CN210799053U - 具有新型挡圈的涡轮增压器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及涡轮增压器领域，具体是一种具有新型挡圈的涡轮增压器，包括中间体、涡轮轴和挡圈；通过将中间体的安装通孔的用于安装挡圈的一端进行改造，使得该用于安装挡圈的一端的安装通孔的最小直径与挡圈的外直径相同，相对于现有技术的涡轮增压器，扩大了现有技术的涡轮轴安装孔的一端的最小直径，并且节省了用于设置挡圈的卡槽结构，从而使得中间体的安装通孔的结构更加简单，减少了中间体的加工成本和加工难度。因此，本实用新型提供的具有新型挡圈的涡轮增压器，解决了现有技术中，由于中间体内设置了卡槽，使得中间体的结构更加复杂，增加了中间体的加工难度和加工成本的技术问题。

Description

具有新型挡圈的涡轮增压器

技术领域

本实用新型涉及涡轮增压器领域，具体是一种具有新型挡圈的涡轮增压器。

背景技术

涡轮增压器包括中间体和涡轮轴，其中，涡轮轴穿透的设置在中间体内，并且涡轮轴相对于中间体可转动。为了防止涡轮轴相对于中间体在轴心线方向发生传动，需要在涡轮轴上设置挡圈。当涡轮轴沿着轴心线方向产生窜动趋势时，挡圈用于制止涡轮轴沿着轴心线方向相对于中间体发生窜动。

现有技术中，中间体的用于安装涡轮轴的安装孔内设置有卡槽，挡圈需要通过专用工具设置在该卡槽内；由于中间体内设置了卡槽，使得中间体的结构更加复杂，增加了中间体的加工难度和加工成本。

实用新型内容

为解决现有技术中，中间体的用于安装涡轮轴的安装孔内设置有卡槽，挡圈需要通过专用工具设置在该卡槽内；由于中间体内设置了卡槽，使得中间体的结构更加复杂，增加了中间体的加工难度和加工成本的技术问题，本实用新型提供一种具有新型挡圈的涡轮增压器。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

根据本实用新型的一个方面，提供一种具有新型挡圈的涡轮增压器，包括中间体、涡轮轴和挡圈；所述中间体设置在水平方向上，所述中间体上设置安装通孔，所述挡圈沿着所述安装通孔的中心线方向可活动的设置在所述安装通孔内，所述挡圈和所述安装通孔可拆卸的连接，所述挡圈的中心线和所述安装通孔的中心线共线；所述涡轮轴沿着所述设置所述安装通孔的中心线方向，分别插入到所述安装通孔内和所述挡圈内；所述涡轮轴和所述安装通孔间隙连接，所述涡轮轴和所述挡圈间隙连接。

进一步的，所述挡圈包括外圆周面和内圆周面，所述外圆周面的中心线和所述内圆周面的中心线共线；所述外圆周面上设置外螺纹；所述中间体的所述安装通孔内设置内螺纹，所述挡圈通过所述外螺纹和所述安装通孔内的所述内螺纹连接。

进一步的，所述挡圈还包括用于旋拧所述挡圈的旋拧部；所述挡圈的中心线的其中一端为旋拧端，所述旋拧部设置在所述旋拧端的端面上；所述旋拧部的旋拧中心线和所述挡圈的中心线共线；所述旋拧部的最大半径小于所述挡圈的外直径。

进一步的，所述旋拧部具体为六角形槽；所述六角形槽的横截面垂直于所述挡圈的中心线，所述六角形槽的横截面的内轮廓为正六边形；所述内轮廓的任一边至所述挡圈的中心线的垂直间距相同；所述垂直间距大于或等于所述挡圈的内圆周面的半径，且所述垂直间距小于所述挡圈的外圆周面的半径。

进一步的，所述内轮廓的任一角至所述挡圈的中心线的垂线长度相同；所述垂线长度小于所述挡圈的外圆周面的半径，且所述垂线长度大于所述挡圈的内圆周面的半径。

进一步的，所述中间体的所述安装通孔的其中一端为安装挡圈端，其中另一端为安装涡轮轴端，所述安装挡圈端的所述安装通孔的一部分设置为台阶孔；所述台阶孔具有第一段通孔和第二段通孔，所述台阶孔的中心线和所述水平方向平行，所述第一段通孔设置在所述第二段通孔的右端，所述第一段通孔的孔直径大于所述第二段通孔的孔直径；所述第一段通孔的中心线和所述第二段通孔的中心线分别与所述台阶孔的中心线共线。

