CN210860138U - 双壁管结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种双壁管结构，包括内管、套设于内管上的外管和支撑于内、外管之间的一组或多组支撑单元。各支撑单元包括安装座、弹性部和支撑件。安装座具有沿内管的径向方向延伸的安装孔。弹性部嵌设于安装孔中，其能够沿径向方向发生弹性形变。支撑件插接于安装孔中，支撑件的一端抵接于弹性部，使得弹性部呈压缩状，支撑件另一端伸出安装孔，并抵顶外管的内壁。支撑件能够有效地将内管和外管隔离开。弹性部利用弹性抵顶力，不仅能够有效地吸收应力和振动，还能补偿支撑件在径向上的位移，从而适应地消除内管和外管装配的工艺误差，降低了装配的精度要求。

Description

双壁管结构

技术领域

本实用新型涉及可燃气体输送管道技术领域，特别涉及一种双壁管结构。

背景技术

目前，随着清洁能源的应用，各种双燃料发动机和气体发动机大量用于海上平台和用于海上运输的船舶中。由于天然气是易燃易爆气体，而双燃料发动机及其辅助系统不可避免的需要较多的电子控制系统及电力供应系统。其中，主机室是海上船舶上的最重要的地方，该处存在大量的电器设备，如果该管线上的天然气发生泄漏，主机室将产生爆炸的可能，给平台的安全运行带来风险。所以当天然气管道经过上述电路区域时，必须采用双壁管供气的方式，从而降低天然气泄漏造成的危害，使得天然气的泄露得以控制在指定区域。

双壁管采用外管和内管并行贯穿的原则，外管道的支撑设计需满足应力分析，内管的支撑形式和布置也需满足整体管道的应力分析。目前，双壁管将支撑内衬分别焊接固定于内管和外管，这种焊接方式的工艺较为复杂，对内管和外管之间的装配精度要求较高；而且内管和外管不易拆卸，导致后期的调整难度增加。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种双壁管结构，以解决现有技术中双壁管的内管和外管之间的装配方式复杂、装配精度要求较高的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种双壁管结构，包括内管、套设于所述内管上的外管和支撑于内、外管之间的一组或多组支撑单元，每一组的多个支撑单元在所述内管上沿周向间隔分布，各所述支撑单元包括：安装座，其突出设于所述内管的外周壁上，所述安装座具有沿所述内管的径向方向延伸的安装孔；弹性部，其嵌设于所述安装孔中，其能够沿径向方向发生弹性形变；支撑件，其插接于所述安装孔中，所述支撑件的一端抵接于所述弹性部，使得所述弹性部呈压缩状，所述支撑件另一端伸出所述安装孔，并抵顶所述外管的内壁。

根据本实用新型的一个实施例，每一组的各所述安装座相对于所述内管的中心纵向轴线呈中心对称设置。

根据本实用新型的一个实施例，所述安装座的数量为三个；相邻两所述安装座之间的夹角为120度。

根据本实用新型的一个实施例，所述弹性部为弹性垫圈；所述弹性部嵌设于所述安装孔靠近所述内管外壁的底部处。

根据本实用新型的一个实施例，所述安装孔贯通于所述安装座；所述弹性部与所述内管外壁弹性接触，并将所述内管外壁和所述弹性件隔开。

根据本实用新型的一个实施例，所述安装座为圆筒状结构。

根据本实用新型的一个实施例，所述支撑件用于抵顶所述外管的端部为抵顶端；所述抵顶端具有适配于所述外管的内壁的弧形轮廓，以能够与所述外管的内周壁紧密贴合。

根据本实用新型的一个实施例，所述支撑件为适配于所述安装孔形状的柱形结构；所述支撑件的直径微大于所述安装孔的内径，所述支撑件与所述安装孔形成过盈配合。

根据本实用新型的一个实施例，所述支撑件由聚四氟乙烯制成。

根据本实用新型的一个实施例，多组所述支撑单元沿所述内管的纵向轴线呈间隔排布。

由上述技术方案可知，本实用新型提供的一种双壁管结构至少具有如下优点和积极效果：

该双壁管结构具有支撑设于内、外管之间的一组或多组支撑单元，每一组的支撑单元在内管上沿周向间隔分布。具体来说，各支撑单元包括安装座、弹性部和支撑件。其中，安装座突出设于内管的外周壁上，安装座具有用于安装固定支撑件的安装孔。弹性部嵌设于安装孔中。支撑件插设于安装孔中；支撑件的一端位于安装孔中，并与弹性部弹性抵接，支撑件伸出安装孔的另一端向外抵顶外管的内壁，如此，支撑件能够有效地将内管和外管隔离开。利用弹性部的弹性抵顶力，不仅能够有效地吸收应力和振动，还能补偿支撑件在径向上的位移，从而适应地消除内管和外管装配的工艺误差，降低了装配的精度要求，有效保证双壁管结构的尺寸公差。

