CN210829735U

CN210829735U - 法兰、泵体组件、压缩机和空调器

Info

Publication number: CN210829735U
Application number: CN201921796131.XU
Authority: CN
Inventors: 徐嘉; 邓丽颖; 郭婷婷; 刘国良; 刘喜兴; 梁社兵
Original assignee: Gree Green Refrigeration Technology Center Co Ltd of Zhuhai
Current assignee: Gree Green Refrigeration Technology Center Co Ltd of Zhuhai; Zhuhai Gree Energy Saving Environmental Protection Refrigeration Technology Research Center Co Ltd
Priority date: 2019-10-24
Filing date: 2019-10-24
Publication date: 2020-06-23
Anticipated expiration: 2029-10-24

Abstract

本申请提供一种法兰、泵体组件、压缩机和空调器，包括法兰本体，所述法兰本体上设置有排气口，所述排气口具有排气通道，所述排气通道的内壁上设置有至少一个导流槽，所述导流槽与所述排气通道相通，以降低所述排气通道的排气噪音。本实用新型的实施例中所提供的一种法兰，能够削弱通道内的大涡尺度，减小涡的脱落，减小气流脉动，从而降低排气时产生的噪音。

Description

法兰、泵体组件、压缩机和空调器

技术领域

本申请属于空气调节技术领域，具体涉及一种法兰、泵体组件、压缩机和空调器。

背景技术

家用空调器噪声是影响居民舒适性指标的重要因素，而压缩机产生的噪音是空调系统中噪音的主要来源。压缩机的噪音组成比较复杂，主要包括气动噪声、机械噪声和电磁噪声，其中气动噪声主要发生在泵体组件的排气区域，也即上法兰的排气口处，压缩机排气阀座附近气流速度高，流道结构复杂，气流与固体壁面的相互作用剧烈，引起气流脉动，形成了显著的气流噪声。

实用新型内容

因此，本申请要解决的技术问题在于提供一种法兰、泵体组件、压缩机和空调器，能够削弱通道内的大涡尺度，减小涡的脱落，减小气流脉动，从而降低排气时产生的噪音。

为了解决上述问题，本申请提供一种法兰，包括法兰本体，所述法兰本体上设置有排气口，所述排气口具有排气通道，所述排气通道的内壁上设置有至少一个导流槽，所述导流槽与所述排气通道相通，以降低所述排气通道的排气噪音。

优选地，所述导流槽包括至少一个第一类导流槽，所述第一类导流槽沿轴向在所述排气通道的内壁上螺旋延伸。

优选地，所述第一类导流槽的升角为α，25°≤α≤75。

优选地，包括至少两个所述第一类导流槽时，至少两个所述第一类导流槽沿周向间隔排布在所述排气通道的内壁上。

优选地，包括至少两个所述第一类导流槽时，至少两个所述第一类导流槽周向均匀设置在所述排气通道的内壁上。

优选地，所述排气通道包括直孔段和扩口段，所述直孔段位于所述排气通道的上游侧，所述扩口段位于所述排气通道的下游侧，所述第一类导流槽的第一端位于所述直孔段的内壁，所述第一类导流槽的第二端延伸至所述扩口段的内壁上。

优选地，所述第一类导流槽的升角为α，所述直孔段沿中轴线方向的长度为h1，所述排气通道沿中轴线方向的长度为h2，所述第一类导流槽的数量为n，所述第一类导流槽沿所述排气通道的中轴线方向的长度为h，所述导流槽的槽壁为弧面，所述槽壁的直径为d2，每个所述第一类导流槽的横截面积为s，单个所述第一类导流槽的长度为h/(cosα)，所述第一类导流槽的总容积为n×s×h/(cosα)，0.2mm≤d2≤1.8mm，和/或，0.8h1≤h≤h1+0.8(h2-h1)，和/或，25°≤α≤75°。

