CN210936665U - 一种带料产品自动分离穿针机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种带料产品自动分离穿针机，包括基座总成、穿针组件、冲切下模部分、冲切上模部分、自动送料机构。基座总成包括从下到上依次间隔设置的底板、中板、顶板、连接底板和中板的支撑柱、及连接中板和顶板的中间立柱；穿针组件包括底座及针杆，针杆固设于底座上；冲切下模部分包括下模板及导向柱，导向柱垂直固定于下模板上；冲切上模部分包括上模板、第一驱动机构及冲切头；自动送料机构包括插刀、送料底座及第一弹簧，送料底座上设有鹰嘴钩，能卡住带料产品的定位孔。相比人力从带料上掰下零件，采用自动分离穿针机将零件冲切下来，自动送料，自动将零件穿成串，避免手被划伤的同时大大提升了生产效率，节省了人力及时间。

Description

一种带料产品自动分离穿针机

技术领域

本实用新型涉及机械加工设备技术领域，具体涉及一种带料产品自动分离穿针机。

背景技术

在机械冲压加工零件时，为方便后道装配或电镀工艺，许多冲压零件的冲压模设计成带料出件，即零件的一小部分粘连在料带上；粘连着零件的料带成卷收料，料带及零件一般都比较薄，收料时料卷的直径一般很大，约有0.5米，将料卷经过电镀处理后，零件就可以在后续工序里使用。当需要将零件装配时，手工直接将零件从料带上掰下，然后将掰下的零件手工穿成串后整体装配到机器上用作刀具，或者将穿成串的零件整齐规则地进行包装码放。

由于零件比较薄、整体形状不大、外形不规则、棱角突出，所以很尖锐锋利，手工直接掰下零件时，零件非常容易扎手；虽然零件只有一小部分粘连在料带上，但直接用手工掰下时经常掰扯不断，不但耗费人力，手工作业效率也不高；将掰下的零件手工穿成串时，需要人工将每个零件的孔都对准穿针绳一次，也非常的费时费力，效率不高。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型提出一种带料产品自动分离穿针机，不但可以自动送料、切料还可以自动将零件穿成串，节省人力和时间，大大提升生产效率，同时避免手被划伤。

为达到上述的技术效果，本实用新型所采用的技术方案是：

一种带料产品自动分离穿针机，包括：

基座总成，包括从下到上依次间隔设置的底板、中板及顶板，所述底板和中板通过支撑柱连接，所述底板和中板具有重合的中轴线，并沿所述中轴线开设有贯穿中板的第一通孔，所述中板和所述顶板通过中间立柱连接；

穿针组件，包括底座及针杆，所述底座设于所述底板的面向所述中板的一面上，所述针杆固设于所述底座上，且所述针杆穿设于所述第一通孔中；

冲切下模部分，包括下模板及导向柱，所述导向柱垂直固定于所述下模板上，所述下模板固定于所述中板的面向所述顶板的一面上，所述下模板沿所述中轴线开设有第二通孔，且所述第二通孔与所述第一通孔对齐；

冲切上模部分，包括上模板、第一驱动机构及冲切头，所述上模板可滑动地套设于所述导向柱上，所述第一驱动机构固设于所述顶板上并与所述上模板驱动连接，以驱动所述上模板沿所述导向柱滑动，所述冲切头固定于所述上模板的面向所述下模板的一面上，所述冲切头对准所述第二通孔；及

自动送料机构，包括插刀、送料底座及第一弹簧，所述插刀固设于所述上模板的面向所述下模板的一面上，所述插刀设有斜楔面，所述送料底座沿物料运动的方向可滑动地设于所述下模板内，所述斜楔面与送料底座的一侧部接触，以推动所述送料底座向物料运动方向移动一个工位，所述送料底座上沿中轴线方向设有孔，孔内设有第二弹簧及滑动设有与所述第二弹簧上端连接的鹰嘴钩，所述鹰嘴钩能卡住带料产品的定位孔，所述第一弹簧的两端分别与所述送料底座和所述下模板沿物料运动的方向连接。

