CN210914449U - 一种基于蜗轮传动的金属冶炼用上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种基于蜗轮传动的金属冶炼用上料装置，涉及金属冶炼技术领域。该基于蜗轮传动的金属冶炼用上料装置，包括冶炼炉，所述冶炼炉内部的顶端固定安装有固定杆，所述固定杆的外围通过连接杆转动连接有锥形漏斗，所述锥形漏斗的内部固定安装有螺旋叶片，所述固定杆底部的外围固定安装有挡板，所述锥形漏斗的底端固定安装有搅拌辊，所述搅拌辊的外围固定安装有支杆。该基于蜗轮传动的金属冶炼用上料装置，在不使用驱动元器件的情况下，实现了对于金属原料进行搅拌，节约了电能，有利于金属原料还原反应的进行，能够对金属原料进行筛选，避免了大块金属原料对于输料筒的堵塞，保证了金属原料的持续均匀上料。

Description

一种基于蜗轮传动的金属冶炼用上料装置

技术领域

本实用新型涉及金属冶炼技术领域，具体为一种基于蜗轮传动的金属冶炼用上料装置。

背景技术

金属冶炼是把金属从化合态变为游离态的过程，常用的方法是用碳、一氧化碳、氢气等还原剂与金属氧化物在高温下发生还原反应，获得金属单质，而金属在冶炼的过程中，需要通过上料装置进行原料的不断添加，而金属的原料多为金属块，利用蜗轮杆进行螺旋运输，以保证加工的连续性。

而现有的上料装置没有对于金属块的筛选装置，当金属块过大时，容易堵塞输料筒，影响上料速率，而为了保证金属原料的均匀加热，加快还原反应的进行，都需要在冶炼内安装搅拌装置，但传统的搅拌装置均是通过电机带动，不仅需要消耗电能，且冶炼炉的周围温度较高，不利于电机的安装和正常运行。

为解决上述问题，实用新型者提供了一种基于蜗轮传动的金属冶炼用上料装置，在不使用驱动元器件的情况下，实现了对于金属原料进行搅拌，节约了电能，有利于金属原料还原反应的进行，能够对金属原料进行筛选，避免了大块金属原料对于输料筒的堵塞，保证了金属原料的持续均匀上料。

发明内容

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种基于蜗轮传动的金属冶炼用上料装置，包括冶炼炉、固定杆、连接杆、锥形漏斗、螺旋叶片、挡板、搅拌辊、支杆、输料筒、蜗轮杆、出料口、第一锥齿轮、第二锥齿轮、折弯杆、电机、入料口、矩形框、筛板、传动杆。

其中：

所述冶炼炉内部的顶端固定安装有固定杆，所述固定杆的外围通过连接杆转动连接有锥形漏斗，所述锥形漏斗的内部固定安装有螺旋叶片，所述固定杆底部的外围固定安装有挡板，所述锥形漏斗的底端固定安装有搅拌辊，所述搅拌辊的外围固定安装有支杆，所述冶炼炉左侧的顶部固定安装有输料筒，所述输料筒的内部转动连接有涡轮杆，所述输料筒右侧的底部开设有出料口，所述蜗轮杆的左端固定安装有第一锥齿轮，所述第一锥齿轮的左侧啮合有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮的顶端固定安装有折弯杆，所述折弯杆的顶端传动连接有电机，所述输料筒左侧的顶部固定安装有入料口，所述入料口的外围固定安装有矩形框，所述矩形框的内部滑动连接有筛板，所述筛板与折弯杆之间转动连接有传动杆。

优选的，所述连接杆的中心通过轴承转动连接在固定杆的外围，外围通过三根支杆与锥形漏斗固定安装，因此，锥形漏斗能够围绕固定杆进行旋转，且金属原料能够从锥形漏斗的顶部落入锥形漏斗的内部。

优选的，所述螺旋叶片在锥形漏斗的内部为倾斜状的隔板，且螺旋叶片的底部与挡板的中心相对齐，使得锥形漏斗内的金属原料能够倾斜落下，并与挡板发生碰撞。

优选的，所述搅拌辊的数量共有四根，且均匀分布在锥形漏斗外围的倾斜面上，在锥形漏斗旋转的过程中，能够对冶炼炉底部的金属原料进行搅拌。

优选的，所述出料口位于锥形漏斗顶部开口处的上方，使得输料筒内的金属原料能够落入锥形漏斗中。

优选的，所述折弯杆为中间向一侧延伸的“凸”字状对称结构，且所述传动杆与折弯杆的转动连接处就位于折弯杆的延伸部分，所述矩形框贯穿入料口的横截面，且内部筛板的长度和宽度均大于入料口的口径，因此，在折弯杆转动的过程中，通过传动杆的作用，能够带动筛板在矩形框内进行移动。

