CN210855794U - 一种耐火端头及玻璃管成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型适用于玻璃管制造技术领域，提供了一种耐火端头及玻璃管成型装置。本实用新型的耐火端头用于卡持旋转管，耐火端头包括端头本体，端头本体沿轴向设置有通孔，端头本体沿轴向的一端朝外设置有抵接部和插入部，抵接部与旋转管的外壁抵接，插入部至少部分插入旋转管内，通过在端头本体上设置抵接部和插入部，可以稳定地卡持旋转管，相比于现有技术的方案，不需要在旋转管的内壁上设置卡槽，即可实现耐火端头与旋转管之间的连接，避免了旋转管的加工失败而发生坏件的情况，有效降低玻璃管成型装置的成本。

Description

一种耐火端头及玻璃管成型装置

技术领域

本实用新型涉及玻璃管制造技术领域，特别涉及一种耐火端头及玻璃管成型装置。

背景技术

玻璃管成型技术是将熔融状态下的玻璃液在保温情况下引流到旋转的并由耐火材料制成的旋转管上，旋转管具有一定的倾斜角度，玻璃液流到旋转管表面形成均匀的玻璃层，包裹旋转管，后靠重力作用沿旋转管表面向旋转管下端流淌，然后经旋转管内主轴的中心孔吹来的压缩空气的鼓吹下形成玻璃泡，在外力牵引下形成玻璃管。

目前，旋转管的前端通过耐火端头固定，具体地，旋转管呈中空结构，旋转管的内壁形成有对应耐火端头的卡槽，耐火端头设于旋转管内且插接于卡槽。然而，在旋转管的内壁上加工形成卡槽的操作空间较小，存在一定操作难度，故常常会因为旋转管的加工失败而发生旋转管坏件的情况，这无疑会导致玻璃管成型装置的成本增加。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种耐火端头，旨在解决现有的玻璃管成型装置的成本较高的技术问题。

本实用新型是这样实现的，一种耐火端头，用于卡持旋转管，包括端头本体，所述端头本体沿轴向设置有通孔；所述端头本体沿轴向的一端朝外设置有抵接部和插入部，所述抵接部与所述旋转管的外壁抵接，所述插入部至少部分插入所述旋转管内。

进一步地，所述抵接部和所述插入部均呈环状设置。

进一步地，所述抵接部的内径沿背离所述端头本体的方向呈渐阔设置。

进一步地，所述端头本体包括至少两个沿圆周方向可拆卸拼接的分瓣体，每一所述分瓣体沿所述端头本体轴向的一端朝外设置有子抵接部和子插入部，多个所述子抵接部拼接形成所述抵接部，多个所述子插入部拼接形成所述插入部。

进一步地，所述耐火端头还包括连接件，所述分瓣体拼接形成所述端头本体后，所述连接件将所述分瓣体连接为一个整体。

进一步地，每一所述分瓣体背离所述子抵接部的一端的端面设置有子沉槽，多个所述子沉槽围合形成沉槽，所述连接件嵌设于所述沉槽内。

进一步地，每一所述子沉槽的槽底开设有第一连接孔，所述连接件对应所述第一连接孔开设有固定孔，所述耐火端头还包括多个第一紧固件，所述第一紧固件穿过所述连接件的固定孔后与所述第一连接孔连接。

本实用新型的另一目的在于提供一种玻璃管成型装置，包括旋转管、主轴以及如上所述的耐火端头；所述旋转管套设在所述主轴上，所述抵接部与所述旋转管的外壁抵接，所述插入部至少部分插入所述旋转管内；所述主轴的一端插入所述端头本体的通孔内。

进一步地，所述端头本体的通孔内沿周向设置有环形凸沿，所述主轴的一端插入所述端头本体的通孔内，并抵持所述环形凸沿。

进一步地，所述插入部沿其周向间隔设置有多个第二连接孔，所述玻璃管成型装置还包括多个第二紧固件，所述第二紧固件的一端穿设所述第二连接孔后，压紧于所述主轴的外表面上。

本实用新型提供的耐火端头，用于卡持旋转管，耐火端头包括端头本体，端头本体沿轴向设置有通孔，端头本体沿轴向的一端朝外设置有抵接部和插入部，抵接部与旋转管的外壁抵接，插入部至少部分插入旋转管内，通过在端头本体上设置抵接部和插入部，可以稳定地卡持旋转管，相比于现有技术的方案，不需要在旋转管的内壁上设置卡槽，即可实现耐火端头与旋转管之间的连接，避免了旋转管的加工失败而发生坏件的情况，有效降低采用本实用新型的耐火端头的玻璃管成型装置的成本。本实用新型提供的玻璃管成型装置，具有成本低的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的耐火端头的俯视结构示意图；