进一步的，还包括密封环；所述挡圈和所述涡轮轴之间具有间隙，所述密封环用于密封所述间隙。

进一步的，所述涡轮轴上设置环形槽，所述环形槽具有相互平行的两个槽侧壁和圆环状的槽底面；所述密封环设置在所述环形槽内，所述密封环具有内环面和外环面，所述内环面和所述环形槽的槽底面紧密接触，所述外环面和所述挡圈的内圆周面紧密接触。

进一步的，所述中间体上设置有注油通道、排油通道和油腔；所述中间体设置在水平方向上，所述中间体的所述安装通孔的中心线和所述水平方向平行，位于所述安装通孔的中心线上方的所述中间体上设置所述注油通道，位于所述安装通孔的中心线下方的所述中间体上设置所述排油通道；位于所述安装通孔的中心线右端的所述安装通孔内设置所述油腔；所述挡圈的其中一个端面沿着所述安装通孔的中心线方向裸露在所述油腔内；所述油腔沿着所述安装通孔的径向方向发散的设置在所述安装通孔内；所述油腔沿着所述安装通孔的中心线方向与注油通道相通，所述油腔沿着所述安装通孔的中心线向所述安装通孔的中心线的下方和所述排油通道相通；所述安装通孔的中心线至所述油腔和所述排油通道相通处的间距为最大发散长度，所述安装通孔的中心线至所述油腔径向方向的任一发散长度分别小于或等于所述最大发散长度。

进一步的，所述中间体的所述安装通孔内设置圆环形的凹槽，所述凹槽的槽底面和两个槽侧面共同围成所述油腔；圆环形的所述凹槽的中心线和所述安装通孔的中心线共线；所述油腔通过所述涡轮轴和所述挡圈之间的间隙与注油通道相通；位于所述安装通孔的中心线下方的所述槽底面上设置出油口，所述油腔通过所述出油口和所述排油通道相通。

上述技术方案具有如下优点或者有益效果：

本实用新型提供的具有新型挡圈的涡轮增压器，将中间体的安装通孔的用于安装挡圈的一端进行改造，使得该用于安装挡圈的一端的安装通孔的最小直径与挡圈的外直径相同，相对于现有技术的涡轮增压器，扩大了现有技术的涡轮轴安装孔的一端的最小直径，并且节省了用于设置挡圈的卡槽结构，从而使得中间体的安装通孔的结构更加简单，减少了中间体的加工成本和加工难度。因此，本实用新型提供的具有新型挡圈的涡轮增压器，解决了现有技术中，由于中间体内设置了卡槽，使得中间体的结构更加复杂，增加了中间体的加工难度和加工成本的技术问题；

本实用新型提供的具有新型挡圈的涡轮增压器，其挡圈相对于中间体的安装通孔设置为沿着中心线的可活动的安装方式，从而使得将挡圈设置在中间体的安装通孔内的过程中不再需要现有技术的专用工具。因此，本实用新型提供的具有新型挡圈的涡轮增压器，还解决了现有技术中的中间体的用于安装涡轮轴的安装孔内设置有卡槽，挡圈需要通过专用工具设置在该卡槽内的技术问题。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的具有新型挡圈的涡轮增压器的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的涡轮轴的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的挡圈的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的密封环的结构示意图。

具体实施方式

为解决现有技术中，中间体的用于安装涡轮轴的安装孔内设置有卡槽，挡圈需要通过专用工具设置在该卡槽内；由于中间体内设置了卡槽，使得中间体的结构更加复杂，增加了中间体的加工难度和加工成本的技术问题，本实用新型提供一种具有新型挡圈的涡轮增压器。

参见图1，一种具有新型挡圈的涡轮增压器，包括中间体1、涡轮轴2和挡圈 3；中间体1上设置安装通孔，挡圈3沿着安装通孔的中心线方向的可活动的设置在安装通孔内，挡圈3和安装通孔可拆卸的连接，挡圈3的中心线和安装通孔的中心线共线；涡轮轴2沿着设置安装通孔的中心线方向，分别插入到安装通孔内和挡圈3内；涡轮轴2和安装通孔间隙连接，涡轮轴2和挡圈3间隙连接。