优选地，所述导流槽包括至少一个第二类导流槽，所述第二类导流槽在所述排气通道的内壁上沿周向延伸。

优选地，所述第二类导流槽为多个时，多个所述第二类导流槽沿同一方向延伸，相邻的所述第二类导流槽之间具有间隔。

优选地，所述第二类导流槽沿周向形成闭环结构。

优选地，所述第二类导流槽在沿所述排气通道的中轴线方向的长度为c，所述第二类导流槽在沿所述排气通道的周向方向的长度为b，0≤c/b≤2。

优选地，所述第二类导流槽包括多个单元段，相邻的所述单元段相接并成角度设置。

优选地，所述法兰还包括嵌套件，所述嵌套件套设在所述排气口内，所述导流槽设置在所述嵌套件的内壁上。

优选地，所述排气口包括扩口段和缩口段，所述扩口段的直径大于所述缩口段的直径，所述扩口段与所述缩口段之间形成第一止挡面，所述嵌套件包括第一段和第二段，所述第一段的外径大于所述第二段的外径，所述第一段与所述第二段之间形成第二止挡面，所述第一段位于所述扩口段内，所述第二段位于所述缩口段内，所述第一止挡面与所述第二止挡面相接触。

本实用新型的另一方面，提供了一种泵体组件，包括上述的法兰。

本实用新型的另一方面，提供了一种压缩机，包括上述的法兰。

优选地，所述导流槽的总容积为V1，所述压缩机的排量为V，V1/V≤0.01。

本实用新型的另一方面，提供了一种空调器，包括上述的法兰。

有益效果

本实用新型的实施例中所提供的一种法兰，能够削弱通道内的大涡尺度，减小涡的脱落，减小气流脉动，从而降低排气时产生的噪音。

附图说明

图1为本申请实施例1的立体结构示意图；

图2为本申请实施例1的主视剖视图；

图3为本申请实施例1的排气口处的放大图；

图4为本申请实施例1的排气口处的俯视图；

图5为现有技术与本实施例的噪音数据对比图；

图6为本申请实施例1的噪音消减量随第一类导流槽沿排气通道中轴线方向长度的变化图；

图7为本申请实施例1的单缸压缩机的性能参数及噪音消减量随第一类导流槽的数量的变化图；

图8为本申请实施例1的噪音消减量随第一类导流槽的升角的变化图；

图9为本申请实施例2的法兰本体的局部放大图；

图10为本申请实施例2的嵌套件的剖视图；

图11为本申请实施例2的排气口处的放大图；

图12为本申请实施例3的法兰局部放大图；

图13为本申请实施例3的第二类导流槽的放大图；

图14为本申请实施例4的排气口处的放大图；

图15为现有技术中排气口处内的大涡流动图。

附图标记表示为：

1、法兰本体；2、排气口；21、第一类导流槽；22、第二类导流槽；3、嵌套件；d1、排气通道的直径；h1、直孔段沿中轴线方向的长度；h2、排气通道沿中轴线方向的长度；h、第一类导流槽沿排气通道的中轴线方向的长度；d2、导流槽的槽壁的直径；α、导流槽的升角；c、第二类导流槽在沿排气通道的中轴线方向的长度；b、第二类导流槽在沿排气通道的周向方向的长度；d5、缩口段的内径；d6、扩口段的内径；d7、第二段的外径；d8、第一段的外径；h3、扩口段沿轴向方向的长度；h4、第一段沿轴向方向的长度；h5、第二段沿轴向方向的长度；△dB、噪音消减量；COP、单缸压缩机的性能参数。

具体实施方式

结合参见图1至图4所示，根据本申请的实施例1，一种法兰，包括法兰本体1，法兰本体1上设置有排气口2，排气口2具有排气通道，排气通道的内壁上设置有至少一个导流槽，导流槽与排气通道相通，以降低排气通道的排气噪音。通过在排气通道的内壁上设置导流槽，能够削弱通道内的大涡尺度，减小涡的脱落，减小气流脉动，从而降低排气时产生的噪音。

