CN210821684U - 飞机轮胎脱胎装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种飞机轮胎脱胎装置，涉及脱胎器技术领域，解决了现有技术中存在的脱胎装置不能移动，且给不同尺寸的轮胎脱胎调节过程复杂繁琐的技术问题。该飞机轮胎脱胎装置包括主体架、工作台面、门字架、液压泵站、油缸、脱胎工作头，工作台面上设置有至少一个飞机主轮脱胎区和至少一个飞机前轮脱胎区以及相应的轮胎定位盘，飞机轮胎能水平放置在轮胎脱胎区上并被轮胎定位盘固定并定心；门字架的横梁上竖直连接有油缸，脱胎工作头能在油缸的活塞带动下抵触在橡胶胎圈上并持续向下施压直至橡胶胎圈与飞机轮胎的轮毂被压分离；脱胎工作头能向上收起；主体架的底部设置有脚轮。本实用新型用于快速灵活地对飞机轮胎进行脱胎。

Description

飞机轮胎脱胎装置

技术领域

本实用新型涉及脱胎器技术领域，尤其是涉及一种飞机轮胎脱胎装置。

背景技术

轮胎的橡胶胎圈损坏时，需要将其与轮毂分离，维修或者更换新的橡胶胎圈；现有的有些简易脱胎装置有些需要手动分离橡胶轮胎和轮毂，有些脱胎装置只有一个脱胎区域，如果给不同尺寸的轮胎脱胎需要经常对脱胎装置调节尺寸以适应不同尺寸的轮胎，如飞机轮胎主要就是飞机主轮和飞机前轮两种尺寸，如果两种轮胎都需要脱胎，则调节过程复杂繁琐，浪费时间和工作人员精力；有的脱胎装置固定在一处，无法搬运或者移动至需要脱胎的现场。

本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：现有的脱胎装置不能移动，且给不同尺寸的轮胎脱胎调节过程复杂繁琐。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种飞机轮胎脱胎装置，以解决现有技术中存在的脱胎装置不能移动，且给不同尺寸的轮胎脱胎调节过程复杂繁琐的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的飞机轮胎脱胎装置，包括主体架、工作台面、门字架、液压泵站、油缸、脱胎工作头，其中：

所述工作台面设置在所述主体架上部，所述门字架竖直设置在所述工作台面上方并与所述主体架相连接；

所述工作台面上设置有轮胎脱胎区，所述轮胎脱胎区上设置有轮胎定位盘，飞机轮胎能水平放置在所述轮胎脱胎区上并被所述轮胎定位盘固定并定心；

门字架的横梁上竖直连接有所述油缸，所述油缸的活塞下端与所述脱胎工作头相连接；

所述液压泵站设置在所述工作台面下部，所述液压泵站与所述油缸之间设置有输油管路，所述液压泵站与所述油缸油路连接；

所述工作头能在所述活塞的带动下向下运动并抵触在固定在所述轮胎脱胎区的飞机轮胎的橡胶胎圈部分并持续向下施压直至所述橡胶胎圈与飞机轮胎的轮毂被压分离，所述工作头能在所述活塞的带动下向上收起；

所述轮胎脱胎区包括至少一个飞机主轮脱胎区和至少一个飞机前轮脱胎区；所述油缸包括所述主轮脱胎区上方的第一油缸和所述前轮脱胎区上方的第二油缸，所述脱胎工作头包括与所述第一油缸连接的第一工作头和与所述第二油缸连接的第二工作头，所述第一油缸和所述第二油缸分别与所述液压泵站油路连接；

所述主体架的底部设置有脚轮。

进一步，所述脱胎工作头包括连接头、压圈和连接在所述连接头和所述压圈之间的连接弯杆，所述连接头与所述活塞的下端相连接，所述连接弯杆均匀设置在所述压圈的周向，所述压圈能与飞机轮胎的橡胶胎圈相抵触。

进一步，所述压圈能够降低所至的最低平面与所述轮胎定位盘之间的最小间距为飞机橡胶胎圈宽度的90％。

进一步，所述轮胎脱胎区包括一个主轮脱胎区和一个前轮脱胎区，所述主轮脱胎区设置有主轮定位盘，所述前轮脱胎区设置有前轮定位盘；所述主轮脱胎区和所述前轮脱胎区分别设置在所述工作台面宽度方向的两端，所述门字架的横梁沿所述工作台面的宽度方向设置。