本实用新型提供了一种基于蜗轮传动的金属冶炼用上料装置。具备以下有益效果：

1、该基于蜗轮传动的金属冶炼用上料装置，通过锥形漏斗的设计，在进行原料添加时，能够使刚添加的原料落在冶炼炉的中心部分，使其能够更快的受热，加快熔化。

2、该基于蜗轮传动的金属冶炼用上料装置，通过搅拌辊的设计，能够对金属原料进行搅拌，从而使金属原料受热更加均匀，同时也有利于金属原料还原反应的进行。

3、该基于蜗轮传动的金属冶炼用上料装置，通过锥形漏斗内侧螺旋叶片和固定杆外围挡板的配合，当金属原料从锥形漏斗内落下并与挡板倾斜碰撞时，通过反作用力的作用，使得锥形漏斗带动搅拌辊在固定杆的外围进行转动，避免了驱动元器件的使用，节约了电能。

4、该基于蜗轮传动的金属冶炼用上料装置，通过折弯杆和入料口内筛板的设计，在电机带动折弯杆转动的过程中，能够使蜗轮杆进行旋转对金属原料进行输送，同时也能够使筛板进行摆动对金属原料进行筛选，使得结构更加简单，避免了大块金属原料对于输料筒的堵塞，保证了金属原料的持续均匀上料。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型锥形漏斗结构的俯视图；

图3为本实用新型图1中A处结构的放大图；

图4为本实用新型入料口结构的俯视图。

图中：1冶炼炉、2固定杆、3连接杆、4锥形漏斗、5螺旋叶片、6挡板、7搅拌辊、8支杆、9输料筒、10蜗轮杆、11出料口、12第一锥齿轮、13第二锥齿轮、14折弯杆、15电机、16入料口、17矩形框、18筛板、19传动杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

该基于蜗轮传动的金属冶炼用上料装置的实施例如下：

请参阅图1-4，一种基于蜗轮传动的金属冶炼用上料装置，包括冶炼炉1、固定杆2、连接杆3、锥形漏斗4、螺旋叶片5、挡板6、搅拌辊7、支杆8、输料筒9、蜗轮杆10、出料口11、第一锥齿轮12、第二锥齿轮13、折弯杆14、电机15、入料口16、矩形框17、筛板18、传动杆19。

其中：

冶炼炉1内部的顶端固定安装有固定杆2，固定杆2的外围通过连接杆3转动连接有锥形漏斗4，连接杆3的中心通过轴承转动连接在固定杆2的外围，外围通过三根支杆与锥形漏斗4固定安装，因此，锥形漏斗4能够围绕固定杆2进行旋转，且金属原料能够从锥形漏斗4的顶部落入锥形漏斗4的内部，通过锥形漏斗4的设计，在进行原料添加时，能够使刚添加的原料落在冶炼炉1的中心部分，使其能够更快的受热，加快熔化。

锥形漏斗4的内部固定安装有螺旋叶片5，固定杆2底部的外围固定安装有挡板6，螺旋叶片5在锥形漏斗4的内部为倾斜状的隔板，且螺旋叶片5的底部与挡板6的中心相对齐，使得锥形漏斗4内的金属原料能够倾斜落下，并与挡板6发生碰撞，锥形漏斗4的底端固定安装有搅拌辊7，搅拌辊7的数量共有四根，且均匀分布在锥形漏斗4外围的倾斜面上，在锥形漏斗4旋转的过程中，能够对冶炼炉1底部的金属原料进行搅拌，通过搅拌辊7的设计，能够对金属原料进行搅拌，从而使金属原料受热更加均匀，同时也有利于金属原料还原反应的进行。

搅拌辊7的外围固定安装有支杆8，冶炼炉1左侧的顶部固定安装有输料筒9，输料筒9的内部转动连接有涡轮杆10，输料筒9右侧的底部开设有出料口11，出料口11位于锥形漏斗4顶部开口处的上方，使得输料筒9内的金属原料能够落入锥形漏斗4中，通过锥形漏斗4内侧螺旋叶片5和固定杆2外围挡板6的配合，当金属原料从锥形漏斗4内落下并与挡板6倾斜碰撞时，通过反作用力的作用，使得锥形漏斗4带动搅拌辊7在固定杆2的外围进行转动，避免了驱动元器件的使用，节约了电能。

