CN210908073U - 一种液压合模机构及液压自动浇铸设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种液压合模机构及液压自动浇铸设备，其包括：液压缸、组合模具、模具导轨、导流管和侧开门顶板。所述侧开门顶板设于所述模具导轨的一端，所述液压缸设于所述模具导轨的另一端。所述组合模具安装于所述模具导轨上，并可沿所述模具导轨轴向滑动。所述液压缸用于提供轴向推力，以推动所述组合模具合紧或推出所述组合模具。所述液压缸推动所述组合模具合紧时，所述侧开门顶板关闭，并承受所述液压缸的推力。所述液压缸推出所述组合模具时，所述侧开门顶板打开。所述导流管用于将融化的金属液导入合紧的所述组合模具中。本实用新型无需人工顶紧模具、卸模和浇铸，降低了人员的劳动强度和生产难度，提高了生产效率、安全系数及产品品质。

Description

一种液压合模机构及液压自动浇铸设备

技术领域

本实用新型涉及金属液压浇铸技术领域，尤其涉及一种液压合模机构、及含所述液压合模机构的液压自动浇铸设备。

背景技术

金属浇铸是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进模具中，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的浇铸件的工艺过程。传统的金属浇铸工艺包括模具顶紧和卸模等操作，目前均需人工手动来完成，使得人员的劳动强度大，危险系数高，人员需求量大，生产成本高。而且，采用人工方法顶紧模具，会使模具合紧不完全，存在间隙，从而导致浇铸泄漏，或浇铸件飞边毛刺较大，严重影响浇铸件的外观质量。此外，传统的金属浇铸工艺中，需人工将熔化的金属液打出并小心翼翼地倒入人工顶紧的模具中，过程繁琐，效率低，劳动强度大，且人员容易被烫伤。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决上述现有技术中存在的缺点和不足，提供一种液压合模机构，所述液压合模机构具有操作便捷，能自动合模、卸模和自动浇铸，自动化程度高，使用效果好，安全性高，结构设计简单、合理等优点，克服了传统金属浇铸所存在的合模、卸模和浇铸均需人工操作，耗时，劳动强度大，效果差，效率低，容易发生生产事故等技术问题。

为达到其目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种液压合模机构，其包括：液压缸、组合模具、模具导轨、导流管和侧开门顶板。所述侧开门顶板设于所述模具导轨的一端，所述液压缸设于所述模具导轨的另一端。所述组合模具安装于所述模具导轨上，并可沿所述模具导轨轴向滑动。所述液压缸用于提供轴向推力，以推动所述组合模具合紧或推出所述组合模具。所述液压缸推动所述组合模具合紧时，所述侧开门顶板关闭，并承受所述液压缸的推力。所述液压缸推出所述组合模具时，所述侧开门顶板打开。所述导流管用于将融化的金属液导入合紧的所述组合模具中，以实现浇铸。

具体地，合模时，所述侧开门顶板关闭，所述液压缸推动所述组合模具，所述组合模具在模具导轨上受力滑动，自动配合合模。由于所述液压缸的推压力稳定，因此可保证每套组合模具合模到位，防止合模不紧而导致浇铸泄漏等安全问题发生，也可防止合模不紧而使得浇铸件与模具间存在间隙，导致浇铸件飞边毛刺较大等产品问题发生。同时，所述侧开门顶板承受所述液压缸的推力而不会变形。当浇铸件凝固后，所述侧开门顶板打开，所述液压缸将含浇铸件的所述组合模具从机构后端推出，以实现自动卸模。

优选地，所述组合模具包括相配合的模具A和模具B，所述模具A上设有定位柱，所述模具B上设有与所述定位柱适配的定位孔。所述模具A与所述模具B配合紧合时，所述定位柱与所述定位孔配合定位。优选地，所述模具A和所述模具B的紧合面均为平整的光滑面，且设有紧合防漏边。如此，可确保组合模具紧合的密封性，防止存在间隙或浇铸时发生泄漏。

所述组合模具可根据生产需要设置多套，每套所述组合模具通过其定位柱和定位孔组合使用。也可根据不同的产品制作不同规格的组合模具，连续式生产，生产效率高。

优选地，所述液压缸通过可调节压力的液压推杆来为所述组合模具提供轴向推力。

优选地，所述液压推杆上设有与所述组合模具配合的法兰平台。所述液压推杆前推时，其法兰平台会顶在所述组合模具的中心上，从而使所述组合模具受力合紧，防止浇铸泄漏。

优选地，所述模具导轨为具有光滑性的光轴结构。所述模具导轨的作用是为所述组合模具提供承托导正作用，当所述液压缸提供足够的推力时，所述组合模具在所述模具导轨上导正滑动，并在其定位柱与定位孔的作用下自动对位合模，从而实现自动准确定位合模。

