CN210790560U - 小型磨床液压快速卸荷伸缩式尾架 - Google Patents

Abstract

提供一种小型磨床液压快速卸荷伸缩式尾架，具有的尾架机壳内通过直线轴承支承套筒的安装，尾架机壳前端固连机壳轴套，机壳轴套前端固连尾架前壳体，尾架前壳体底部固定液压油缸；液压油缸执行端触碰拨杆杆体一端，拨杆杆体中部通过定位转轴定位转动安装，拨杆杆体另一端适配纳入滑套的“工”字型凹槽内并与滑套联动，且滑套与套筒同轴固连；套筒筒体内同轴固连后压套并通过后压套同轴固连顶尖尾部；顶尖前端从尾架前壳体前端伸出，且尾架前壳体与后压套之间压装压缩弹簧和轴向推力轴承；压缩弹簧与后压套固连为一体，压缩弹簧前端在尾架前壳体内侧固定。本实用新型传动高效稳定可靠；复位回退高效快速；结构紧凑适合小型外圆磨床的高效加工使用。

Description

小型磨床液压快速卸荷伸缩式尾架

技术领域

本实用新型属磨削抛光机床进给尾架技术领域，具体涉及一种小型磨床液压快速卸荷伸缩式尾架。

背景技术

目前，磨床需要借助同轴相对的机头卡盘和机床尾架顶尖，分别对零件轴向施加压力来实现零件的固定，然后在磨床头架电机驱动下，带动零件绕轴线高速转动完成零件的加工。其中，磨床尾架顶尖轴向顶紧工件的结构主要分为手动顶紧卸荷和液压顶紧卸荷两种。目前，上述两种尾架都存在卸荷缓慢，工作效率较低的问题。公告号CN103481197A公开了一种磨床液压尾架顶尖轴向测力装置，该装置液压缸活塞杆复位回退过程中：一方面液压缸的活塞杆必须克服油缸摩擦力回退复位，另一方面，液压缸回油本身耗时较长，无法实现顶尖的快速回退复位，加工效率较低；再者，该装置的液压缸活塞杆执行端，通过连接体采用刚性紧固垂直连接调节旋钮的方式，驱动调节旋钮和套筒活塞以及顶尖完成轴向顶紧以及卸荷操作。其中，刚性连接体的垂直传动方式，必须采用增加连接体体积以及连接刚性的方式保证力矩的可靠传递；不仅导致传动结构体积偏大，尤其刚性传动的力矩在连接体上损失较多，传动结构的高效性并不理想。公告号CN204183401U公开了一种磨床尾座结构，该结构虽然采用了转轴轴套拨杆传动方式，但是卸荷仍旧依赖手柄手动操作完成，加工效率有待提升，且手柄占据较大空间，不利于机床整体的小型紧凑化设计。现提出如下技术方案。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题：提供一种采用拨杆传动，结构更加紧凑，传动更加可靠，而且采用弹簧回弹加速带动滑块套筒协同液压完成顶尖卸荷，卸荷更加高效的小型磨床液压快速卸荷伸缩式尾架。

本实用新型采用的技术方案：小型磨床液压快速卸荷伸缩式尾架，具有尾架机壳，尾架机壳内通过直线轴承支承套筒的安装，其特征在于：尾架机壳前端固连机壳轴套，机壳轴套前端固连尾架前壳体，尾架前壳体底部固定支撑安装液压油缸；液压油缸执行端触碰拨杆杆体一端，拨杆杆体中部通过定位转轴定位转动安装，拨杆杆体另一端适配纳入滑套套体外侧制有的“工”字型凹槽内并与滑套联动，且前述滑套套体与套筒同轴固连为一体；套筒筒体内同轴固连后压套并通过后压套同轴固连顶尖尾部；顶尖前端从尾架前壳体前端伸出，且尾架前壳体轴向内侧端面与后压套轴向前端面之间压装压缩弹簧和轴向推力轴承；压缩弹簧轴向尾端与后压套固连为一体，压缩弹簧轴向前端在尾架前壳体内侧固定；且顶尖通过液压油缸驱动使压缩弹簧压缩完成顶紧动作；顶尖通过液压油缸的复位回退以及压缩弹簧的回弹力助推加速完成液压卸荷动作。

