CN210947534U - 双边型材龙骨 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了双边型材龙骨，包括型材龙骨底部、第一内凸部、第一弹性弯曲部以及相连接的第一夹持部，第二内凸部、第二弹性弯曲部以及相连接的第二夹持部，第一弹性弯曲部的底端与型材龙骨底部的上表面连接；第二弹性弯曲部的底端与型材龙骨底部的上表面连接；第一弹性弯曲部与第二弹性弯曲部、第一夹持部与第二夹持部均关于型材龙骨底部的上表面的中线左右对称，第一内凸部固定在第一弹性弯曲部的内侧，第二内凸部固定在第二弹性弯曲部的内侧，两块覆膜金属复合板的插装部插在第一内凸部与第二内凸部之间时呈过盈配合状态或刚好接触配合状态。本实用新型具有增强对覆膜金属复合板的插装部的夹持力，利于覆膜金属复合板保持平整状态的优点。

Description

双边型材龙骨

技术领域

本实用新型涉及装饰板材技术领域，具体涉及双边型材龙骨的技术。

背景技术

无论是铝塑板，还是覆膜金属复合板，均是室内装修的装饰板。墙板、天花吊顶与地板都在使用，如何快速安装后不易掉落成为了一个需要解决的问题。如中国专利申请号201420455220.9，名称为装饰板连接型材，公开了这种装饰板连接型材包括有底板，在底板的表面上竖向设置有左右布置的第一限位挡板与第二限位挡板，在第一限位挡板与第二限位挡板之间形成有隔板；所述隔板位于第一限位挡板以及第二限位挡板中间，所述隔板的高度不高于第一限位挡板与第二限位挡板的高度，所述隔板的左侧面和右侧面分别设置有第三锯齿以及第四锯齿，所述第一限位挡板与隔板之间形成第一嵌置槽，所述第二限位挡板与隔板之间形成第二嵌置槽。这种结构的装饰板连接型材存在以下不足：

1)装饰板的插装部插入嵌置槽后，极易于松脱。归结其原因是第一限位挡板与第二限位挡板均为竖向设置，而型材成型后都具有一定的强度而无夹持力，单单靠锯齿结构来防止滑脱是不够的。为防止松脱，可以缩短第一限位挡板与第二限位挡板之间的距离，实现过盈安装而起到固定的作用，但这样来安装是需要很大力压装饰板，如果装饰板存在厚薄不均，还可能无法安装，在很大力压装饰板时可能损害装饰板，至少会产生变形，安装后也随着使用过程会容易脱落，因此还需要打胶处理才彻底解决易于脱落的问题。

2)该说明书还披露了一种结构，中间没有隔板的结构，这种连接型材的一个好处是两块装饰板之间是贴着状态，这种安装效果用得更为广泛，但由于没有隔板的结构，也就少了隔板上的锯齿结构来防止滑脱，其导致的结果是更加不如有隔板的固定效果。

3)装饰板用于地面安装，由其说明书披露的技术内容可知，需要连接型材来支撑，势必需要加强连接型材的强度，即增强厚度，造成耗材，增加成本。

4)基于装饰板的做工存在差异，安装工艺也存在差异，由于装饰板的固定只有第一限位挡板与第二限位挡板来进行承担，因此装饰板的安装稳定性也会受到影响。

5)如果第一限位挡板与第二限位挡板难以产生夹持力或装饰板的插装部变形而影响整体的平整效果，现有技术是难以解决该技术问题的。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种双边型材龙骨，增强对覆膜金属复合板的插装部的夹持力，利于覆膜金属复合板保持平整状态。

为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种双边型材龙骨，包括型材龙骨底部，型材龙骨底部设有上表面与下表面及两个侧边，所述双边型材龙骨还包括第一弹性弯曲部、第一夹持部与第一内凸部，第一弹性弯曲部的顶端与第一夹持部连接，第一弹性弯曲部的底端与型材龙骨底部的上表面连接；所述双边型材龙骨还包括第二弹性弯曲部与第二夹持部以及第二内凸部，第二弹性弯曲部的顶端与第二夹持部连接，第二弹性弯曲部的底端与型材龙骨底部的上表面连接；所述第一弹性弯曲部与第二弹性弯曲部、所述第一夹持部与第二夹持部均关于型材龙骨底部的上表面的中线左右对称，所述型材龙骨底部的上表面的中线是指沿着型材龙骨底部的长度方向的中心线；两块覆膜金属复合板的插装部插在第一夹持部与第二夹持部之间时由第一弹性弯曲部与第二弹性弯曲部产生的弹性力呈被夹紧状态；所述第一内凸部固定在第一弹性弯曲部的内侧，第二内凸部固定在第二弹性弯曲部的内侧，两块覆膜金属复合板的插装部插在第一内凸部与第二内凸部之间时呈过盈配合状态或刚好接触配合状态。