优选地，所述组合模具上设有与所述模具导轨配合的滑动导正结构。优选地，所述滑动导正结构为弧形挂钩。所述组合模具在所述弧形挂钩与光轴的配合下实现导正滑动，使模具A的定位柱与模具B的定位孔快速精准定位。

优选地，所述弧形挂钩的接触面以及所述模具导轨的表面的粗糙度为0.8。该粗糙度设计可保证所述弧形挂钩能在所述模具导轨上直线往复滑动。

优选地，所述导流管的进液端设有带座轴承，所述导流管的出液端设有手柄。所述导流管起到导流作用，其配合所述组合模具操作。在所述液压缸的推力下，所述组合模具紧压到位后，融化的金属液通过所述导流管自动导入所述组合模具中，以实现浇铸。而操作员只需控制所述手柄，即可控制所述导流管的出液口移动到对应的组合模具上方进行浇铸。由于所述导流管的进液端安装在所述带座轴承上，因此所述导流管可根据所述带座轴承的转动而实现圆周移动。

优选地，所述导流管的表面设有加热装置。所述加热装置能使所述导流管保持预设温度，从而使金属液在导流进入模具时，不受温度冷却影响，不会中途凝固而阻碍其导入模具中。

本实用新型的所述液压合模机构可应用在金属浇铸设备中，赋予浇铸设备自动合模、自动卸模和自动浇铸的功能。

此外，本实用新型还提供了一种含所述液压合模机构的液压自动浇铸设备。

本实用新型的有益效果在于：在液压缸的推力作用，以及模具导轨的导正作用下，组合模具的模具A与模具B可自动精准对位压紧合模，合紧效果好，可防止浇铸时模具没合紧而发生浇铸泄漏，提高了浇铸的安全系数和浇铸件的质量，也提高了金属浇铸生产中合模的效率。浇铸时，人员只需控制手柄，即可控制导流管的出液口移动到对应的组合模具上方进行浇铸，安全、快速。浇铸件凝固后，组合模具可自动卸模。由于本实用新型的组合模具为模块化结构，因此可根据生产要求自由组合，设置多套组合模具，连续生产。与传统的模具浇铸相比，本实用新型的液压合模机构能自动合模、自动卸模和自动浇铸，自动化程度高，操作便捷，无需人工顶紧模具、卸模和浇铸，降低了人员的劳动强度、金属浇铸的生产难度和生产成本，提高了生产效率、生产安全系数和产品品质，使用效果好。

附图说明

图1为本实用新型所述液压合模机构的俯视图；

图2为多套所述组合模具组合时的示意图；

图3为所述模具A的立体图；

图4为所述模具A的主视图；

图5为所述模具B的立体图；

图6为所述模具B的主视图。

图中，液压缸1、组合模具2、模具导轨3、导流管4、侧开门顶板5、机架6、模具A 7、模具B 8、弧形挂钩9、定位柱10、紧合防漏边11、定位孔12、液压推杆13、法兰平台14、带座轴承15、手柄16、浇铸口17。

具体实施方式

为更好的说明本实用新型的目的、技术方案和优点，下面结合附图及实施例作进一步说明。应理解，实施例仅用于说明本实用新型的技术效果，而非用于限制本实用新型的保护范围。

如图1～6所示，本实施例提供一种液压合模机构，其包括：液压缸1、组合模具2、模具导轨3、导流管4和侧开门顶板5。其中，组合模具2安装于模具导轨3上，并可沿模具导轨3轴向滑动。而模具导轨3为具有光滑性的光轴，其安装于机架6上。组合模具2由相配合的模具A 7和模具B 8组成，模具A 7和模具B 8上设有与模具导轨3配合的弧形挂钩9。模具A 7和模具B 8通过弧形挂钩9直接挂在模具导轨3上，且挂钩9的接触面以及模具导轨3的表面的粗糙度均为0.8，以保证弧形挂钩9能在模具导轨3上直线往复滑动。

此外，模具A 7的正面设有定位柱10，紧合面为平整光滑面，且设有紧合防漏边11。模具B 8设有与定位柱10适配的定位孔12，紧合面也为平整光滑面，也设有紧合防漏边11。模具A 7与模具B 8配合紧合时，定位柱10与定位孔12配合定位。组合模具2可根据生产需要设置多套，每套组合模具通过其定位柱10和定位孔12组合使用，还可根据不同的产品制作不同规格的组合模具，实现连续式生产。