为有利结构紧凑化设计，并提高拨杆转轴非刚性传动连接的可靠性；同时降低拨杆两端接触性传动的摩擦损耗，进一步地：拨杆为轴对称结构，且转轴在拨杆对称轴中心定位安装；拨杆触碰液压油缸执行端的一端安装滚珠轴承；拨杆适配纳入滑套套体外侧“工”字型凹槽内与滑套联动的一端设有点接触球头，且滚珠轴承与点接触球头外径相等。

为增加液压油缸执行端推送拨杆转动的可靠性和防磨性，进一步地，液压油缸执行端通过外螺纹固连顶头；顶头的轴向工作端面推顶滚珠轴承轴承外圈的外圆周侧壁。

为降低加工以及装配难度，并提高顶尖同心定位精度，进一步地：尾架前壳体由竖直板体结构的安装板和盖型结构的定位套组成；安装板竖直板体上部通孔同轴固连机壳轴套前端，安装板竖直板体下部通孔支撑液压油缸的安装；安装板板体前端同轴焊连定位套套体外圆轴向端面；定位套前端套体通孔同轴固连纵剖面为T型的T型导向套，且T型导向套轴向套体朝内侧延伸固定安装；T型导向套套体中心同轴旋合固连纵剖面为“十”字型结构的十型定位套，且十型定位套的轴向套体反向向外轴延伸固定安装；十型定位轴向前端的定位凸台面与T型导向套轴向后端面同轴固连；十型定位套轴向后端的轴向延伸套体外圆周同轴固定安装用于固连压缩弹簧的前压套，前压套的纵剖面为T型结构，且前压套的轴向套体向内延伸固定安装，且前压套轴向套体前端面的定位凸台面与十型定位套轴向后端的定位凸台面之间协同压缩弹簧的压紧张力压装轴向推力轴承；顶尖与十型定位套套体中心轴向通孔间隙配合，且顶尖前端从十型定位套套体中心通孔前端同轴伸出。

需要说明的是：通过正、反装的T型导向套与十型定位套轴向压紧以及导向定位支撑功能，协同压缩弹簧6以及推力轴承14的轴向顶紧力共同作用，一方面保证顶尖17同心定位水平支撑高速转动的可靠性和精确性；另一方面简化并降低了顶尖前端的同心定位装配难度以及加工难度；一举多得。

为方便转轴拨杆传动末端与滑套和套筒的装配安装，进一步地：滑套套体与套筒通过同轴定位配合的定位凸台以及轴向紧固螺钉同轴定位紧固连为一体。

为保护直线轴承，提高防尘性能，进一步地：尾架机壳轴向后端固连后端盖；后端盖与支承套筒外圆周侧壁之间轴向分布至少安装两个动摩擦密封圈；密封圈为具有密封唇结构的密封圈。以达到优良的活动性和适应性。

进一步地：尾架机壳与套筒之间设有轴承固定套；轴承固定套套体内通过直线轴承支承套筒的安装；且轴承固定套轴向前后两端分别设有静态轴端密封圈；静态轴端密封圈通过定位凸台在轴承固定套轴端限位固定安装。

本实用新型与现有技术相比的优点：

1、本实用新型转轴拨杆非机械连接的接触传动结构，较机械连接的传动以及连接块连接的传动，能实现短距离的高效扭矩传递；且力矩传递损耗小，传动更加可靠高效；非接触连接，协同拨杆转动式传动，构件数精简，结构紧凑，传动稳定可靠；

2、顶紧时，通过液压驱动实现，省力可靠高效；顶紧加工过程中，被压缩的压缩弹簧还能起到缓冲顶尖和工件热膨胀延长变形的过度磨损以及弯曲变形影响；液压卸荷时，借助压缩弹簧的复位回弹力，能加速液压油缸活塞杆的复位回退，缩短复位卸荷时间，提高加工效率；满足小型外圆磨床结构更加紧凑，更加高效的液压卸荷加工使用需求；