所述第一弹性弯曲部由基部、产生弹性力的弯曲部构成，第一弹性弯曲部的基部的底端与型材龙骨底部的上表面固定连接，第一弹性弯曲部的基部的顶端与产生弹性力的弯曲部的底端圆滑过渡连接，产生弹性力的弯曲部的顶端与第一夹持部的底端连接，或者产生弹性力的弯曲部的顶端与第一夹持部的顶端部连接；所述第二弹性弯曲部由基部、产生弹性力的弯曲部构成，第二弹性弯曲部的基部的底端与型材龙骨底部的上表面固定连接，第二弹性弯曲部的基部的顶端与产生弹性力的弯曲部的底端圆滑过渡连接，产生弹性力的弯曲部的顶端与第二夹持部的底端连接，或者产生弹性力的弯曲部的顶端与第二夹持部的顶端部连接；第一弹性弯曲部的产生弹性力的弯曲部与第二弹性弯曲部的产生弹性力的弯曲部均向外弯曲；所述第一夹持部设有竖直夹持面，所述第二夹持部设有竖直夹持面；所述第一内凸部固定在第一弹性弯曲部的基部的内侧，第二内凸部固定在第二弹性弯曲部的基部的内侧，第一内凸部设有竖直面，第二内凸部设有竖直面。

所述型材龙骨底部的两侧边均向上折弯形成凸沿。

所述第一弹性弯曲部的基部外侧边到型材龙骨底部的对应侧边的垂直距离为型材龙骨底部的两侧边的距离的四分之一，相应的，所述第二弹性弯曲部的基部外侧边到型材龙骨底部的对应侧边的垂直距离为型材龙骨底部的两侧边的距离的四分之一；所述第一弹性弯曲部的基部呈向上倾斜状态，且向型材龙骨底部的上表面的中线上方方向倾斜；第二弹性弯曲部的基部呈向上倾斜状态，且向型材龙骨底部的上表面的中线上方方向倾斜。

所述第一夹持部的顶端设有向外的折弯，所述第二夹持部的顶端设有向外的折弯。

所述第一夹持部的竖直夹持面上与所述第二夹持部的竖直夹持面上均设有防脱纹。

所述两块覆膜金属复合板的插装部的高度大于所述第一夹持部与第二夹持部的顶端到型材龙骨底部的上表面的垂直距离。

所述第一内凸部的顶面到型材龙骨底部的上表面的垂直距离为1.5-5mm，所述第二内凸部的顶面到型材龙骨底部的上表面的垂直距离为1.5-5mm。

所述两块覆膜金属复合板的插装部插入深度超过所述第一内凸部与第二内凸部的顶面，但与型材龙骨底部的上表面留有间隔距离，第一内凸部、第二内凸部的顶部均设有导向斜面。

所述型材龙骨底部的下表面设有粘胶涂覆槽。

本实用新型具有以下有益效果：

基于现有技术的装饰板连接结构，装饰板的插装部均是只存在一个夹持部，而夹持部的夹持力十分有限，常常通过在夹持面上设置防脱纹来增强固定，有时还通过打胶来增强固定连接，这些措施都难以满足使用方面的需要，设置防脱纹来增强固定是由夹持部的夹持力决定其固定防脱效果，如果夹持部的夹持力消失，防脱纹的防脱效果也大打折扣甚至消失，打胶来增强固定连接具有好的效果，但是拆卸或更换极为不方便。如果通过改变夹持部结构来增强夹持力，但是基于型材的材料以及装饰板连接结构的体积与成本设计，其效果还是难以满意，特别是装饰板的插装部存在差异性，要保持其平整效果，单单通过改变夹持部结构来增强夹持力，还是存在局限性。因此本实用新型提出了下列技术方案：对装饰板的插装部设计了两个夹持部位，上一个夹持部位是通过夹持部的夹持力来夹持，在装饰板的插装部的底部通过过盈配合结构来固定连接，或者防止装饰板的插装部因为变形而发生对平整状态的影响采用刚好接触配合结构来固定连接，这样便达到了满意的效果，即增强了对覆膜金属复合板的插装部夹持力，利于覆膜金属复合板保持平整状态。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本实用新型双边型材龙骨实施例一的结构示意图；