图2是沿图1中A-A方向的剖视结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的端头本体的俯视结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的玻璃管成型装置的剖视结构示意图。

其中，图中各附图标记：

1-耐火端头； 11-端头本体；

111-分瓣体； 12-抵接部；

121-子抵接部； 13-插入部；

131-子插入部； 1311-第二连接孔；

14-通孔； 15-卡口；

16-沉槽； 161-子沉槽；

1611-第一连接孔； 17-环形凸沿；

171-弧形凸沿； 18-连接件；

181-固定孔； 191-第一紧固件；

192-第二紧固件； 2-旋转管；

3-主轴。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需说明的是，当部件被称为“固定于”或“设置于”另一个部件，它可以直接或者间接在该另一个部件上。当一个部件被称为是“连接于”另一个部件，它可以是直接或者间接连接至该另一个部件上。术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利的限制。术语“第一”、“第二”仅用于便于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明技术特征的数量。“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

为了说明本实用新型所述的技术方案，以下结合具体附图及实施例进行详细说明。

请参阅图1、图2以及图4，本实用新型实施例提供一种耐火端头1，用于卡持旋转管2，耐火端头1包括端头本体11，端头本体11沿轴向设置有通孔14；端头本体11沿轴向的一端朝外设置有抵接部12和插入部13，抵接部12与旋转管2的外壁抵接，插入部13至少部分插入旋转管2内。

本实用新型实施例的耐火端头1通过在端头本体11上设置抵接部12和插入部13，抵接部12和插入部13围合形成用于容置旋转管2的管壁的卡口15，使得本实用新型实施例的耐火端头1可以稳定地卡持旋转管2，相比于现有技术的方案，不需要在旋转管2的内壁上设置卡槽，即可实现耐火端头1与旋转管2之间的连接，避免了旋转管2的加工失败而发生坏件的情况，有效降低采用本实用新型的耐火端头1的玻璃管成型装置的成本。

进一步地，作为本实用新型的一个具体实施例，端头本体11上可以仅设置一个抵接部12和一个插入部13，抵接部12和插入部13均呈环状设置，且抵接部12与插入部13之间围合形成环状的卡口15，从而可以增大耐火端头1与旋转管2之间的接触面积，大大提高耐火端头1对旋转管2的卡持效果。

可以理解的是，端头本体11上也可以设置有多个抵接部12和多个插入部13，其中，抵接部12和插入部13均呈弧状设置，多个抵接部12沿端头本体11的周向间隔设置，多个插入部13沿端头本体11的周向间隔设置，多个抵接部12与多个插入部13之间也可以围合形成环状的卡口15，其同样也能实现对旋转管2的卡持。而根据实际情况的选择，抵接部12和插入部13的数量及形状可以作适当修改，只要保证端头本体11能够卡持旋转管2即可，本实用新型在此不做限制。

进一步地，如图2与图4所示，作为本实用新型的一个具体实施例，抵接部12的内径沿背离端头本体11的方向呈渐阔设置，即抵接部12的内径沿靠近旋转管2的方向呈渐阔设置，可以防止在垂直和平行于旋转管2的轴向方向上耐火端头1和旋转管2之间的相对运动，大大增强耐火端头1对旋转管2的卡持效果。

进一步地，如图2与图4所示，作为本实用新型的一个具体实施例，旋转管2靠近耐火端头1的端部的外径沿靠近耐火端头1的方向呈渐缩设置，以用于对玻璃液进行引流。相应地，抵接部12的外径沿背离端头本体11的方向呈渐阔设置，即抵接部12的外径沿靠近旋转管2的方向呈渐阔设置，以配合旋转管2靠近耐火端头1的端部的形状，进一步为玻璃液进行引流。

进一步地，如图1至图3所示，作为本实用新型的一个具体实施例，端头本体11包括至少两个沿其圆周方向可拆卸拼接的分瓣体111，每一个分瓣体111沿端头本体11轴向的一端朝外设置有子抵接部121和子插入部131，多个子抵接部121拼接形成抵接部12，多个子插入部131拼接形成插入部13，相比于一体结构的端头本体11，本实施例的端头本体11便于加工和安装。

