量补偿通道的压缩阀结构的工作方法，内油管1放入外油管2内，在活塞杆总成11拉伸过程中，压缩油孔9被压缩阀片10 堵住，外油管2内的减振油经压缩阀座3上的补偿油孔4顶压内流阀片5和补偿弹簧6，使得内流阀片5开阀，然后通过限位片7的中心孔流入到内油管1内；在活塞杆总成11压缩过程中，补偿油孔4被内流阀片5堵住，内油管1内的减振油经限位片7的中心孔、内流阀片5的中心孔和压缩阀座3上的压缩油孔9流入外油管2内。
本实用新型通过限位凸点支撑限位片、补偿弹簧及内流阀片使得压缩阀结构开阀流通灵敏度高，减振器在拉伸压缩往复运动时减振油可以在外油管和内油管间来回流动，补偿内油管上腔油量。减振器在做拉伸压缩运动时，压缩阀系通过大流通孔径、开阀流通灵敏度高来达到补偿内油管上腔油量的功能，避免了减振器在拉伸压缩运动时出现中、高速压缩行程空程、畸变的现象，如图2所示，本实用新型压缩阀结构示功试验到高速1.0m/s时都没有出现压缩行程空程、畸变。
该示功试验的试验参数如下:试件型号：135192；检测行程：99.8；试验日期：2018-10-9，9：08：15；试验设备：A13。
该示功试验的试验结果如下表:
应理解，该实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲述的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本实用新型所附权利要求书所限定的范围。
Claims (8)
1.一种大流量补偿通道的压缩阀结构，其特征在于：其包括安装在内油管端部的压缩阀座、限位片、补偿弹簧及内流阀片，所述压缩阀座上设有一圈补偿油孔和一圈压缩油孔以及至少一片配合压缩油孔的压缩阀片，所述压缩油孔位于压缩阀座上靠近压缩阀座中心的位置，所述补偿油孔位于压缩阀座上靠近压缩阀座外圈的位置，所述内流阀片堵住补偿油孔的内侧，所述压缩阀片堵住压缩油孔的外侧，所述补偿油孔的直径大于压缩油孔的直径，所述限位片和内流阀片均设有中心孔，所述内油管的内壁上设有配合限位片的限位结构，所述限位片支撑在限位结构上，所述压缩阀座将内流阀片和补偿弹簧压紧在限位片上。
2.根据权利要求1所述的一种大流量补偿通道的压缩阀结构，其特征在于：所述限位结构为三个限位凸点，三个限位凸点均匀分布在内油管的同一圆周内壁上。
3.根据权利要求1所述的一种大流量补偿通道的压缩阀结构，其特征在于：所述补偿弹簧一头大一头小，且补偿弹簧的大头端支撑在限位片上，补偿弹簧的小头端支撑在内流阀片上。
4.根据权利要求3所述的一种大流量补偿通道的压缩阀结构，其特征在于：所述限位片的中心孔直径大于内流阀片的中心孔直径，所述补偿弹簧的大头端的大小与限位片的大小相匹配，补偿弹簧的小头端的大小大于内流阀片的中心孔大小。
5.根据权利要求4所述的一种大流量补偿通道的压缩阀结构，其特征在于：所述补偿油孔到压缩阀座中心的最小距离大于内流阀片的中心孔半径，所述压缩油孔到压缩阀座中心的最大距离小于内流阀片的中心孔半径。
6.根据权利要求4所述的一种大流量补偿通道的压缩阀结构，其特征在于：所述补偿油孔到压缩阀座中心的最小距离小于限位片的中心孔半径，补偿油孔到压缩阀座中心的最大距离大于限位片的中心孔半径。
7.根据权利要求1所述的一种大流量补偿通道的压缩阀结构，其特征在于：所述内流阀片的圆周面上设有三个弧形内凹，三个弧形内凹均匀分布在内流阀片的圆周面上。
8.根据权利要求1所述的一种大流量补偿通道的压缩阀结构，其特征在于：一圈补偿油孔和一圈压缩油孔的数量均为6个，所有补偿油孔的截面积之和为95.4平方毫米。
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| CN201921626502.XU CN210949653U (zh) | 2019-09-24 | 2019-09-24 | 一种大流量补偿通道的压缩阀结构 |
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN110552989A (zh) * | 2019-09-24 | 2019-12-10 | 杭州金士顿实业有限公司 | 大流量补偿通道的压缩阀结构及其工作方法 |
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