为了便于本领域技术人员理解，参见图1，将中间体1设置在水平方向上，中间体1上的安装通孔的孔心线和水平方向平行，涡轮轴2的轴心线设置为与水平方向平行，并且涡轮轴2沿着安装通孔的右端插入到中间体1的安装通孔内；将挡圈3的中心线设置为与水平方向平行，并且挡圈3沿着安装通孔的右端插入到中间体1的安装孔内。当中间体1、涡轮轴2和挡圈3可拆卸的组装为一体时，中间体1的安装通孔的孔心线、涡轮轴2的轴心线和挡圈3的中心线重合。

现有技术中的挡圈，其首先在专用工具的作用下，沿着现有技术的中间体的涡轮轴安装孔(对应的是本实施例的安装通孔)的轴心线方向，由涡轮轴安装孔的外部插入到涡轮轴安装孔的内部，再通过专用工具的释放，使得现有技术的挡圈沿着涡轮轴安装孔的径向方向设置在现有技术的中间体的卡槽内。

在本实施例中，参见图1，挡圈3沿着中间体1的安装通孔的右端向插入到中间体1的安装孔内，并且挡圈3应当能够与安装孔的内孔壁可拆卸的固定连接，从而使得挡圈3能够滞留在安装孔内。

由此可见，本实施例的挡圈3，其安装方式与现有技术的挡圈的安装方式完全不同。

并且，为了便于挡圈3的安装，本实施例中的中间体1的安装通孔的结构，与现有技术的中间体的涡轮轴安装孔的结构完全不相同，具体如下：

本实施例中，参见图1，中间体1的安装通孔的其中一端为安装挡圈端；在安装挡圈端，由于挡圈3能够可活动的设置在安装通孔内，所以，安装挡圈端的通孔的最小直径应当与挡圈3的外直径相同，从而使得挡圈3和安装挡圈端的通孔形成间隙连接。

现有技术中的中间体的涡轮轴安装孔，其中一端为涡轮轴端，其中另一端为挡圈端(对应本实施例的安装挡圈端)；在其挡圈端，由于现有技术的挡圈通过专用工具沿着轴心线方向设置在涡轮轴安装孔内，并且其通过专用工具释放了现有技术的挡圈之后，现有技术的挡圈沿着径向方向设置在现有技术的卡槽内，从而可以说明，现有技术的中间体的涡轮轴安装孔，其挡圈端的最小直径小于现有技术的挡圈的外直径，并且现有技术的卡槽的最大直径应当等于现有技术的挡圈的外直径。

由此可见，本实施例的中间体1的安装通孔，相对于现有技术的中间体的涡轮轴安装孔，节省了现有技术的卡槽结构；换句话说，本实施例的安装挡圈端的安装通孔的最小直径，大于现有技术的挡圈端的涡轮轴安装孔的最小直径，从而使得本实施例的安装挡圈端的安装通孔能够与本实施例的挡圈3匹配，不再需要现有技术中的专用工具即可将本实施例的挡圈3安装到本实施例的中间体1 的安装通孔内。所以，本实施例的中间体1的安装通孔，相对于现有技术的中间体的涡轮轴安装孔，二者的结构完全不同。

在实际装配本实用新型提供的具有新型挡圈的涡轮增压器时，首先将中间体1设置在水平方向上，使得中间体1的安装通孔的孔心线与水平方向平行；接着，将挡圈3沿着安装通孔的孔心线的右端向安装通孔内可活动的设置在安装通孔内，从而使得挡圈3滞留在安装通孔内；最后将涡轮轴2沿着安装通孔的孔心线的右端向安装通孔内，依次的穿过安装通孔的右端和挡圈3。此时，挡圈3相对于安装通孔可拆卸的连接(即挡圈3和中间体1可拆卸的连接)，涡轮轴2相对于安装通孔间隙连接(即涡轮轴2和中间体1间隙连接)，以及涡轮轴2相对于挡圈3的内圈间隙连接(即涡轮轴2相对于挡圈3间隙连接)。由于挡圈3相对于安装通孔形成可拆卸的连接，从而使得挡圈3能够滞留在安装通孔内，并且沿着安装通孔的孔心线方向阻挡涡轮轴2；并且，由于涡轮轴2相对于中间体1和挡圈3 分别形成间隙连接，从而使得涡轮轴2相对于中间体1和挡圈3处于可转动的状态，以及，受到挡圈3在孔心线方向的阻挡，涡轮轴2相对于挡圈3沿着孔心线方向处于相对静止的状态，从而避免了涡轮轴2相对于中间体1的轴向窜动。