具体地，在图1至图3对应的实施例中，端头本体11包括两个沿其圆周方向可拆卸拼接的分瓣体111，分瓣体111呈半圆环设置，从而使得所拼接形成的端头本体11整体呈圆环状；相应地，子抵接部121和子插入部131均呈半圆环设置，从而使得所拼接形成的抵接部12和插入部13整体呈圆环状。可以理解的是，当端头本体11包括三个以上的分瓣体111时，分瓣体111、子抵接部121和子插入部131均呈弧状设置，从而使得端头本体11、抵接部12和插入部13整体呈圆环状。

进一步地，如图1与图2所示，作为本实用新型的一个具体实施例，耐火端头1还包括连接件18，连接件18呈环状设置，分瓣体111拼接形成端头本体11后，连接件18连接于分瓣体111背离子抵接部121的一端，从而使得连接件18能将分瓣体111连接为一个整体，避免分瓣体111散开。

具体地，如图2至图3所示，每一个分瓣体111背离子抵接部121的一端的端面设置有子沉槽161，多个子沉槽161围合形成沉槽16，沉槽16呈环状设置，连接件18嵌设于沉槽16内，从而使得端头本体11的结构紧凑，节约空间，此外还便于连接件18的定位，有效提高装配效率。

更具体地，每一个子沉槽161的槽底开设有第一连接孔1611，连接件18对应第一连接孔1611开设有固定孔181，耐火端头1还包括多个第一紧固件191，第一紧固件191穿过连接件18的固定孔181后与第一连接孔1611连接，从而实现连接件18与分瓣体111之间的连接，使得分瓣体111连接为一个整体，避免分瓣体111散开。

在本实施例的耐火端头1中，每一个子沉槽161的槽底间隔设有两个第一连接孔1611，即沉槽16的槽底间隔设有四个第一连接孔1611，耐火端头1包括四个第一紧固件191，第一紧固件191可以但不限于为螺丝，螺丝穿过对应的固定孔181后螺纹连接于第一连接孔1611。可以理解的是，根据实际情况的选择，第一连接孔1611、固定孔181和第一紧固件191的数量可以作适当调整，本实用新型在此不做限制。

进一步地，作为本实用新型的一个具体实施例，端头本体11的表面设置有保护层，该保护层可以防止端头本体11在玻璃管成型过程中受到损伤，有效提高端头本体11的使用寿命。

进一步地，如图1、图2及图4所示，插入部13至少部分插入旋转管2内，并与旋转管2内的主轴3螺纹连接。作为本实用新型的一个可选实施例，可以在插入部13靠近通孔14的一侧设置内螺纹，即在插入部13的内壁设置内螺纹，在主轴3上设置与内螺纹配合的外螺纹，从而实现插入部13与主轴3之间的螺纹连接。在该实施例中，每一个子插入部131上设有间断螺纹，分瓣体111拼接形成端头本体11时，子插入部131的间断螺纹拼接形成插入部13的内螺纹。

可以理解的是，根据实际情况的选择，可以在插入部13远离通孔14的一侧设置外螺纹，在主轴3上设置与外螺纹配合的内螺纹，从而实现插入部13与主轴3之间的螺纹连接，本实用新型在此不做限制。

具体地，端头本体11的通孔14内沿周向设置有环形凸沿17，主轴3的一端插入端头本体11的通孔14内，并抵持环形凸沿17，使得主轴3与端头本体11之间紧密连接，从而保证耐火端头1与主轴3之间连接的气密性。在该实施例中，每一个分瓣体111对应通孔14的一侧设置有用于抵持主轴3的一端的弧形凸沿171，分瓣体111拼接形成端头本体11时，弧形凸沿171拼接形成环形凸沿17。

进一步地，如图2和图4所示，插入部13沿其周向间隔设置有多个第二连接孔1311，耐火端头1还包括多个第二紧固件192，第二紧固件192的一端穿设第二连接孔1311后，压紧于主轴3的外表面上，从而避免插入部13与主轴3之间松脱，使得主轴3与插入部13稳定连接。在该实施例中，每一个子插入部131上设有至少一个第二连接孔1311，其中，第二紧固件192可以但不限于为螺丝，第二紧固件192螺纹连接于第二连接孔1311，当分瓣体111拼接形成端头本体11时，多个第二连接孔1311沿插入部13的周向排列。

请参阅图4，同时结合图1至图3，本实用新型另一实施例提供一种玻璃管成型装置，包括旋转管2、主轴3以及如上所述的耐火端头1；旋转管2套设在主轴3上，抵接部12与旋转管2的外壁抵接，插入部13至少部分插入旋转管2内；主轴3的一端插入端头本体11的通孔14内。由于本实用新型实施例的玻璃管成型装置包括如上所述的耐火端头1，因此同样具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