上述带料产品自动分离穿针机的冲切上模部分的上模板在第一驱动机构的作用下，沿导向柱向下滑动，自动送料机构的插刀跟随上模板向下运动，推动送料底座，压缩第一弹簧，送料底座上的鹰嘴钩卡住定位孔将带料产品向前递进，将零件对准第二通孔和第一通孔，且零件上的穿针孔对准穿针组件的针杆，冲切上模部分的冲切头在第一驱动机构的作用下继续向下运动，冲切掉粘连在带料产品上的零件，该零件从第二通孔和第一通孔掉下，并穿在针杆上，然后冲切上模部分在第一驱动机构的作用下沿导向柱向上滑动，插刀退出，自动送料机构的送料底座在复位弹簧的回复力作用下后退，送料底座后退的过程中，鹰嘴钩被带料产品压下，后退到下一个定位孔时，鹰嘴钩在第二弹簧的作用下上升并卡住下一个定位孔。相比人力从带料产品上掰下零件，采用所述自动分离穿针机将零件和料带粘连处进行冲切，自动送料，以及自动将零件穿在针杆上，避免手被划伤的同时大大提升了生产效率，节省了人力及时间。

进一步地，所述带料产品自动分离穿针机还包括针杆导正组件，所述针杆导正组件分设于所述针杆的两侧，任一所述针杆导正组件包括一个第二驱动机构及一个导正杆，所述第二驱动机构固定在所述中板的面向所述上模板的一面上，所述下模板垂直于所述中轴线开设有第三通孔，所述导正杆滑动设于所述第三通孔内，所述导正杆一端与所述第二驱动机构连接，另一端的端面开设有沿所述中轴线延伸的通槽，两侧的所述通槽合拢能夹持住所述针杆。由于针杆通常比较长且只有底部固定，两侧的导正杆的通槽夹持住所述针杆可使针杆在工作时保持稳定不晃动，更好的让针杆对准零件上的穿针孔。

进一步地，所述导正杆的通槽为“V”形槽。“V”形槽更容易挟持住圆形截面的针杆。

进一步地，所述穿针组件的底座包括固定底座及活动底座，所述固定底座固设于所述底板的面向所述中板的一面上，所述活动底座可拆卸地固定在所述固定底座上，所述针杆固设于所述活动底座上。活动底座设为可拆卸，方便取下穿成串的零件。

进一步地，所述冲切上模部分还包括有定位导向杆，所述定位导向杆一端固定于所述上模板的面向所述下模板的一面上，另一端为圆锥形，所述定位导向杆向下运动时能伸入带料产品的定位孔内，且所述下模板上开设有能容纳所述定位导向杆的孔。在冲切零件处，定位导向杆穿入带料产品的定位孔中，让其受冲切力时不移位，保证冲切的工序能顺利完成。

进一步地，所述带料产品自动分离穿针机还包括导向块，所述导向块固设于所述下模板上，所述导向块底部沿带料产品的运动方向开设有能容纳带料产品的导向槽，且所述导向块沿所述中轴线开设有第四通孔，所述第四通孔与所述第一通孔和所述第二通孔对齐，且所述导向块上开设有能容纳所述定位导向杆的通孔。由于带料产品收料时成卷，导向块的导向槽可压平带料产品，并防止带料产品翘头或者扣头。

进一步地，所述基座总成可拆散成部件。基座总成设计成可拆散成各部件，方便所有部件的加工制造以及包装运输，拆除顶板可方便冲切下模部分、导向块、冲切上模部分的安装。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、采用专用设备将零件和料带粘连处进行裁切，自动进料，并将零件自动穿成串，大大提高了生产效率，同时还避免了人工受伤。

2、整体结构简单，制造成本不高，且能耗低，适用性强，有广阔的市场空间。

附图说明

图1为本实用新型的三维视图；

图2为本实用新型的针杆导正组件的三维视图；

图3为本实用新型的冲切上模部分及带料产品的正视图；

图4为本实用新型的鹰嘴钩及送料底座向前送料的示意图；

图5为本实用新型的鹰嘴钩及送料底座退回的示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。在本实用新型申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等，指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的部件或结构必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