图2是本实用新型双边型材龙骨实施例二的结构示意图；

图3是本实用新型双边型材龙骨实施例三的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若出现术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

如图1所示，本实用新型双边型材龙骨，包括型材龙骨底部1，型材龙骨底部设有上表面与下表面及两个侧边，即为板面型材，还包括第一弹性弯曲部2、第一夹持部3与第一内凸部4，第一弹性弯曲部2由基部、产生弹性力的弯曲部构成，第一弹性弯曲部的基部的底端与型材龙骨底部的上表面固定连接，第一弹性弯曲部的基部的顶端与产生弹性力的弯曲部的底端圆滑过渡连接，产生弹性力的弯曲部的顶端与第一夹持部的底端连接，或者产生弹性力的弯曲部的顶端与第一夹持部的顶端部连接；双边型材龙骨还包括第二弹性弯曲部5与第二夹持部6以及第二内凸部7，第二弹性弯曲部5由基部、产生弹性力的弯曲部构成，第二弹性弯曲部的基部的底端与型材龙骨底部的上表面固定连接，第二弹性弯曲部的基部的顶端与产生弹性力的弯曲部的底端圆滑过渡连接，产生弹性力的弯曲部的顶端与第二夹持部的底端连接，或者产生弹性力的弯曲部的顶端与第二夹持部的顶端部连接；所述第一弹性弯曲部2与第二弹性弯曲部5、所述第一夹持部3与第二夹持部6均关于型材龙骨底部的上表面的中线左右对称，所述型材龙骨底部的上表面的中线是指沿着型材龙骨底部的长度方向的中心线；第一弹性弯曲部的产生弹性力的弯曲部与第二弹性弯曲部的产生弹性力的弯曲部均向外弯曲；所述第一夹持部设有竖直夹持面，所述第二夹持部设有竖直夹持面，第一夹持部的竖直夹持面与第二夹持部的竖直夹持面之间的垂直距离小于两块覆膜金属复合板的插装部的厚度之和，两块覆膜金属复合板的插装部插在第一夹持部的竖直夹持面与第二夹持部的竖直夹持面之间时呈被夹紧状态。第一弹性弯曲部与第二弹性弯曲部及第一夹持部、第二夹持部同样为板面型材制造。本申请中所述连接或固定连接都是通过焊接连接，或者一体加工成型后形成的连接，某些部位也不排除螺丝或粘胶或镶嵌进行固定连接。第一内凸部4与第二内凸部7均为长方体形型材或正方体形型材，即其横截面为长方形或正方形。

第一内凸部4固定在第一弹性弯曲部的基部的内侧，第二内凸部7固定在第二弹性弯曲部的基部的内侧，第一内凸部设有竖直面，第二内凸部设有竖直面，两块覆膜金属复合板的插装部插在第一内凸部的竖直面与第二内凸部的竖直面之间，第一内凸部的竖直面与第二内凸部的竖直面的垂直距离等于或略微大于或略微小于两块覆膜金属复合板的插装部的厚度之和。该处略微大于是指插入时有小的间隙，但该间隙不能太大，以适应覆膜金属复合板的插装部尺寸的变化，适合于墙面与吊顶；该处略微小于，是指两块覆膜金属复合板的插装部与第一内凸部的竖直面、第二内凸部的竖直面之间呈过盈配合状态，适合于所有情况，尤其用于地面的装饰。

通过上述可知，本实用新型对覆膜金属复合板的插装部设计了两处夹持力：一是两块覆膜金属复合板的插装部插在第一夹持部的竖直夹持面与第二夹持部的竖直夹持面之间时，通过第一弹性弯曲部与第二弹性弯曲部产生的弹性力呈被夹紧状态；二是两块覆膜金属复合板的插装部的底部与第一内凸部的竖直面、第二内凸部的竖直面之间呈过盈配合状态呈被紧固状态，也可以是普通配合状态，防止两块覆膜金属复合板的插装部变形而影响整体的平整状态。