本实用新型提供的具有新型挡圈的涡轮增压器，将中间体的安装通孔的用于安装挡圈的一端进行改造，使得该用于安装挡圈的一端的安装通孔的最小直径与挡圈的外直径相同，相对于现有技术的涡轮增压器，扩大了现有技术的涡轮轴安装孔的一端的最小直径，并且节省了用于设置挡圈的卡槽结构，从而使得中间体的安装通孔的结构更加简单，减少了中间体的加工成本和加工难度。因此，本实用新型提供的具有新型挡圈的涡轮增压器，解决了现有技术中，由于中间体内设置了卡槽，使得中间体的结构更加复杂，增加了中间体的加工难度和加工成本的技术问题。

此外，本实用新型提供的具有新型挡圈的涡轮增压器，其挡圈相对于中间体的安装通孔设置为沿着中心线的可活动的安装方式，从而使得将挡圈设置在中间体的安装通孔内的过程中不再需要现有技术的专用工具。因此，本实用新型提供的具有新型挡圈的涡轮增压器，还解决了现有技术中的中间体的用于安装涡轮轴的安装孔内设置有卡槽，挡圈需要通过专用工具设置在该卡槽内的技术问题。

应当理解的是，本实施例中的挡圈3与中间体1的可拆卸连接结构，可以采用多种结构实现，下面提供一种优选的挡圈3与中间体1的可拆卸连接结构如下：

优选的，挡圈3包括外圆周面和内圆周面，外圆周面的中心线和内圆周面的中心线共线；外圆周面上设置外螺纹；中间体1的安装通孔内设置内螺纹，挡圈 3通过外螺纹和安装通孔内的内螺纹连接。

其中，在中间体1的安装通孔内设置内螺纹，其结构简单、易于中间体1和内螺纹的加工；相对于现有技术的涡轮增压器，其中间体的涡轮轴安装孔的卡槽结构，显然是本实施例的内螺纹结构更加简单。此外，本实施例的内螺纹结构加工完成之后，可以由内螺纹所在的一端清楚的观察到挡圈3的安装位置，而现有技术的涡轮增压器，由其涡轮轴安装孔的两端均难以观察到挡圈的安装位置。因而，本实施例的中间体1和内螺纹结构，还能够便于工作人员实际将挡圈 3安装在中间体1的安装通孔内。

以及，在挡圈3的外圆周上设置外螺纹，其结构简单，便于挡圈3的加工且易于实现。

进一步的，为了便于本实施例的挡圈3安装在中间体1的安装通孔内，可以在挡圈3的中心线的其中一端设置连接结构，具体如下：

参见图3，挡圈3还包括用于旋拧挡圈3的旋拧部301；挡圈3的中心线的其中一端为旋拧端，旋拧部301设置在旋拧端的端面上；旋拧部301的旋拧中心线和挡圈3的中心线共线；旋拧部301的最大半径小于挡圈3的外直径。

其中，旋拧部301设置在挡圈3的旋拧端的端面上，旋拧部301相对于该旋拧端的端面沿着挡圈3的中心线方向向右的凸出，或者旋拧部301相对于该旋拧端的端面沿着挡圈3的中心线方向向左的凹陷。

当工作人员使用旋拧工具安装挡圈3时，旋拧工具的旋拧头部与挡圈3上的旋拧端沿着挡圈3的中心线方向活动连接，并且工作人员沿着挡圈3的圆周方向转动旋拧工具，使得挡圈3沿着其中心线进行顺时针或逆时针的转动，从而使得挡圈3的外螺纹和中间体1的安装通孔的内螺纹连接；随着工作人员的持续转动旋拧工具，挡圈3沿着其中心线方向逐渐的由中间体1的安装通孔的右端向中间体1的内部移动，最终挡圈3移动到安装通孔内的预设位置。

因此，通过在挡圈3上设置旋拧部301，可以便于挡圈3与外部的安装工具连接，从而使得挡圈3在安装到中间体1的安装通孔时更加便捷。

应当理解的是，前述的旋拧部301可以采用多种结构实现，在本实施例中，优选的旋拧部301的结构如下：

参见图3，旋拧部301具体为六角形槽；六角形槽的横截面垂直于挡圈3的中心线，六角形槽的横截面的内轮廓为正六边形；内轮廓的任一边至挡圈3的中心线的垂直间距相同；垂直间距大于或等于挡圈3的内圆周面的半径，且垂直间距小于挡圈3的外圆周面的半径。