附图说明

图1为本实用新型实施例中双壁管结构在第一视角下的示意图。

图2为本实用新型实施例中双壁管结构在第二视角下的示意图。

图3为本实用新型实施例中四个支撑单元的分布示意图。

附图标记说明如下：100-双壁管结构、1-内管、2-外管、3-支撑单元、31-安装座、311-安装孔、32-弹性部、33-支撑件、331-抵顶端。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

请参照图1所示出的本实施例提供的一种双壁管结构100的具体结构。

该双壁管结构100包括内管1、套设于内管1上的外管2和支撑于内管1和外管2之间的支撑单元3。

支撑单元3能够将内管1固定在外管2内部。不同于相关技术中的内管1和外管2之间的直接焊接固定，本实施例提供的双壁管结构100中的内管1和外管2可分离，不仅为后期的内管1和外管2之间的施工调整提供了便利，也降低了内管1和外管2装配的精度要求。

双壁管结构100具有多组支撑单元3，多组支撑单元3沿内管1的纵向轴线呈间隔排布，从而适应于长度较长的管段的装配。当然，在管段较短的具体工况下，可以选择性地仅设置一组支撑单元3。

请参照图1并结合图2所示，每一组的各支撑单元3沿周向间隔分布，以均匀地分散内管1和外管2之间的应力分布，有效地保证内管1和外管2之间的同轴度。

各支撑单元3包括安装座31、弹性部32和支撑件33。其中，安装座31用于安装固定弹性部32和支撑件33，使得支撑件33有效地隔离开内管1和外管2。

具体地，安装座31突出设于内管1的外周壁上。安装座31具有朝向内管1的径向方向延伸的安装孔311，该安装孔311用于适配安装支撑件33。

在本实施例中，安装座31为圆筒状结构，安装座31的轴线方向与内管1的径向方向一致，即安装孔311沿自身轴线贯穿。

在其他实施例中，安装座31不限于圆筒状。在满足安装孔311沿径向延伸的前提下，安装座31可以为截面呈矩形的筒状结构，相应地，安装孔311的形状也随之改变为矩形。

在本实施例中，如图1中的安装座31的数量具体为三个，相邻两安装座31之间的夹角为120度。安装座31的设置采用了采用三点式原则，使得支撑单元3的支撑效果更加牢固，且安装工艺较为简单，可以有效地消除施工误差。

需要说明的是，每一组的各安装座31相对于内管1的中心纵向轴线呈中心对称设置。

进一步地，如图3所示，当安装座31的数量可以为四个，其中任意两个安装座31互为中心对称设置，以此相互抵消安装座31在内管1外壁上的焊接应力，

在其他实施例中，只需满足每一组的各安装座31相对于内管1的中心纵向轴线呈中心对称设置的前提，安装座31的数量可以为五个甚至以上，以适应直径更大的内管1。

安装座31采用点焊的方式以焊接固定于内管1的外周壁上。并且，安装座31选用与内管1的制作材料相同的金属材料。

在实际的焊接过程中，安装座31的四周的焊缝工况如下：在安装座31上沿箭头所示的A向(即内管1的横向)的焊缝的长度需大于10mm，同时，沿箭头所示的B向(即内管1的纵向)的焊缝的长度不小于5mm，如此，既能保证安装座31与内管1外壁的连接的稳固，也能避免焊缝过长导致较薄的内管1产生变形。

弹性部32嵌设于安装孔311中，弹性部32主要用于与支撑件33弹性配合。弹性部32能够发生沿径向的弹性形变，当弹性部32被支撑件33挤压时，弹性部32呈压缩状，能够对支撑件33施加弹性的反向作用力。

具体地，弹性部32为弹性垫圈，弹性部32嵌设于安装孔311靠近内管1外壁的底部处。弹性部32的一侧面与内管1外壁直接接触，同时弹性部32的另一侧面与支撑件33弹性抵接。

弹性部32利用本身的弹性压缩性，起到缓冲吸振的作用，以补偿支撑件33在径向上的位移，以适应地消除内管1和外管2的装配误差。

支撑件33为适配安装孔311的圆柱形结构。支撑件33插接于安装孔311中。支撑件33的一端弹性抵接于弹性部32，支撑件33另一端伸出安装孔311，并向外抵顶外管2的内壁。

支撑件33用于抵顶外管2的端部为抵顶端331。

抵顶端331具有适配于外管2的内壁的弧形轮廓，以能够与外管2的内周壁紧密贴合。

从而，支撑件33能够在径向方向上将内管1和外管2隔开，同时内管1和外管2在径向上相互制约，而不能相对运动，保证内管1和外管2之间的同轴度，消除工艺误差，有效保证双壁管成品的最终尺寸公差。