型材龙骨底部的两侧边均向上折弯形成凸沿8。第一弹性弯曲部的基部外侧边到型材龙骨底部的对应侧边的垂直距离为型材龙骨底部的两侧边的距离的四分之一，相应的，所述第二弹性弯曲部的基部外侧边到型材龙骨底部的对应侧边的垂直距离为型材龙骨底部的两侧边的距离的四分之一。第一夹持部的顶端设有向外的折弯31，所述第二夹持部的顶端设有同样的向外的折弯。通过上述设计，利于增强双边型材龙骨的强度。本申请的双边型材龙骨为板型型材，现有技术中的产品没有上述结构，因此其强度不够，难以保持覆膜金属复合板安装后的平整性。

所述第一夹持部的竖直夹持面上设有防脱纹32锯齿结构，锯齿向型材龙骨底部的上表面，所述第二夹持部的竖直夹持面上同样设有一样的防脱纹，防脱纹还可以是粗糙面或设置三角尖凸起等结构。

两块覆膜金属复合板的插装部的高度大于所述第一夹持部与第二夹持部的顶端到型材龙骨底部的上表面的垂直距离。这样不需要双边型材龙骨来承担支撑，因此在双边型材龙骨的制造是不需要专门考虑支撑强度，而是考虑弯曲部的弹性力的设计，故这种结构利于弯曲部的弹性力的设计。用做地板时，直接由覆膜金属复合板的插装部承担支撑，更加可靠，如果由双边型材龙骨来承担支撑，有可能发生支撑破坏而导致覆膜金属复合板不平整。

第一内凸部的顶面到型材龙骨底部的上表面的垂直距离为1.5-5mm，所述第二内凸部的顶面到型材龙骨底部的上表面的垂直距离为1.5-5mm。该垂直距离根据实际情况进行调整。

两块覆膜金属复合板的插装部插入深度超过所述第一内凸部与第二内凸部的顶面，但与型材龙骨底部的上表面留有间隔距离。适合于墙面与顶面的装饰。两块覆膜金属复合板的插装部与第一内凸部的竖直面、第二内凸部的竖直面两竖直面之间呈过盈配合安装状态，进一步增强对覆膜金属复合板的插装部夹持，利于覆膜金属复合板保持平整状态；第一内凸部、第二内凸部的顶部均设有导向斜面。

型材龙骨底部的下表面设有粘胶涂覆槽10，设置了该粘胶涂覆槽，便可以粘多些粘胶，固定更加牢固，当然，也可以在对应的底板上设置粘胶涂覆槽，但这样增加了加工与安装难度。利用本申请方案，可以先安装两块覆膜金属复合板与双边型材龙骨，再涂覆粘胶于粘胶涂覆槽内，再与底板固定。如果在对应的底板上设置粘胶涂覆槽，必须对粘胶涂覆槽位置要正确。如果覆膜金属复合板的宽度发生改变，粘胶涂覆槽也要改变，显然需要重新处理。

第一弹性弯曲部的基部呈向上倾斜状态，且向型材龙骨底部的上表面的中线上方方向倾斜；第二弹性弯曲部的基部呈向上倾斜状态，且向型材龙骨底部的上表面的中线上方方向倾斜。也就是说第一弹性弯曲部的基部与第二弹性弯曲部的基部呈八字形结构，这样有助于各自的产生弹性力的弯曲部产生弹性力，因为第一弹性弯曲部与第二弹性弯曲部的高度基于空间的限制，弯曲部不能做的太大，而型材又较为坚硬，弯曲部产生弹性力时需要很大的力向外掰，或需要很大力压覆膜金属复合板，使其插装部往下压入，由于第一弹性弯曲部的基部与第二弹性弯曲部的基部呈倒置的八字形结构，这样弯曲部产生弹性力得到了增强。

图2与图3是本实用新型双边型材龙骨实施例的具体结构示意图，不同之处仅仅是第一弹性弯曲部、第一夹持部与第一内凸部与第二弹性弯曲部与第二夹持部以及第二内凸部的具体结构，如弯曲部与夹持部的构造，内凸部的设置位置等等。