请参阅图1，本实施例提供的带料产品自动分离穿针机，包括：基座总成1、穿针组件2、冲切下模部分3、冲切上模部分4及自动送料机构5。

基座总成1包括从下到上依次间隔设置的底板11、中板12及顶板13，底板11和中板12通过支撑柱14连接，底板11和中板12具有重合的中轴线，并沿中轴线开设有贯穿中板12的第一通孔，中板12和顶板13通过中间立柱15连接。具体实施中，底板11、中板12及顶板13均为方形板，支撑柱14和中间立柱15均为方形柱，这些部件经组装后构成基座总成1，拆散后可分别加工制造以及包装运输；具体组装时，四根支撑柱14设置在底板11和中板12的四个角上，四根中间立柱15设置在中板12和顶板13的四个角上，且四根中间立柱15的轴线与四根支撑柱14的轴线均错位布置，以方便组装。

穿针组件2包括底座21及针杆22，底座21设于底板11的面向中板12的一面上，针杆22固设于底座21上，且针杆22穿设于第一通孔中。本实施例中，穿针组件2的底座21设计为固定底座211及活动底座212，固定底座211固设于基座总成1的底板11上，活动底座212可拆卸地固定在固定底座211上，针杆22固设于活动底座212上，活动底座212设为可拆卸，方便取下穿成串的零件71。

请一并参阅图2，带料产品自动分离穿针机还可以设置针杆导正组件6，针杆导正组件6分设于针杆22的两侧，任一针杆导正组件6包括一个第二驱动机构61及一个导正杆62；第二驱动机构61可采用液压缸，气动缸，电动推杆，机械驱动机构，本实施例中采用气动缸，在针杆22的两侧各设置一个气动缸，气动缸的活塞杆与导正杆62的一端连接；下模板31垂直于中轴线开设有第三通孔，导正杆62滑动设于第三通孔内，导正杆62的另一端的端面开设有沿中轴线延伸的通槽；具体实施中，通槽的形状为“V”形槽且夹持的部位错开，两侧的“V”形槽能牢牢夹持住圆形截面的针杆22，防止由于针杆22太长且只有底部固定带来的晃动不稳定，更好的让针杆22对准零件71上的穿针孔73。

冲切下模部分3包括下模板31及导向柱32，导向柱32垂直固定于下模板31上，下模板31固定于中板12上，下模板31沿中轴线开设有第二通孔，且第二通孔与第一通孔对齐。具体实施方式中，还可以在下模板31上设置导向块33，导向块33固设于下模板31上，导向块33底部沿带料产品7的运动方向开设有能容纳带料产品7的导向槽，将带料产品7从卷形展开放入导向槽内，可将弯曲的带料产品7压平，并防止带料产品7翘头或者扣头；导向块33沿中轴线开设有第四通孔，第四通孔与第一通孔和第二通孔对齐，以便让冲切下的零件71能依次通过第四通孔，第二通孔和第一通孔，沿着穿针组件2的针杆22顺利掉下。

请一并参阅图3，冲切上模部分4，包括上模板41、第一驱动机构42及冲切头43，上模板41可滑动地套设于导向柱32上，第一驱动机构42固设于顶板13上并与上模板41驱动连接，第一驱动机构42可采用液压缸，气动缸，电动推杆，机械驱动机构，本实施例中采用气动缸，气动缸缸身固定在顶板13上，活塞杆穿过顶板13与上模板41连接，气动缸可驱动上模板41沿导向柱32滑动，冲切头43固定于上模板41的面向下模板31的一面上，冲切头43能伸入导向块33的第四通孔内，且对准下模板31的第二通孔，以便顺利冲切下零件71。

冲切上模部分4还可以设有定位导向杆44，定位导向杆44一端固定于上模板41的面向下模板31的一面上，另一端为圆锥形，定位导向杆44向下运动时能伸入带料产品7的定位孔72内，且导向块33上开设有能容纳定位导向杆44的通孔，下模板31上也开设有能容纳定位导向杆44的孔，以容纳定位导向杆44穿透过带料产品7的定位孔72的部分。具体实施例中，沿带料产品7运动的方向，在冲切位置的两侧各设有一个定位导向杆44，在冲切零件71处，两个定位导向杆44穿入带料产品7的两个定位孔72中，让带料产品7受冲切力时不移位，保证冲切的工序能顺利完成。