进一步的，导流槽位于排气通道的内壁上，导流槽的槽口朝向排气通道内。

进一步的，导流槽对排气口2的排出气体在排气通道的内壁的流动起到了导流作用，减小流动损失。

所述导流槽包括至少一个第一类导流槽21，所述第一类导流槽21沿轴向在所述排气通道的内壁上螺旋延伸。

作为一种实施方式，第一类导流槽21从排气通道的进气侧螺旋延伸至排气通道的出气侧，第一类导流槽21成周期性螺旋延伸。

第一类导流槽21的升角为α，0°＜α＜90°，优选地，25°≤α≤75，当排气经过排气通道时，壁面的流动在第一类导流槽21导流作用下流动阻力更小，微槽结构使壁面边界层发生改变，难以维持原有的大涡结构，从而有利于减小大涡尺度，让排出气体在排气通道内的流动更加均匀，减少二次涡的产生，从而达到降低气流噪声的目的。

包括至少两个所述第一类导流槽21时，至少两个所述第一类导流槽21沿周向间隔排布在所述排气通道的内壁上，保证了对排气气体具有更好的导流作用，进而减小了排气噪音。

进一步的，本实施例中的第一类导流槽21在竖直面的投影为直槽。

进一步的，本实施例中，第一类导流槽21的螺旋方向与压缩机曲轴旋转方向一致。

排气通道包括直孔段和扩口段，直孔段位于排气通道的上游侧，扩口段位于排气通道的下游侧，第一类导流槽21的第一端位于直孔段的内壁，第一类导流槽21的第二端延伸至扩口段的内壁上。

进一步的，第一类导流槽21的整体位于排气通道内，也即位于直孔段和扩口段内。

进一步的，如图3所示，本实施例中的第一类导流槽21的第一端位于排气口2的下缘端面，也即位于排气口2的进气侧，第一类导流槽21的第二端斜向上延伸，也即斜向排气口2的出气侧延伸，且延伸至扩口段内。

第一类导流槽21的升角为α，直孔段沿中轴线方向的长度为h1，排气通道沿中轴线方向的长度为h2，第一类导流槽21的数量为n，第一类导流槽21沿排气通道的中轴线方向的长度为h，导流槽的槽壁为弧面，槽壁的直径为d2，每个第一类导流槽的横截面积为s，单个第一类导流槽的长度为h/(cosα)，第一类导流槽的总容积为n×s×h/(cosα)，0.2mm≤d2≤1.8mm，和/或，0.8h1≤h≤h1+0.8(h2-h1)，和/或，25°≤α≤75°。

进一步的，升角为第一类导流槽21与排气口2端面的最小夹角。

0.2mm≤d2≤1.8mm，和/或，0.8h1≤h≤h1+0.8(h2-h1)，和/或，25°≤α≤75°。

进一步的，50°≤α≤65°最佳。

具体的，本实施例中，第一类导流槽21的数量为16个，第一类导流槽21的槽壁的直径d2为1mm，即槽壁的横截面为弧形，弧形所在的圆的直径为1mm，第一类导流槽21的槽深为0.43mm。现有技术中未在排气通道内设置导流槽，如图5所示，本实施例的噪音值低于现有技术的数据，尤其是在800-1500Hz，1800～2100Hz范围内，噪音改善情况更佳。

如图6所示，在0.8h1≤h≤h1+0.8(h2-h1)范围内，噪音均有改善，当

h＝h1+0.5(h2-h1)时，噪音改善情况更佳。

如图7所示，单缸压缩机的性能参数COP及噪音消减量△dB随第一类导流槽21的数量的变化图，当第一类导流槽21的数量为n，当n为20个，且导流槽的升角α为60°时，n×s×h/(cosα)＝0.0072V，由图可知，单缸压缩机的性能参数COP随第一类导流槽21的数量增加而下降，噪音消减量△dB则相反，当第一类导流槽21的数量为10～20个时，既起到了降噪的效果，对性能的影响也不明显。