其中，将旋拧部301设置为六角形槽，便于工作人员采用六角扳手对挡圈3 进行旋拧。以及，六角形槽的结构简单、便于挡圈3的加工，有利于减少挡圈3 的加工难度和加工成本。此外，将旋拧部301设置为六角形槽，使得旋拧部301 相对于前述的挡圈3的旋拧端的端面沿着挡圈3的中心线方向向左的凹陷，从而减少了挡圈3的材料，降低了挡圈3的总体质量；在大规模的加工挡圈3时，可以通过减少挡圈3的材料，而获得降低挡圈3的加工成本的效果。

应当理解的是，为了避免六角形槽沿着挡圈3的中心线方向遮挡挡圈3的内圆周面，应当使得挡圈3的内圆周面裸露在六角形槽内，从而避免涡轮轴2安装在挡圈3内时，出现六角形槽的一部分能够阻挡涡轮轴2的负面效果。因而，需要将六角形槽的径向方向的任一边相对于挡圈3的中心线的垂直间距设置为大于或等于挡圈3的内圆周的半径。此外，该垂直间距小于挡圈3的外圆周面的半径，能够使得六角形槽的径向方向的任一边均设置在挡圈3的旋拧端的端面上，有利于在挡圈3的径向方向上节省挡圈3的材料。

前述的将旋拧部301设置为六角形槽的方案中，如果将六角形槽的径向方向的任一边设置为接近挡圈3的外圆周面，那么，有可能出现六角形槽的六个角部沿着径向方向在实际加工后，突出于挡圈3的外圆周面。当出现这种现象时，挡圈3本身的径向旋转半径与挡圈3的外圆周面的半径相同，但是，工作人员利用旋拧工具旋拧挡圈3时，旋拧工具的旋拧头的径向旋转半径大于挡圈3的外圆周面的半径，从而造成了实际上的挡圈3的径向旋转半径的增大。

为了解决这一问题，本实施例对于挡圈3的六角形槽做出了进一步的限定，具体如下：

参见图3，内轮廓的任一角至挡圈3的中心线的垂线长度相同；垂线长度小于挡圈3的外圆周面的半径，且垂线长度大于挡圈3的内圆周面的半径。

其中，将六角形槽的任一角均设置在挡圈3的外圆周面和内圆周面之间，从而使得工作人员利用旋拧工具安装挡圈3时，旋拧工具的旋拧头容纳在六角形槽内；换句话说，旋拧头的径向旋转半径小于挡圈3的外圆周面的半径，从而使得旋拧工具在转动时，旋拧头和挡圈3共同转动的最大径向半径为挡圈3的外圆周面的半径。

因此，通过将六角形槽的任一角设置在挡圈3的外圆周面和内圆周面之间，解决了前述的工作人员利用旋拧工具旋拧挡圈3时，旋拧工具的旋拧头的径向旋转半径大于挡圈3的外圆周面的半径，从而造成了实际上的挡圈3的径向旋转半径的增大的问题。

进一步的，在前述的将挡圈3的外圆周面上设置外螺纹、以及在安装通孔内设置内螺纹的方案中，本实施例的安装通孔的具体结构与现有技术的涡轮轴安装孔的具体结构具有明显的区别，具体是：

中间体1的安装通孔的其中一端为安装挡圈端，安装挡圈端的安装通孔的一部分设置为台阶孔；台阶孔具有第一段通孔和第二段通孔，台阶孔的中心线和水平方向平行，第一段通孔设置在第二段通孔的右端，第一段通孔的孔直径大于第二段通孔的孔直径；第一段通孔的中心线和第二段通孔的中心线分别与台阶孔的中心线共线。

现有技术的涡轮增压器，涡轮轴安装孔的其中一端为涡轮轴端，其中另一端为挡圈端；在其挡圈端的涡轮轴安装孔，沿着现有技术的挡圈伸入涡轮轴安装孔的方向，涡轮轴安装孔依次设置有首段孔(对应本实施例的第一段通孔) 和卡槽段孔(对应本实施例的第二段通孔)，并且首段孔的孔直径小于卡槽段孔的孔直径。