进一步地，作为本实用新型的一个具体实施例，端头本体11的通孔14内沿周向设置有环形凸沿17，主轴3的一端插入端头本体11的通孔14内，并抵持环形凸沿17，使得主轴3与端头本体11之间紧密连接，从而保证耐火端头1与主轴3之间连接的气密性。

进一步地，插入部13至少部分插入旋转管2内，并与旋转管2内的主轴3螺纹连接。作为本实用新型的一个可选实施例，可以在插入部13靠近通孔14的一侧设置内螺纹，即在插入部13的内壁设置内螺纹，在主轴3上设置与内螺纹配合的外螺纹，从而实现插入部13与主轴3之间的螺纹连接。在该实施例中，每一个子插入部131上设有间断螺纹，分瓣体111拼接形成端头本体11时，子插入部131的间断螺纹拼接形成插入部13的内螺纹。

可以理解的是，根据实际情况的选择，可以在插入部13远离通孔14的一侧设置外螺纹，在主轴3上设置与外螺纹配合的内螺纹，从而实现插入部13与主轴3之间的螺纹连接，本实用新型在此不做限制。

进一步地，作为本实用新型的一个具体实施例，插入部13沿其周向间隔设置有多个第二连接孔1311，玻璃管成型装置还包括多个第二紧固件192，第二紧固件192的一端穿设第二连接孔1311后，压紧于主轴3的外表面上，从而避免插入部13与主轴3之间松脱，使得主轴3与插入部13稳定连接。在该实施例中，每一个子插入部131上设有至少一个第二连接孔1311，其中，第二紧固件192可以但不限于为螺丝，第二紧固件192螺纹连接于第二连接孔1311，当分瓣体111拼接形成端头本体11时，多个第二连接孔1311沿插入部13的周向排列。

以上所述仅为本实用新型的可选实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种耐火端头，用于卡持旋转管，其特征在于，包括端头本体，所述端头本体沿轴向设置有通孔；所述端头本体沿轴向的一端朝外设置有抵接部和插入部，所述抵接部与所述旋转管的外壁抵接，所述插入部至少部分插入所述旋转管内。

2.如权利要求1所述的耐火端头，其特征在于，所述抵接部和所述插入部均呈环状设置。

3.如权利要求2所述的耐火端头，其特征在于，所述抵接部的内径沿背离所述端头本体的方向呈渐阔设置。

4.如权利要求2所述的耐火端头，其特征在于，所述端头本体包括至少两个沿圆周方向可拆卸拼接的分瓣体，每一所述分瓣体沿所述端头本体轴向的一端朝外设置有子抵接部和子插入部，多个所述子抵接部拼接形成所述抵接部，多个所述子插入部拼接形成所述插入部。

5.如权利要求4所述的耐火端头，其特征在于，所述耐火端头还包括连接件，所述分瓣体拼接形成所述端头本体后，所述连接件将所述分瓣体连接为一个整体。

6.如权利要求5所述的耐火端头，其特征在于，每一所述分瓣体背离所述子抵接部的一端的端面设置有子沉槽，多个所述子沉槽围合形成沉槽，所述连接件嵌设于所述沉槽内。

7.如权利要求6所述的耐火端头，其特征在于，每一所述子沉槽的槽底开设有第一连接孔，所述连接件对应所述第一连接孔开设有固定孔，所述耐火端头还包括多个第一紧固件，所述第一紧固件穿过所述连接件的固定孔后与所述第一连接孔连接。

8.一种玻璃管成型装置，其特征在于，包括旋转管、主轴以及如权利要求1至7任一项所述的耐火端头；所述旋转管套设在所述主轴上，所述抵接部与所述旋转管的外壁抵接，所述插入部至少部分插入所述旋转管内；所述主轴的一端插入所述端头本体的通孔内。

9.如权利要求8所述的玻璃管成型装置，其特征在于，所述端头本体的通孔内沿周向设置有环形凸沿，所述主轴的一端插入所述端头本体的通孔内，并抵持所述环形凸沿。

10.如权利要求8所述的玻璃管成型装置，其特征在于，所述插入部沿其周向间隔设置有多个第二连接孔，所述玻璃管成型装置还包括多个第二紧固件，所述第二紧固件的一端穿设所述第二连接孔后，压紧于所述主轴的外表面上。

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