如图8所示，噪音消减量随第一类导流槽21的升角的变化图，在25°≤α≤75°范围内，噪音均有改善，当50°≤α≤65°时，噪音改善情况更佳。

实施例2

如图9-11所示，与实施例1的不同之处在于，法兰还包括嵌套件3，嵌套件3套设在排气口2内，导流槽设置在嵌套件3的内壁上。通过设置嵌套件3，方便导流槽的加工，提高了加工效率。

进一步的，嵌套件的内径与实施例1中排气通道的直径相同，均为d1。

进一步的，嵌套件3与排气口2过盈配合，保证连接强度的同时也方便安装。

进一步的，嵌套件3可采用铜管或耐高温高压的橡胶制成，在减小气流脉动噪音的同时，通过增大结构阻尼进一步减小气动噪音的传递，从而达到良好的降噪效果。

排气口2包括扩口段和缩口段，扩口段的直径大于缩口段的直径，扩口段与缩口段之间形成第一止挡面，嵌套件3包括第一段和第二段，第一段的外径大于第二段的外径，第一段与第二段之间形成第二止挡面，第一段位于扩口段内，第二段位于缩口段内，第一止挡面与第二止挡面相接触。

进一步的，缩口段的内径为d5；扩口段的内径为d6；第二段的外径为d7；第一段的外径为d8；扩口段沿轴向方向的长度为h3；第一段沿轴向方向的长度为h4；第一类导流槽21沿排气通道的中轴线方向的长度h；第二段沿轴向方向的长度为h5，

h5＝h-h4。

实施例3

如图12、13所示，实施例1、2的不同之处在于，本实施例中，导流槽包括至少一个第二类导流槽22，第二类导流槽22在排气通道的内壁上沿周向延伸。如图12所示，第二类导流槽22沿排气通道的内壁水平设置。通过在排气通道的内壁设置第二类导流槽22，改变了壁面边界层，将大尺度涡分解为小尺度涡衰减湍流能量，从而达到降噪的效果。

第二类导流槽22为多个时，多个第二类导流槽22沿同一方向延伸，相邻的所述第二类导流槽22之间具有间隔，第二类导流槽22沿周向形成闭环结构，保证了降噪效果。

第二类导流槽22在沿排气通道的中轴线方向的长度为c，第二类导流槽22在沿排气通道的周向方向的长度为b，0≤c/b≤2。也即第二类导流槽22在竖直平面内的投影可为直线，也可为弯折线。

第二类导流槽22包括多个单元段，相邻的单元段相接并成角度设置，增大导流槽容积。

进一步的，单元段可为弧形或直线形，本实施例中，单元段为直线形，且各单元段的长度相等。

进一步的，本实施例中，各单元段相连接后形成锯齿形，并沿排气通道的内壁周向延伸，最后形成环形。

下表为现有技术、实施例1和实施例3的排气口2的声功率比值，声功率LP为衡量压缩机噪音大小的一个指标，声功率值越小代表压缩机产生的噪音越低，LO为基准声功率值，结果表明螺旋微槽方案降低噪音值最佳。

方案	声功率比值LP/LO
		现有技术	10
实施例1	9.52
		实施例3	9.76

实施例4

如图14所示，与实施例3的不同之处在于，法兰还包括嵌套件3，嵌套件3套设在排气口2内，第二类导流槽22设置在嵌套件3的内壁上。通过设置嵌套件3，方便导流槽的加工，提高了加工效率。

本实施例中的嵌套件3尺寸与实施例2相同。

本实施例的另一方面，提供了一种泵体组件，包括上述的法兰。

本实施例的另一方面，提供了一种压缩机，包括上述的法兰。

优选地，导流槽的总容积为V1，压缩机的排量为V，V1/V≤0.01，也即

即保证了降噪能力，又不过大的增加余隙容积。

本实施例的另一方面，提供了一种空调器，包括上述的法兰。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。

以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。以上仅是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本申请的保护范围。

Claims

1.一种法兰，其特征在于，包括法兰本体(1)，所述法兰本体(1)上设置有排气口(2)，所述排气口(2)具有排气通道，所述排气通道的内壁上设置有至少一个导流槽，所述导流槽与所述排气通道相通，以降低所述排气通道的排气噪音。