进一步，所述门字架与所述工作台面之间还设置有支撑立柱，所述支撑立柱的底端设置在所述主轮脱胎区和所述前轮脱胎区之间，所述支撑立柱的顶端与所述门字架的横梁相连接；所述支撑立柱与所述第一油缸和所述第二油缸之间还分别设置有连接横管，所述输油管路设置在所述支撑立柱和所述连接横管内。

进一步，所述工作台面上设置有换位旋钮，转动所述换位旋钮能切换所述液压泵站与所述第一油缸和所述第二油缸的油路连接关系。

进一步，所述工作台面上设置有摇杆开关，所述摇杆开关能控制所述油缸的所述活塞的升降。

进一步，所述工作台面上还设置有相互独立的总电源开按钮和总电源关按钮；所述工作台面上还设置有急停按钮。

进一步，所述工作台面的上表面距地面的距离为750mm-850mm。

进一步，所述工作台面下方、所述主体架上还设置有储存抽屉。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型在工作平台上至少设置了一个主轮脱胎区和一个前轮脱胎区，分别给飞机的主轮和前轮脱胎，无需对脱胎装置进行尺寸调节以适应两者不同尺寸，如果给主轮脱胎，那就将主轮放置在主轮脱胎区进行脱胎，如果给前轮脱胎，那就将前轮放置在前轮脱胎区进行相应操作，解决了轮胎脱胎调节过程复杂繁琐，浪费时间和工作人员精力的问题，提高了工作效率；

同时，在主体架的底部安装了脚轮，这样可以将飞机轮胎脱胎装置推拉至需要脱胎的飞机轮胎存放点，解决了现有的脱胎装置不能或者不方便移动，只能搬运飞机轮胎至飞机轮胎脱胎装置处的缺点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型飞机轮胎脱胎装置的示意图。

图中1、主体架；2、储存抽屉；3、换位旋钮；4、摇杆开关；5、总电源开按钮；6、总电源关按钮；7、急停按钮；8、主轮定位盘；9、第一工作头；10、第一油缸；11、前轮定位盘；12、第二工作头；13、工作台面。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

如图1所示，本实用新型提供了一种飞机轮胎脱胎装置，包括主体架1、工作台面13、门字架、液压泵站、油缸、脱胎工作头，其中：

工作台面13设置在主体架1上部，门字架竖直设置在工作台面13上方并与主体架1相连接；

工作台面13上设置有轮胎脱胎区，轮胎脱胎区上设置有轮胎定位盘，飞机轮胎能水平放置在轮胎脱胎区上并被轮胎定位盘固定并定心；

门字架的横梁上竖直连接有油缸，油缸的活塞下端与脱胎工作头相连接；

液压泵站设置在工作台面13下部，液压泵站与油缸之间设置有输油管路，液压泵站与油缸油路连接；

工作头能在活塞的带动下向下运动并抵触在飞机轮胎的橡胶胎圈部分并持续向下施压直至橡胶胎圈与轮毂被压分离，工作头能在活塞的带动下向上收起；

轮胎脱胎区包括至少一个飞机主轮脱胎区和至少一个飞机前轮脱胎区；油缸包括主轮脱胎区上方的第一油缸和前轮脱胎区上方的第二油缸，脱胎工作头包括与第一油缸连接的第一工作头9和与第二油缸连接的第二工作头12，第一油缸和第二油缸分别与液压泵站油路连接；

主体架1的底部设置有脚轮。

本实用新型在工作平台上至少设置了一个主轮脱胎区和一个前轮脱胎区，分别给飞机的主轮和前轮脱胎，无需对脱胎装置进行尺寸调节以适应两者不同尺寸，如果给主轮脱胎，那就将主轮放置在主轮脱胎区进行脱胎，如果给前轮脱胎，那就将前轮放置在前轮脱胎区进行相应操作，解决了轮胎脱胎调节过程复杂繁琐，浪费时间和工作人员精力的问题，提高了工作效率；

同时，在主体架1的底部安装了脚轮，这样可以将飞机轮胎脱胎装置推拉至需要脱胎的飞机轮胎存放点，解决了现有的脱胎装置不能或者不方便移动，只能搬运飞机轮胎至飞机轮胎脱胎装置处的缺点；

另外，本实用新型采用液压泵站和油缸作为驱动动力，其运行稳定，力量大，适于为脱胎工作头提供动力。

作为可选的实施方式，脱胎工作头包括连接头、压圈和连接在连接头和压圈之间的连接弯杆，连接头与活塞的下端相连接，连接弯杆均匀设置在压圈的周向，压圈能与飞机轮胎的橡胶胎圈相抵触。