请参阅图4和图5，自动送料机构5包括插刀51、送料底座52及第一弹簧53，插刀51固设于上模板41的面向下模板31的一面上，跟随上模板41运动，插刀51设有斜楔面；送料底座52沿物料运动方向可滑动地设于下模板31内，斜楔面与送料底座52的一侧部接触，以驱动送料底座52向物料运动方向移动一个工位；送料底座52上沿中轴线方向设有孔，孔内设有第二弹簧54及鹰嘴钩55，鹰嘴钩55的下端部与第二弹簧54的上端部连接，且鹰嘴钩55可在孔内滑动；鹰嘴钩55的朝向物料运动方向下游的一面为平面，朝向物料运动方向上游的一面为弧面，鹰嘴钩55的平面和弧面能伸入带料产品7的定位孔72内，鹰嘴钩55的平面可卡住定位孔72的孔壁，从而推动带料产品7向物料运动方向移动，而鹰嘴钩55背面的弧面结构，与定位孔72之间平顺接触，不会形成阻碍，使鹰嘴钩55可以顺畅的沿孤面被压下；第一弹簧53的两端分别与送料底座52和下模板31沿物料运动方向连接，第一弹簧53的中心线与物料运动方向平行。

当插刀51向下运动时，斜楔面推动送料底座52的一侧部由初始位向物料运动方向移动一个工位，则送料底座52上的鹰嘴钩55的平面推动带料产品7向前移动一个工位，同时压缩第一弹簧53；当插刀51向上运动时，斜楔面离开送料底座52，第一弹簧53将送料底座52往回推，则送料底座52上的鹰嘴钩55的弧面被推至脱离带料产品7的定位孔72，同时鹰嘴钩55压缩第二弹簧54，当送料底座52被推至初始位时，鹰嘴钩55被推至带料产品7的后一个定位孔72，此时鹰嘴钩55在第二弹簧54的作用下向上弹起卡住后一个定位孔72，完成一个自动送料周期。

上述带料产品自动分离穿针机，冲切上模部分4在气缸作用下，沿导向柱32向下滑动，自动送料机构5将带料产品7向前递进一个工位，定位导向杆44插入带料产品7的定位孔72内，然后冲切头43冲切掉粘连在带料产品7上的零件71，该零件71依次沿第四通孔、第二通孔和第一通孔掉下，并穿在针杆22上，然后冲切上模部分4在气缸的作用下沿导向柱32向上滑动，自动送料机构5后退到下一个定位孔72。相比人力从带料产品7上掰下零件71，采用导向块33导向带料产品7，导向定位杆固定带料产品7，冲切头43将零件71冲切掉，自动送料，以及自动将零件71穿在针杆22上，避免手工受伤的同时大大提高了生产效率，节省了人力及时间。

请一并参阅图1-图5，上述带料产品自动分离穿针机的工作过程具体为：

将成卷的带料产品7延展开，将带料产品7的头部伸入导向块33的导向槽内并临近冲切位置，同时使鹰嘴钩55卡住定位孔72；

两侧导正杆62端部的“V”形槽在气缸的推动下牢牢夹持住针杆22；

然后上模板41在气缸的推动下沿导向柱32向下运动，插刀51跟随上模板41向下运动，推动送料底座52由初始位向物料运动方向移动一个工位，第一弹簧53被压缩，送料底座52上的鹰嘴钩55推动带料产品7移动一个工位，将零件71对准冲切位置，同时零件71上的穿针孔73对准针杆22；

定位导向杆44插入带料产品7的定位孔72内固定住带料产品7；

冲切头43继续向下运动，冲切掉粘连在带料产品7上的零件71；

零件71沿第四通孔掉下被两侧的导正杆62挡住；

两侧导正杆62在气缸的作用下退回，零件71从第二通孔和第一通孔掉下，并穿在针杆22上；

两侧导正杆62退回的同时上模板41沿导向柱32向上移动，冲切头43跟随向上运动，定位导向杆44退出带料产品7的定位孔72，插刀51脱离与送料底座52的接触；

送料底座52在第一弹簧53的回复力作用下后退，送料底座52上的鹰嘴钩55被推至脱离带料产品7的定位孔72，同时鹰嘴钩55压缩第二弹簧54，当送料底座52被推至初始位时，鹰嘴钩55被推至带料产品7的后一个定位孔72，鹰嘴钩55在第二弹簧54的作用下向上弹起卡住后一个定位孔72。