本实施例中，侧开门顶板5设于模具导轨3的一端，液压缸1设于模具导轨3的另一端。液压缸1用于提供轴向推力，以推动组合模具2合紧或推出组合模2具。液压缸1设有可调节压力的液压推杆13，液压推杆13上设有法兰平台14。液压缸1驱动液压推杆13稳定前推时，法兰平台14会顶在组合模具2的中心上，从而使组合模具2受力，于模具导轨3上滑动，从而实现合模或卸模。

合模时，侧开门顶板5关闭，液压推杆13推动组合模具2于模具导轨3上导正滑动，组合模具2的定位柱10与定位孔12自动对位合模，侧开门顶板5承受液压缸1的推力而不变形。由于液压缸1的推压力稳定，因此可保证每套组合模具2合模到位，防止合模不紧而导致浇铸泄漏等安全问题发生，也可防止合模不紧而使得浇铸件与模具间存在间隙，导致浇铸件飞边毛刺较大等产品问题发生。卸模时，侧开门顶板5打开，液压推杆13推动组合模具2于模具导轨3上滑动，将其从模具导轨3的后端推出，实现卸模。

本实施例中，导流管4用于将熔化炉融化的金属液导入合紧的组合模具2中，以实现浇铸。导流管4的进液端设有带座轴承15，导流管4的出液端设有手柄16。导流管4配合组合模具2操作，组合模具2合模后，融化的金属液通过导流管4导入合模的组合模具2中浇铸。而操作员只需控制手柄16，即可控制导流管4的出液口移动到对应的组合模具2上方。由于导流管4的进液端安装在带座轴承15上，因此导流管4可根据带座轴承15的转动而实现圆周移动。

本实施例中，导流管4的表面设有加热装置。加热装置能使导流管4保持预设温度，从而使金属液在导入模具的过程中，不会被冷却而发生凝固、阻碍导模。

本实施例的液压合模机构的使用方法为：浇铸前，把清理干净的模具A和模具B有序地排列在模具导轨上，根据所需浇铸件的个数，摆放相应数量的组合模具。模具摆放好后，关闭侧开门顶板，开启液压缸预压模具导正合模。完成合模步骤后，打开熔料炉放料阀，控制导流管手柄把导流管的出料口移动到模具的浇铸口17上方，浇铸满后移动到下一个模具的浇铸口17上方进行浇铸，直到把所有模具浇铸满后，关闭熔料炉放料阀。待浇铸件冷却凝固后，打开侧开门顶板，控制液压缸把模具推出设备，完成液压浇铸过程。

与传统的模具浇铸相比，本液压合模机构可实现自动合模、自动卸模和自动浇铸，自动化程度高，操作便捷，减少了人工操作，降低了人员的劳动强度，也降低了金属浇铸的生产难度，提高了生产效率，也提高了金属浇铸生产的安全系数和产品品质，使用效果好。

最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种液压合模机构，其特征在于，包括：液压缸、组合模具、模具导轨、导流管和侧开门顶板；所述侧开门顶板设于所述模具导轨的一端，所述液压缸设于所述模具导轨的另一端；所述组合模具安装于所述模具导轨上，并可沿所述模具导轨轴向滑动；所述液压缸用于提供轴向推力，以推动所述组合模具合紧或推出所述组合模具；所述液压缸推动所述组合模具合紧时，所述侧开门顶板关闭，并承受所述液压缸的推力；所述液压缸推出所述组合模具时，所述侧开门顶板打开；所述导流管用于将融化的金属液导入合紧的所述组合模具中。

2.如权利要求1所述的液压合模机构，其特征在于，所述组合模具包括相配合的模具A和模具B，所述模具A上设有定位柱，所述模具B上设有与所述定位柱适配的定位孔。

3.如权利要求1所述的液压合模机构，其特征在于，所述液压缸通过可调节压力的液压推杆来为所述组合模具提供轴向推力。

4.如权利要求3所述的液压合模机构，其特征在于，所述液压推杆上设有与所述组合模具配合的法兰平台。

5.如权利要求1所述的液压合模机构，其特征在于，所述模具导轨为具有光滑性的光轴结构。

6.如权利要求1所述的液压合模机构，其特征在于，所述组合模具上设有与所述模具导轨配合的滑动导正结构。

7.如权利要求6所述的液压合模机构，其特征在于，所述滑动导正结构为弧形挂钩。

8.如权利要求1所述的液压合模机构，其特征在于，所述导流管的进液端设有带座轴承，所述导流管的出液端设有手柄。

9.如权利要求1所述的液压合模机构，其特征在于，所述导流管的表面设有加热装置。

10.一种液压自动浇铸设备，其特征在于，包含如权利要求1～9任一项所述的液压合模机构。

Images