3、本实用新型尾架前端的装配结构，正、反装的T型导向套19与十型定位套15轴向压紧以及导向定位支撑功能，协同压缩弹簧6以及推力轴承14的轴向压紧力共同作用，一方面保证顶尖17同心定位水平支撑高速转动的可靠性和精确性；另一方面简化并降低了顶尖前端的同心定位装配难度，方便加工；一举多得；

4、本实用新型滚珠轴承91以及点接触球头92的设置，可有效降低拨杆9两端接触性传动的动摩擦损耗，确保传动可靠性的同时，提高传动触点的耐磨性能，寿命耐久。

附图说明

图1为本实用新型的总装装配结构示意图；

图2为图1中套筒10和滑套7的装配结构示意图；

图3为图1中尾架机壳1与套筒10以及直线轴承11的装配示意图；

图4为图3的A部放大密封结构示意图；

图5为图1中尾架前壳体16上各构件的装配结构示意图；

图6为顶尖17以及压缩弹簧6与各构件的装配结构示意图；

图7为动摩擦密封圈密封唇的一种实施例结构示意图；

图8为尾架顶尖17的顶紧工位状态示意图；

图9为尾架顶尖17的回退工位状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图1-9描述本实用新型的具体实施例。值得理解的是，下面描述实施例仅是示例性的，而不是对本实用新型的具体限制。

以下的实施例便于更好地理解本实用新型，但并不限定本实用新型。下述实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。下述实施例中所用的部件以及材料，如无特殊说明，均为市售。下述实施例中液压油缸进油以及回油自动控制控制电路的实现，如无特殊说明，均为常规控制方式。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，需要理解的是：术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”、“设有”应做广义理解，例如，可以是固定相连，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。再例如，可以是机械直接相连，也可以通过其他中间构件间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参见图1本实用新型的总装装配结构示意图；小型磨床液压快速卸荷伸缩式尾架，具有尾架机壳1，尾架机壳1内通过直线轴承11支承套筒10的安装。其中，尾架机壳1与套筒10之间固定安装轴承固定套1101；轴承固定套1101轴向前后两端分别设有用于密封直线轴承11的密封圈1102。

再参见图3为图1中尾架机壳1与套筒10以及直线轴承11的装配示意图。结合图4为图3的A部放大密封结构示意图。

关于附图，需要说明的是：轴承固定套1101外圆周嵌入尾架机壳1顶部中心通孔；轴承固定套1101套体内圆周侧壁嵌入安装直线轴承11；直线轴承11内环支承套筒10的轴向线性位移以及径向转动；且轴承固定套1101轴端分别通过制有的定位凸台，可以采用不限于图4的安装方式，采用轴向紧配合定位安装的方式定位配合安装用于密封直线轴承11轴端的静态密封圈1102。

此外，关于结构改进：尾架机壳1前端可以焊接固连机壳轴套2，机壳轴套2前端可以焊接固连尾架前壳体16，尾架前壳体16底部固定支撑安装液压油缸5。所述液压油缸5执行端触碰拨杆9杆体一端，采用非机械连接的方式，降低机械连接存在的小扭矩传动影响。所述拨杆9杆体中部通过定位转轴18定位转动安装，所述拨杆9杆体另一端适配纳入滑套7套体外侧制有的“工”字型凹槽71内并与滑套7联动以轴向朝前推送滑套7或轴向朝后拨动复位滑套7，且前述滑套7套体与套筒10同轴固连为一体实现滑套7与套筒10的同步轴向移动。

参见图2的附图说明。关于附图，需要说明的是：其中，套筒10与滑套7通过轴向紧固螺钉72同轴紧固连为一体。且紧固螺钉72从滑套7套体一侧制有的沉槽7021，在沉槽7021内轴向紧固安装将滑套7和套筒10同轴紧固连为一体。