支撑件33的直径微大于安装孔311的内径。在实际的应用场景中，支撑件33的直径比安装孔311的内径大0.5mm。支撑件33与安装孔311形成过盈配合，以此获得紧固的连接效果，从而能够有效地防止支撑件33脱离安装孔311，防止内管1和外管2之间的位移误差。

在本实施例中，安装座31为硬度较高的金属材料，支撑件33为硬度较高的塑胶材料。因此，安装座31和支撑件33能够具有足够的强度和硬度，从而抵抗内、外管2之间的挤压变形，保证双壁管整体结构的稳固性。

而支撑件33由聚四氟乙烯制成，具体为聚四氟乙烯棒。聚四氟乙烯的特性是抗酸、抗碱、抗各种有机溶剂，其摩擦系数极低，可作润滑作用。因此由聚四氟乙烯制成的支撑件33不会与金属材质的安装座31在接触时产生火花，能够减少对安装座31以及外管2内壁的磨损。在其他具体实施例中，支撑件33的材质还可以是其他摩擦系数低的高分子材料。

而且，双壁管结构100简单实用，上述的支撑件33、弹性部32和安装座31的制作工艺都较为简单，成本相对低廉，安装工艺也简单。再加上支撑件33和安装座31的插接方式灵活，便于安装和拆卸；在海上船舶或海上平台上应用时，可以采用普通工具进行便捷的安装与拆卸，不需要额外的辅助安装设备，进一步地降低了施工误差。

综上所述，由上述技术方案可知，本实用新型提供的一种双壁管结构100至少具有如下优点和积极效果：

首先，该双壁管结构100具有支撑设于内管1和外管2之间的至少一组支撑单元3，每一组的支撑单元3在内管1上沿周向间隔分布。支撑单元3的设置采用了采用三点式原则，支撑单元3的支撑效果更加牢固，且安装工艺较为简单，可以有效地消除施工误差。

其次，支撑件33插设于安装孔311中；支撑件33的一端位于安装孔311中，并与弹性部32弹性抵接，支撑件33伸出安装孔311的另一端向外抵顶外管2的内壁。如此，支撑件33能够在径向方向上将内管1和外管2隔开，同时内管1和外管2在径向上相互制约，而不能相对运动，保证内管1和外管2之间的同轴度。再加上支撑件33和安装座31的插接方式灵活，使得双壁管结构100中的内管1和外管2可分离，为后期的内管1和外管2的调整施工提供了便利，也降低了内管1和外管2装配的精度要求。

然后，弹性部32利用本身的弹性压缩性，起到缓冲吸振的作用，能够补偿支撑件33在径向上的位移，从而适应地消除内管1和外管2装配的工艺误差，降低了装配的精度要求，有效保证双壁管结构100的尺寸公差。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种双壁管结构，其特征在于，包括内管、套设于所述内管上的外管和支撑于内、外管之间的一组或多组支撑单元，每一组的多个支撑单元在所述内管上沿周向间隔分布，各所述支撑单元包括：

安装座，其突出设于所述内管的外周壁上，所述安装座具有沿所述内管的径向方向延伸的安装孔；

弹性部，其嵌设于所述安装孔中，其能够沿径向方向发生弹性形变；

支撑件，其插接于所述安装孔中，所述支撑件的一端抵接于所述弹性部，使得所述弹性部呈压缩状，所述支撑件另一端伸出所述安装孔，并抵顶所述外管的内壁。

2.根据权利要求1所述的双壁管结构，其特征在于：

每一组的各所述安装座相对于所述内管的中心纵向轴线呈中心对称设置。

3.根据权利要求2所述的双壁管结构，其特征在于：

所述安装座的数量为三个；

相邻两所述安装座之间的夹角为120度。

4.根据权利要求1所述的双壁管结构，其特征在于：

所述弹性部为弹性垫圈；

所述弹性部嵌设于所述安装孔靠近所述内管外壁的底部处。

5.根据权利要求1所述的双壁管结构，其特征在于：

所述安装孔贯通于所述安装座；

所述弹性部与所述内管外壁弹性接触，并将所述内管外壁和所述支撑件隔开。

6.根据权利要求5所述的双壁管结构，其特征在于：

所述安装座为圆筒状结构。

7.根据权利要求1所述的双壁管结构，其特征在于：

所述支撑件用于抵顶所述外管的端部为抵顶端；

所述抵顶端具有适配于所述外管的内壁的弧形轮廓，以能够与所述外管的内周壁紧密贴合。

8.根据权利要求1所述的双壁管结构，其特征在于：

所述支撑件为适配于所述安装孔形状的柱形结构；

所述支撑件的直径微大于所述安装孔的内径，所述支撑件与所述安装孔形成过盈配合。

9.根据权利要求1所述的双壁管结构，其特征在于：

所述支撑件由聚四氟乙烯制成。

10.根据权利要求1所述的双壁管结构，其特征在于：

多组所述支撑单元沿所述内管的纵向轴线呈间隔排布。

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