蜗轮杆10的左端固定安装有第一锥齿轮12，第一锥齿轮12的左侧啮合有第二锥齿轮13，第二锥齿轮13的顶端固定安装有折弯杆14，折弯杆14为中间向一侧延伸的“凸”字状对称结构，且传动杆19与折弯杆14的转动连接处就位于折弯杆14的延伸部分，矩形框17贯穿入料口16的横截面，且内部筛板18的长度和宽度均大于入料口16的口径，因此，在折弯杆14转动的过程中，通过传动杆19的作用，能够带动筛板18在矩形框17内进行移动，折弯杆14的顶端传动连接有电机15，输料筒9左侧的顶部固定安装有入料口16，入料口16的外围固定安装有矩形框17，矩形框17的内部滑动连接有筛板18，筛板18与折弯杆14之间转动连接有传动杆19，通过折弯杆14和入料口16内筛板18的设计，在电机15带动折弯杆14转动的过程中，能够使蜗轮杆10进行旋转对金属原料进行输送，同时也能够使筛板18进行摆动对金属原料进行筛选，使得结构更加简单，避免了大块金属原料对于输料筒9的堵塞，保证了金属原料的持续均匀上料。

在使用时，利用电机15带动折弯杆14进行旋转，从而带动第二锥齿轮13进行旋转，并利用第二锥齿轮13与第一锥齿轮12的相互啮合，使得第一锥齿轮12带动蜗轮杆10进行旋转，与此同时，折弯杆14折弯处转动的过程中，通过传动杆19的转动连接，能够带动筛板18在矩形框17内进行来回的往复运动，因此在将金属原料倒入入料口16内后，通过摆动的筛选板18能够对金属原料的大小进行筛选，并落入输料筒9内，利用蜗轮杆10的旋转将原料输送至出料口11处向下掉落，使其落入锥形漏斗4内，而利用锥形漏斗4内螺旋叶片5与其底部外围固定安装的挡板6的设计，当金属原料从倾斜的螺旋叶片5底部落下而与挡板6撞击的过程中，在反作用力的作用下，能够使锥形漏斗4围绕固定杆2进行旋转，从而带动锥形漏斗4底部的搅拌辊7对金属原料进行搅拌，加快还原反应的进行。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种基于蜗轮传动的金属冶炼用上料装置，包括冶炼炉（1），其特征在于：所述冶炼炉（1）内部的顶端固定安装有固定杆（2），所述固定杆（2）的外围通过连接杆（3）转动连接有锥形漏斗（4），所述锥形漏斗（4）的内部固定安装有螺旋叶片（5），所述固定杆（2）底部的外围固定安装有挡板（6），所述锥形漏斗（4）的底端固定安装有搅拌辊（7），所述搅拌辊（7）的外围固定安装有支杆（8），所述冶炼炉（1）左侧的顶部固定安装有输料筒（9），所述输料筒（9）的内部转动连接有涡轮杆（10），所述输料筒（9）右侧的底部开设有出料口（11），所述涡轮杆（10）的左端固定安装有第一锥齿轮（12），所述第一锥齿轮（12）的左侧啮合有第二锥齿轮（13），所述第二锥齿轮（13）的顶端固定安装有折弯杆（14），所述折弯杆（14）的顶端传动连接有电机（15），所述输料筒（9）左侧的顶部固定安装有入料口（16），所述入料口（16）的外围固定安装有矩形框（17），所述矩形框（17）的内部滑动连接有筛板（18），所述筛板（18）与折弯杆（14）之间转动连接有传动杆（19）。

2.根据权利要求1所述的一种基于蜗轮传动的金属冶炼用上料装置，其特征在于：所述连接杆（3）的中心通过轴承转动连接在固定杆（2）的外围，外围通过三根支杆与锥形漏斗（4）固定安装。

3.根据权利要求1所述的一种基于蜗轮传动的金属冶炼用上料装置，其特征在于：所述螺旋叶片（5）在锥形漏斗（4）的内部为倾斜状的隔板，且螺旋叶片（5）的底部与挡板（6）的中心相对齐。

4.根据权利要求1所述的一种基于蜗轮传动的金属冶炼用上料装置，其特征在于：所述搅拌辊（7）的数量共有四根，且均匀分布在锥形漏斗（4）外围的倾斜面上。

5.根据权利要求1所述的一种基于蜗轮传动的金属冶炼用上料装置，其特征在于：所述出料口（11）位于锥形漏斗（4）顶部开口处的上方。

6.根据权利要求1所述的一种基于蜗轮传动的金属冶炼用上料装置，其特征在于：所述折弯杆（14）为中间向一侧延伸的“凸”字状对称结构，且所述传动杆（19）与折弯杆（14）的转动连接处就位于折弯杆（14）的延伸部分。

7.根据权利要求1所述的一种基于蜗轮传动的金属冶炼用上料装置，其特征在于：所述矩形框（17）贯穿入料口（16）的横截面，且内部筛板（18）的长度和宽度均大于入料口（16）的口径。

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