而本实施例中，第一段通孔(对应现有技术的首段孔)的孔直径大于第二段通孔(对应现有技术的卡槽段孔)的孔直径，在不使用现有技术的专用工具的条件下，从而使得挡圈3能够沿着第一段通孔的中心线方向设置在第二段通孔内，并且挡圈3能够受到第一段通孔和第二段通孔的相交面(该相交面为圆环面) 的阻挡而滞留在第一段通孔内。

在实际装配中间体1、挡圈3和涡轮轴2时，中间体1设置在水平方向上，中间体1的安装通孔的孔心线和水平方向平行，此时，台阶孔设置在安装通孔的右部；将挡圈3沿着台阶孔的第一段通孔的中心线安装到第一段通孔内，在第一段通孔的中心线方向，挡圈3受到了第一段通孔和第二段通孔的相交面的阻挡而滞留在第一段通孔内；再将涡轮轴2沿着安装通孔的右部向安装通孔的内部方向插入到安装通孔内，涡轮轴2沿着安装通孔逐渐的接近并穿过挡圈3的内圈，其中一部分涡轮轴2穿过挡圈3后，继续穿过剩余的第一段通孔而达到安装通孔的右部之外。

应当理解的是，现有技术中的涡轮增压器，其上部设有入油通道(对应本实施例的注油通道101)，其下部设置出油通道(对应本实施例的排油通道102)，其涡轮轴2安装孔内设置有积油室(对应本实施例的油腔103)；当机油沿着现有技术的入油通道进入到中间体内时，机油沿着现有技术的挡圈和涡轮轴之间的间隙流入到积油室内，再通过积油室排入到出油通道内。

在现有技术的积油室内，由于现有技术的挡圈和涡轮轴之间的间隙比较大，从而导致大量的机油注入到积油室内，受到涡轮一侧的高温影响，机油容易在积油室内转变为积碳或烧毁。现有技术中为了避免这一情况发生，通常采用增大积油室的办法，使得积油室相对于涡轮轴安装孔的中心线并非是上下对称的结构；位于涡轮轴安装孔的中心线上方的积油室的容积比较大，位于涡轮轴安装孔的中心线下方的积油室的容积比较小；并且在涡轮轴安装孔的中心线方向和径向方向分别向接近中间体的外壁方向设置，从而形成了积油室的异形结构，最终使得现有技术的中间体的加工难度增大。

为了解决前述的现有技术的中间体的加工难度增大的问题，本实用新型还针对涡轮轴2和挡圈3之间的间隙、以及中间体1的油腔103结构分别做出了改进。

在本实施例的具有新型挡圈的涡轮增压器中，参见图1和图4，增设密封环4，挡圈3和涡轮轴2之间具有间隙，密封环4用于密封间隙。

其中，通过在挡圈3和涡轮轴2之间的间隙内设置密封环4，使得挡圈3和涡轮轴2之间的间隙被密封环4密封；换句话说，涡轮轴2通过密封环4相对于挡圈3 形成活动密封状态，从而能够减少机油沿着挡圈3和涡轮轴2之间的间隙的流量。

应当理解的是，密封环4可以采用直接安装在涡轮轴2上的方式，也可以将密封环4直接设置在挡圈3的内圆周面上。在本实施例中，提供了一种优选的设置密封环4的结构，具体如下：

优选的，参见图1、图2或图4，涡轮轴2上设置环形槽201，环形槽201具有相互平行的两个槽侧壁和圆环状的槽底面；密封环4设置在环形槽201内，密封环4具有内环面和外环面，内环面和环形槽201的槽底面紧密接触，外环面和挡圈3的内圆周面紧密接触。

其中，在涡轮轴2相对于中间体1组装之前，将密封环4设置在涡轮轴2的环形槽201内；密封环4的内环面应当与环形槽201的槽底面紧密接触，从而使得密封环4和环形槽201的间隙在径向方向上减小；最好是将密封环4的两个端面的间距设置为与环形槽201的两个槽侧壁的间距相同，使得密封环4能够在涡轮轴2 的平行于涡轮轴2的中心线方向上减小，有利于密封环4相对于涡轮轴2的紧密连接。当具有密封环4的涡轮轴2和中间体1组装之后，密封环4的外环面应当与挡圈3的内圆周面紧密接触，从而使得密封环4的外环面与挡圈3的内圆周面的间距减小，有利于密封环4相对于挡圈3的紧密连接。当涡轮轴2转动时，通过密封环 4使得涡轮轴2相对于挡圈3形成活动密封，从而减小了机油通过涡轮轴2和挡圈3 的间隙的流量。