需要声明的是，上述具体实施方式仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理，在本实用新型所公开的技术范围内，任何熟悉本技术领域的技术人员所容易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种双边型材龙骨，包括型材龙骨底部，型材龙骨底部设有上表面与下表面及两个侧边，其特征在于：所述双边型材龙骨还包括第一弹性弯曲部、第一夹持部与第一内凸部，第一弹性弯曲部的顶端与第一夹持部连接，第一弹性弯曲部的底端与型材龙骨底部的上表面连接；所述双边型材龙骨还包括第二弹性弯曲部与第二夹持部以及第二内凸部，第二弹性弯曲部的顶端与第二夹持部连接，第二弹性弯曲部的底端与型材龙骨底部的上表面连接；所述第一弹性弯曲部与第二弹性弯曲部、所述第一夹持部与第二夹持部均关于型材龙骨底部的上表面的中线左右对称，所述型材龙骨底部的上表面的中线是指沿着型材龙骨底部的长度方向的中心线；两块覆膜金属复合板的插装部插在第一夹持部与第二夹持部之间时由第一弹性弯曲部与第二弹性弯曲部产生的弹性力呈被夹紧状态；

所述第一内凸部固定在第一弹性弯曲部的内侧，第二内凸部固定在第二弹性弯曲部的内侧，两块覆膜金属复合板的插装部插在第一内凸部与第二内凸部之间时呈过盈配合状态或刚好接触配合状态。

2.根据权利要求1所述双边型材龙骨，其特征在于：所述第一弹性弯曲部由基部、产生弹性力的弯曲部构成，第一弹性弯曲部的基部的底端与型材龙骨底部的上表面固定连接，第一弹性弯曲部的基部的顶端与产生弹性力的弯曲部的底端圆滑过渡连接，产生弹性力的弯曲部的顶端与第一夹持部的底端连接，或者产生弹性力的弯曲部的顶端与第一夹持部的顶端部连接；所述第二弹性弯曲部由基部、产生弹性力的弯曲部构成，第二弹性弯曲部的基部的底端与型材龙骨底部的上表面固定连接，第二弹性弯曲部的基部的顶端与产生弹性力的弯曲部的底端圆滑过渡连接，产生弹性力的弯曲部的顶端与第二夹持部的底端连接，或者产生弹性力的弯曲部的顶端与第二夹持部的顶端部连接；第一弹性弯曲部的产生弹性力的弯曲部与第二弹性弯曲部的产生弹性力的弯曲部均向外弯曲；

所述第一夹持部设有竖直夹持面，所述第二夹持部设有竖直夹持面；

所述第一内凸部固定在第一弹性弯曲部的基部的内侧，第二内凸部固定在第二弹性弯曲部的基部的内侧，第一内凸部设有竖直面，第二内凸部设有竖直面。

3.根据权利要求1所述双边型材龙骨，其特征在于：所述型材龙骨底部的两侧边均向上折弯形成凸沿。

4.根据权利要求2所述双边型材龙骨，其特征在于：所述第一弹性弯曲部的基部外侧边到型材龙骨底部的对应侧边的垂直距离为型材龙骨底部的两侧边的距离的四分之一，相应的，所述第二弹性弯曲部的基部外侧边到型材龙骨底部的对应侧边的垂直距离为型材龙骨底部的两侧边的距离的四分之一；所述第一弹性弯曲部的基部呈向上倾斜状态，且向型材龙骨底部的上表面的中线上方方向倾斜；第二弹性弯曲部的基部呈向上倾斜状态，且向型材龙骨底部的上表面的中线上方方向倾斜。

5.根据权利要求1所述双边型材龙骨，其特征在于：所述第一夹持部的顶端设有向外的折弯，所述第二夹持部的顶端设有向外的折弯。

6.根据权利要求2所述双边型材龙骨，其特征在于：所述第一夹持部的竖直夹持面上与所述第二夹持部的竖直夹持面上均设有防脱纹。

7.根据权利要求1所述双边型材龙骨，其特征在于：所述两块覆膜金属复合板的插装部的高度大于所述第一夹持部与第二夹持部的顶端到型材龙骨底部的上表面的垂直距离。

8.根据权利要求1所述双边型材龙骨，其特征在于：所述第一内凸部的顶面到型材龙骨底部的上表面的垂直距离为1.5-5mm，所述第二内凸部的顶面到型材龙骨底部的上表面的垂直距离为1.5-5mm。

9.根据权利要求1或8所述双边型材龙骨，其特征在于：所述两块覆膜金属复合板的插装部插入深度超过所述第一内凸部的顶面与第二内凸部的顶面，但与型材龙骨底部的上表面留有间隔距离，第一内凸部的顶部、第二内凸部的顶部均设有导向斜面。

10.根据权利要求1所述双边型材龙骨，其特征在于：所述型材龙骨底部的下表面设有粘胶涂覆槽。

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