连接在压圈周向均匀设置的连接弯杆可以将连接头的压力均匀传递给压圈；而压圈能够将工作头向下的压力均匀地传递至橡胶胎圈，这样橡胶胎圈不会因为受力不均而导致损坏。

作为可选的实施方式，压圈能够降低所至的最低平面与轮胎定位盘之间的最小间距为飞机橡胶胎圈宽度的90％。

为了避免脱胎工作头下降过低造成橡胶胎圈被压坏，将脱胎工作头能够下降至的最低位置与轮胎定位盘之间的最小间距设置为飞机橡胶胎圈宽度的90％，这样既能保证橡胶胎圈被压至与所述飞机轮毂分离，又不至于被脱胎工作头压坏；可以通过设置油缸的活塞下降的最低点来实现这一点。

作为可选的实施方式，轮胎脱胎区包括一个主轮脱胎区和一个前轮脱胎区，主轮脱胎区设置有主轮定位盘8，前轮脱胎区设置有前轮定位盘11；主轮脱胎区和前轮脱胎区分别设置在工作台面13宽度方向的两端，门字架的横梁沿工作台面13的宽度方向设置。

为了能够保证至少有一个飞机主轮脱胎区和一个前轮脱胎区分别为飞机主轮和飞机前轮脱胎，又要保证可以移动的便捷性，这就要求飞机轮胎脱胎装置的工作台面13上不能设置太多的轮胎脱胎区，因此，本实施例中设置了轮胎脱胎区分别设置了一个主轮脱胎区和一个前轮脱胎区，分别设置在工作台面13宽度方向的两端；而门字架给油缸提供支撑，其横梁也沿工作台面13的宽度方向设置，这样第一油缸和第二油缸就分别沿横梁的左右设置，分别对应主轮脱胎区和一个前轮脱胎区。

作为可选的实施方式，门字架与工作台面13之间还设置有支撑立柱，支撑立柱的底端设置在主轮脱胎区和前轮脱胎区之间，支撑立柱的顶端与门字架的横梁相连接；支撑立柱与第一油缸和第二油缸之间还分别设置有连接横管，输油管路设置在支撑立柱和连接横管内。

为了对门字架提供更好的支撑，而且为了将输油管路更好地遮挡在内使工作台面13上方更加整洁美观，在门字架与工作台面13之间还设置有中空的支撑立柱；同理在支撑立柱与第一油缸和第二油缸之间还分别设置有连接横管，这样输油管路就被完全隐藏在支撑立柱和连接横管内。

作为可选的实施方式，工作台面13上设置有换位旋钮3，转动换位旋钮3能切换液压泵站与第一油缸和第二油缸的油路连接关系。

两油缸独立工作，没有相互干涉，通过旋转换位旋钮3可以选择第一油缸或者第二油，从而以在两个油缸之间来回切换，这样只有一个油缸在工作，操作时工作人员只需盯着一个脱胎工作头即可。

作为可选的实施方式，工作台面13上设置有摇杆开关4，摇杆开关4能控制油缸的活塞的升降。

拉动摇杆开关4使油缸的活塞向下伸出，推动摇杆开关4可以使油缸的活塞向上回缩复位。

作为可选的实施方式，工作台面13上还设置有相互独立的总电源开按钮5和总电源关按钮6；工作台面13上还设置有急停按钮7。

液压泵站是需要与电源连接的，而总电源开按钮5和总电源关按钮6分别控制液压泵站与电源的连接和切断，为了避免误操作开关导致危险情况发生，将开关设置成了相互独立的总电源开按钮5和总电源关按钮6；而为了避免在脱胎工作头工作时突发故障而导致人员受伤或者轮胎损坏，在工作台面13上还设置了急停按钮7，从而使油缸的活塞即刻停止工作，避免危险的进一步发生。