进一步的，本实施例中还针对中间体1的油腔103结构做出了改进，具体如下：

参见图1，中间体1上设置有注油通道101、排油通道102和油腔103；中间体 1设置在水平方向上，中间体1的安装通孔的中心线和水平方向平行，位于安装通孔的中心线上方的中间体1上设置注油通道101，位于安装通孔的中心线下方的中间体1上设置排油通道102；位于安装通孔的中心线右端的安装通孔内设置油腔103；挡圈3的其中一个端面沿着安装通孔的中心线方向裸露在油腔103内；油腔103沿着安装通孔的径向方向发散的设置在安装通孔内；油腔103沿着安装通孔的中心线方向与注油通道101相通，油腔103沿着安装通孔的中心线向安装通孔的中心线的下方和排油通道102相通；安装通孔的中心线至油腔103和排油通道102相通处的间距为最大发散长度，安装通孔的中心线至油腔103径向方向的任一发散长度分别小于或等于最大发散长度。

其中，由于前述的具有密封环4的方案中，已经通过在涡轮轴2和挡圈3之间的间隙中设置密封环4，从而减小了机油通过涡轮轴2和挡圈3之间的间隙的流量；所以，机油通过涡轮轴2和挡圈3之间的间隙而流入到油腔103的流量比较小；与之对应的是，本实施例中将油腔103的容积相对于现有技术中的积油室的容积大幅度的减小，从而减少了对于中间体的加工难度和加工成本。

应当理解的是，油腔103的具体结构可以采用多种形式的结构实现，在本实施例中提供一种优选的油腔103的具体结构如下：

参见图1，中间体1的安装通孔内设置圆环形的凹槽，凹槽的槽底面和两个槽侧面共同围成油腔103；圆环形的凹槽的中心线和安装通孔的中心线共线；油腔103通过涡轮轴2和挡圈3之间的间隙与注油通道101相通；位于安装通孔的中心线下方的槽底面上设置出油口，油腔103通过出油口和排油通道102相通。

在中间体1的安装通孔内设置圆环形的凹槽，并通过凹槽来限制前述的油腔 103的具体结构，在安装通孔内设置圆环形的凹槽比较简单，有利于减少中间体 1的加工量，能够提高中间体1的加工效率。

在实际组装涡轮轴2、具有圆环形的凹槽的中间体1和挡圈3时，首先将挡圈 3沿着中间体1的右端插入到中间体1的安装通孔内，挡圈3首先经过圆环形的凹槽、再通过其外螺纹与安装通孔的内螺纹连接；挡圈3相对于中间体1安装之后，挡圈3的其中一个端面沿着安装通孔的中心线方向裸露在圆环形的凹槽内，即裸露在圆环形的凹槽的中间通孔内；将涡轮轴2沿着中间体1的右端插入到中间体1 的安装通孔内，涡轮轴2沿着安装通孔依次的穿过圆环形的凹槽和挡圈3的内圈，此时，涡轮轴2的一部分外圆周面和圆环形的凹槽共同的围成油腔103，使得油腔103的整体容纳空间呈圆环状的空间或近似圆环状的空间。当涡轮轴2、具有圆环形的凹槽的中间体1和挡圈3组装之后，圆环形的凹槽的位于安装通孔的中心线的下方处的开口和中间体1的排油通道102相通；当少量的机油通过挡圈3、密封环4和涡轮轴2之间的间隙注入到油腔103内时，该少量的机油沿着圆环形的凹槽向下流动，最终由开口向排油通道102排出。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种具有新型挡圈的涡轮增压器，其特征在于，包括中间体、涡轮轴和挡圈；

所述中间体设置在水平方向上，所述中间体上设置安装通孔，所述挡圈沿着所述安装通孔的中心线方向可活动的设置在所述安装通孔内，所述挡圈和所述安装通孔可拆卸的连接，所述挡圈的中心线和所述安装通孔的中心线共线；