以上过程为一个完整的送料、冲切零件、穿零件成串的周期过程。

上述带料产品自动分离穿针机，由自动生产代替了人工作业，避免人工受伤的可能性，生产效率大大提高，且整体结构简单，制造成本不高，且能耗低，适用性非常强。

需要说明的是，以上优选实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (7)

1.一种带料产品自动分离穿针机，其特征在于，包括：

基座总成，包括从下到上依次间隔设置的底板、中板及顶板，所述底板和中板通过支撑柱连接，所述底板和中板具有重合的中轴线，并沿所述中轴线开设有贯穿中板的第一通孔，所述中板和所述顶板通过中间立柱连接；

穿针组件，包括底座及针杆，所述底座设于所述底板的面向所述中板的一面上，所述针杆固设于所述底座上，且所述针杆穿设于所述第一通孔中；

冲切下模部分，包括下模板及导向柱，所述导向柱垂直固定于所述下模板上，所述下模板固定于所述中板的面向所述顶板的一面上，所述下模板沿所述中轴线开设有第二通孔，且所述第二通孔与所述第一通孔对齐；

冲切上模部分，包括上模板、第一驱动机构及冲切头，所述上模板可滑动地套设于所述导向柱上，所述第一驱动机构固设于所述顶板上并与所述上模板驱动连接，以驱动所述上模板沿所述导向柱滑动，所述冲切头固定于所述上模板的面向所述下模板的一面上，所述冲切头对准所述第二通孔；及

自动送料机构，包括插刀、送料底座及第一弹簧，所述插刀固设于所述上模板的面向所述下模板的一面上，所述插刀设有斜楔面，所述送料底座沿物料运动方向可滑动地设于所述下模板内，所述斜楔面与送料底座的一侧部接触，以推动所述送料底座向物料运动方向移动一个工位，所述送料底座上沿中轴线方向设有孔，孔内设有第二弹簧及滑动设有与所述第二弹簧上端连接的鹰嘴钩，所述鹰嘴钩能卡住带料产品的定位孔，所述第一弹簧的两端分别与所述送料底座和所述下模板沿物料运动的方向连接。

2.根据权利要求1所述的带料产品自动分离穿针机，其特征在于，还包括针杆导正组件，所述针杆导正组件分设于所述针杆的两侧，任一所述针杆导正组件包括一个第二驱动机构及一个导正杆，所述第二驱动机构固定在所述中板的面向所述上模板的一面上，所述下模板垂直于所述中轴线开设有第三通孔，所述导正杆滑动设于所述第三通孔内，所述导正杆一端与所述第二驱动机构连接，另一端的端面开设有沿所述中轴线延伸的通槽，两侧的所述通槽合拢能夹持住所述针杆。

3.根据权利要求2所述的带料产品自动分离穿针机，其特征在于，所述通槽为“V”形槽。

4.根据权利要求1或2所述的带料产品自动分离穿针机，其特征在于，所述穿针组件的底座包括固定底座及活动底座，所述固定底座固设于所述底板的面向所述中板的一面上，所述活动底座可拆卸地固定在所述固定底座上，所述针杆固设于所述活动底座上。

5.根据权利要求1或2所述的带料产品自动分离穿针机，其特征在于，所述冲切上模部分还包括有定位导向杆，所述定位导向杆一端固定于所述上模板的面向所述下模板的一面上，另一端为圆锥形，所述定位导向杆向下运动时能伸入带料产品的定位孔内，且所述下模板上开设有能容纳所述定位导向杆的孔。

6.根据权利要求5所述的带料产品自动分离穿针机，其特征在于，还包括导向块，所述导向块固设于所述下模板上，所述导向块底部沿带料产品的运动方向开设有能容纳带料产品的导向槽，且所述导向块沿所述中轴线开设有第四通孔，所述第四通孔与所述第一通孔和所述第二通孔对齐，且所述导向块上开设有能容纳所述定位导向杆的通孔。

7.根据权利要求1或6所述的带料产品自动分离穿针机，其特征在于，所述基座总成可拆散成部件。

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