2.根据权利要求1所述的法兰，其特征在于，所述导流槽包括至少一个第一类导流槽(21)，所述第一类导流槽(21)沿轴向在所述排气通道的内壁上螺旋延伸。

3.根据权利要求2所述的法兰，其特征在于，所述第一类导流槽(21)的升角为α，25°≤α≤75。

4.根据权利要求2所述的法兰，其特征在于，包括至少两个所述第一类导流槽(21)时，至少两个所述第一类导流槽(21)沿周向间隔排布在所述排气通道的内壁上。

5.根据权利要求2所述的法兰，其特征在于，包括至少两个所述第一类导流槽(21)时，至少两个所述第一类导流槽(21)周向均匀设置在所述排气通道的内壁上。

6.根据权利要求3所述的法兰，其特征在于，所述排气通道包括直孔段和扩口段，所述直孔段位于所述排气通道的上游侧，所述扩口段位于所述排气通道的下游侧，所述第一类导流槽(21)的第一端位于所述直孔段的内壁，所述第一类导流槽(21)的第二端延伸至所述扩口段的内壁上。

7.根据权利要求6所述的法兰，其特征在于，所述第一类导流槽(21)的升角为α，所述直孔段沿中轴线方向的长度为h1，所述排气通道沿中轴线方向的长度为h2，所述第一类导流槽(21)的数量为n，所述第一类导流槽(21)沿所述排气通道的中轴线方向的长度为h，所述导流槽的槽壁为弧面，所述槽壁的直径为d2，每个所述第一类导流槽的横截面积为s，单个所述第一类导流槽的长度为h/(cosα)，所述第一类导流槽的总容积为n×s×h/(cosα)，0.2mm≤d2≤1.8mm，和/或，0.8h1≤h≤h1+0.8(h2-h1)，和/或，25°≤α≤75°。

8.根据权利要求1所述的法兰，其特征在于，所述导流槽包括至少一个第二类导流槽(22)，所述第二类导流槽(22)在所述排气通道的内壁上沿周向延伸。

9.根据权利要求8所述的法兰，其特征在于，所述第二类导流槽(22)为多个时，多个所述第二类导流槽(22)沿同一方向延伸，相邻的所述第二类导流槽(22)之间具有间隔。

10.根据权利要求8所述的法兰，其特征在于，所述第二类导流槽(22)沿周向形成闭环结构。

11.根据权利要求8所述的法兰，其特征在于，所述第二类导流槽(22)在沿所述排气通道的中轴线方向的长度为c，所述第二类导流槽(22)在沿所述排气通道的周向方向的长度为b，0≤c/b≤2。

12.根据权利要求8所述的法兰，其特征在于，所述第二类导流槽(22)包括多个单元段，相邻的所述单元段相接并成角度设置。

13.根据权利要求1所述的法兰，其特征在于，所述法兰还包括嵌套件(3)，所述嵌套件(3)套设在所述排气口(2)内，所述导流槽设置在所述嵌套件(3)的内壁上。

14.根据权利要求13所述的法兰，其特征在于，所述排气口(2)包括扩口段和缩口段，所述扩口段的直径大于所述缩口段的直径，所述扩口段与所述缩口段之间形成第一止挡面，所述嵌套件(3)包括第一段和第二段，所述第一段的外径大于所述第二段的外径，所述第一段与所述第二段之间形成第二止挡面，所述第一段位于所述扩口段内，所述第二段位于所述缩口段内，所述第一止挡面与所述第二止挡面相接触。

15.一种泵体组件，其特征在于，包括如权利要求1-14任意一项所述的法兰。

16.一种压缩机，其特征在于，包括如权利要求1-14任意一项所述的法兰。

17.根据权利要求16所述的压缩机，其特征在于，所述导流槽的总容积为V1，所述压缩机的排量为V，V1/V≤0.01。

18.一种空调器，其特征在于，包括如权利要求1-14任意一项所述的法兰。