飞机轮胎脱胎装置的操作步骤具体为：

1.将飞机轮胎放置在相应的轮胎定位盘上，即飞机主轮放在主轮定位盘8，飞机前轮放在前轮定位盘11；

2.通过旋转换位旋钮3选择工作油缸，如果是为飞机主轮脱胎那就选择第一油缸，反之则选择第二油缸；

3.拉动摇杆开关4使油缸的活塞向下伸出，使相应的脱胎工作头开始工作；

4.工作完成后，推动摇杆开关4，使油缸的活塞复位；

5.将已经分离好的轮胎取出，完成工作。

作为可选的实施方式，工作台面13的上表面距地面的距离为750mm-850mm。

为了避免工作人员操作时一直弯腰导致劳累，将工作台面13的上表面距地面的距离为750mm-850mm，使工作人员操作时更轻松；

本实施例中，飞机轮胎脱胎装置的整体尺寸长1300mm，宽700mm,高1700mm,总重量约230KG。

作为可选的实施方式，工作台面13下方、主体架1上还设置有储存抽屉2。

为了能够储存一些常用的工具和备用件，在工作台面13下方、主体架1上设置了储存抽屉2。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种飞机轮胎脱胎装置，其特征在于，包括主体架、工作台面、门字架、液压泵站、油缸、脱胎工作头，其中：

所述工作台面设置在所述主体架上部，所述门字架竖直设置在所述工作台面上方并与所述主体架相连接；

所述工作台面上设置有轮胎脱胎区，所述轮胎脱胎区上设置有轮胎定位盘，飞机轮胎能水平放置在所述轮胎脱胎区上并被所述轮胎定位盘固定并定心；

门字架的横梁上竖直连接有所述油缸，所述油缸的活塞下端与所述脱胎工作头相连接；

所述液压泵站设置在所述工作台面下部，所述液压泵站与所述油缸之间设置有输油管路，所述液压泵站与所述油缸油路连接；

所述工作头能在所述活塞的带动下向下运动并抵触在固定在所述轮胎脱胎区的飞机轮胎的橡胶胎圈部分并持续向下施压直至所述橡胶胎圈与飞机轮胎的轮毂被压分离，所述脱胎工作头能在所述活塞的带动下向上收起；

所述轮胎脱胎区包括至少一个飞机主轮脱胎区和至少一个飞机前轮脱胎区；所述油缸包括所述主轮脱胎区上方的第一油缸和所述前轮脱胎区上方的第二油缸，所述脱胎工作头包括与所述第一油缸连接的第一工作头和与所述第二油缸连接的第二工作头，所述第一油缸和所述第二油缸分别与所述液压泵站油路连接；

所述主体架的底部设置有脚轮。

2.根据权利要求1所述的飞机轮胎脱胎装置，其特征在于，所述脱胎工作头包括连接头、压圈和连接在所述连接头和所述压圈之间的连接弯杆，所述连接头与所述活塞的下端相连接，所述连接弯杆均匀设置在所述压圈的周向，所述压圈能与飞机轮胎的橡胶胎圈相抵触。

3.根据权利要求2所述的飞机轮胎脱胎装置，其特征在于，所述压圈能够降低所至的最低平面与所述轮胎定位盘之间的最小间距为飞机橡胶胎圈宽度的90％。

4.根据权利要求1所述的飞机轮胎脱胎装置，其特征在于，所述轮胎脱胎区包括一个主轮脱胎区和一个前轮脱胎区，所述主轮脱胎区设置有主轮定位盘，所述前轮脱胎区设置有前轮定位盘；所述主轮脱胎区和所述前轮脱胎区分别设置在所述工作台面宽度方向的两端，所述门字架的横梁沿所述工作台面的宽度方向设置。

5.根据权利要求4所述的飞机轮胎脱胎装置，其特征在于，所述门字架与所述工作台面之间还设置有支撑立柱，所述支撑立柱的底端设置在所述主轮脱胎区和所述前轮脱胎区之间，所述支撑立柱的顶端与所述门字架的横梁相连接；所述支撑立柱与所述第一油缸和所述第二油缸之间还分别设置有连接横管，所述输油管路设置在所述支撑立柱和所述连接横管内。

6.根据权利要求4所述的飞机轮胎脱胎装置，其特征在于，所述工作台面上设置有换位旋钮，转动所述换位旋钮能切换所述液压泵站与所述第一油缸和所述第二油缸的油路连接关系。

7.根据权利要求1所述的飞机轮胎脱胎装置，其特征在于，所述工作台面上设置有摇杆开关，所述摇杆开关能控制所述油缸的所述活塞的升降。

8.根据权利要求1所述的飞机轮胎脱胎装置，其特征在于，所述工作台面上还设置有相互独立的总电源开按钮和总电源关按钮；所述工作台面上还设置有急停按钮。

9.根据权利要求1所述的飞机轮胎脱胎装置，其特征在于，所述工作台面的上表面距地面的距离为750mm-850mm。

10.根据权利要求1所述的飞机轮胎脱胎装置，其特征在于，所述工作台面下方、所述主体架上还设置有储存抽屉。

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