所述涡轮轴沿着所述设置所述安装通孔的中心线方向，分别插入到所述安装通孔内和所述挡圈内；

所述涡轮轴和所述安装通孔间隙连接，所述涡轮轴和所述挡圈间隙连接。

2.根据权利要求1所述的具有新型挡圈的涡轮增压器，其特征在于，所述挡圈包括外圆周面和内圆周面，所述外圆周面的中心线和所述内圆周面的中心线共线；

所述外圆周面上设置外螺纹；

所述中间体的所述安装通孔内设置内螺纹，所述挡圈通过所述外螺纹和所述安装通孔内的所述内螺纹连接。

3.根据权利要求2所述的具有新型挡圈的涡轮增压器，其特征在于，所述挡圈还包括用于旋拧所述挡圈的旋拧部；

所述挡圈的中心线的其中一端为旋拧端，所述旋拧部设置在所述旋拧端的端面上；

所述旋拧部的旋拧中心线和所述挡圈的中心线共线；

所述旋拧部的最大半径小于所述挡圈的外直径。

4.根据权利要求3所述的具有新型挡圈的涡轮增压器，其特征在于，所述旋拧部具体为六角形槽；

所述六角形槽的横截面垂直于所述挡圈的中心线，所述六角形槽的横截面的内轮廓为正六边形；

所述内轮廓的任一边至所述挡圈的中心线的垂直间距相同；所述垂直间距大于或等于所述挡圈的内圆周面的半径，且所述垂直间距小于所述挡圈的外圆周面的半径。

5.根据权利要求4所述的具有新型挡圈的涡轮增压器，其特征在于，所述内轮廓的任一角至所述挡圈的中心线的垂线长度相同；所述垂线长度小于所述挡圈的外圆周面的半径，且所述垂线长度大于所述挡圈的内圆周面的半径。

6.根据权利要求2所述的具有新型挡圈的涡轮增压器，其特征在于，所述中间体的所述安装通孔的其中一端为安装挡圈端，其中另一端为安装涡轮轴端，所述安装挡圈端的所述安装通孔的一部分设置为台阶孔；

所述台阶孔具有第一段通孔和第二段通孔，所述台阶孔的中心线和所述水平方向平行，所述第一段通孔设置在所述第二段通孔的右端，所述第一段通孔的孔直径大于所述第二段通孔的孔直径；

所述第一段通孔的中心线和所述第二段通孔的中心线分别与所述台阶孔的中心线共线。

7.根据权利要求1至6任一项所述的具有新型挡圈的涡轮增压器，其特征在于，还包括密封环；

所述挡圈和所述涡轮轴之间具有间隙，所述密封环用于密封所述间隙。

8.根据权利要求7所述的具有新型挡圈的涡轮增压器，其特征在于，所述涡轮轴上设置环形槽，所述环形槽具有相互平行的两个槽侧壁和圆环状的槽底面；

所述密封环设置在所述环形槽内，所述密封环具有内环面和外环面，所述内环面和所述环形槽的槽底面紧密接触，所述外环面和所述挡圈的内圆周面紧密接触。

9.根据权利要求7所述的具有新型挡圈的涡轮增压器，其特征在于，所述中间体上设置有注油通道、排油通道和油腔；

所述中间体设置在水平方向上，所述中间体的所述安装通孔的中心线和所述水平方向平行，位于所述安装通孔的中心线上方的所述中间体上设置所述注油通道，位于所述安装通孔的中心线下方的所述中间体上设置所述排油通道；

位于所述安装通孔的中心线右端的所述安装通孔内设置所述油腔；

所述挡圈的其中一个端面沿着所述安装通孔的中心线方向裸露在所述油腔内；

所述油腔沿着所述安装通孔的径向方向发散的设置在所述安装通孔内；

所述油腔沿着所述安装通孔的中心线方向与注油通道相通，所述油腔沿着所述安装通孔的中心线向所述安装通孔的中心线的下方和所述排油通道相通；

所述安装通孔的中心线至所述油腔和所述排油通道相通处的间距为最大发散长度，所述安装通孔的中心线至所述油腔径向方向的任一发散长度分别小于或等于所述最大发散长度。

10.根据权利要求9所述的具有新型挡圈的涡轮增压器，其特征在于，所述中间体的所述安装通孔内设置圆环形的凹槽，所述凹槽的槽底面和两个槽侧面共同围成所述油腔；

圆环形的所述凹槽的中心线和所述安装通孔的中心线共线；

所述油腔通过所述涡轮轴和所述挡圈之间的间隙与注油通道相通；

位于所述安装通孔的中心线下方的所述槽底面上设置出油口，所述油腔通过所述出油口和所述排油通道相通。

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