此外，关于结构改进：所述套筒10筒体内可以嵌入式同轴固连后压套12并通过后压套12中心通孔紧配合同轴固连顶尖17尾部外圆周端面，以使后压套12、顶尖17和套筒10同轴固连为一体。此外，所述顶尖17前端从尾架前壳体16前端伸出，且尾架前壳体16轴向内侧端面与后压套12轴向前端面之间压装压缩弹簧6和轴向推力轴承14；所述压缩弹簧6轴向尾端与后压套12固连为一体，所述压缩弹簧6轴向前端在尾架前壳体16内侧固定。通过压缩弹簧6协同液压油缸轴向压紧顶紧力共同作用顶紧工件，通过轴向推力轴承14保证顶尖17顶紧工件转动磨削时顶持力的稳定性。且顶尖17通过液压油缸5驱动使压缩弹簧6压缩完成顶紧动作；顶尖17通过液压油缸5的复位回退以及压缩弹簧6的回弹力助推活塞杆加速完成液压油缸的卸荷动作。

为有利结构紧凑化设计，并提高拨杆转轴非刚性传动连接的可靠性；同时降低拨杆9两端接触性传动的摩擦损耗，作为本实用新型的进一步改进：所述拨杆9为轴对称结构，且转轴18在拨杆9对称轴中心定位安装；所述拨杆9触碰液压油缸5执行端的一端安装滚珠轴承91；滚珠轴承91外圆周滚动面与液压油缸5活塞杆执行端触碰挨接，以降低触碰端的摩擦接触损耗。所述拨杆9适配纳入滑套7套体外侧“工”字型凹槽71内与滑套7联动的一端设有点接触球头92，且滚珠轴承91与点接触球头92外径相等，以提高拨杆9扭矩的高效传递。需要说明的是：所述点接触球头92与“工”字型凹槽71采用点接触的方式来降低点接触球头92与高速转动的滑套7的“工”字型凹槽71内侧壁之间滑动摩擦接触的摩擦阻力。

为增加液压油缸执行端推送拨杆转动的可靠性和防磨性，作为本实用新型的进一步改进：所述液压油缸5执行端的活塞杆末端通过杆体外圆周制有的外螺纹固连制有内螺纹连接孔的顶头8；所述顶头8的轴向工作端面推顶滚珠轴承91轴承外圈的外圆周侧壁。

为降低加工以及装配难度，并提高顶尖同心定位精度，参见图5，图6的附图说明，并为说明图5中尾架前壳体16上各构件的装配结构示意图；说明图6顶尖17以及压缩弹簧6与各构件的装配结构示意图。具体地：图6示意顶尖17与后压套12中心通孔紧配合同轴固连为一体；后压套12轴向前端面与压缩弹簧6后端焊连为一体；压缩弹簧6前端与前压套13紧配合同轴固连为一体；前压套13轴向前端面与推力轴承14轴向后端面压紧固连为一体；推力轴承14轴向前端面与十型定位套15轴向后端面压紧固连为一体；十型定位套15套体轴向通过制有的外螺纹同轴旋合固连T型导向套19套体中心制有的内螺纹与T型导向套19同轴固连为一体。

关于本实用新型结构的进一步改进，为降低加工以及装配难度，并提高顶尖同心定位精度：(结合图5、图6)所述尾架前壳体16由竖直板体结构的安装板161和盖型结构的定位套162组成以降低尾架前壳体的加工难度；所述安装板161竖直板体上部通孔可以同轴焊接固连机壳轴套2前端，所述安装板161竖直板体下部通孔可以通过安装端盖采用法兰式多点轴向紧固安装的方式间接支撑液压油缸5的安装，以通过安装板161即实现定位套162的固连又实现液压油缸5的固连，一件多用；同时有利驱动系统与尾架的结构紧凑化设计。

此外，本实用新型的结构进一步改进不止于此：所述安装板161板体前端同轴焊连定位套162套体外圆轴向端面以简化装配步骤的同时，方便安装板161板体以及定位套162套体的同心加工。此外，所述定位套162前端套体通孔同轴轴向紧定固连纵剖面为T型的T型导向套19，且T型导向套19轴向套体朝内侧延伸在定位套162的套体轴向前侧端面同轴紧定固定安装；所述T型导向套19套体中心旋合固连纵剖面为“十”字型结构的十型定位套15，以降低十型定位套15与T型导向套19之间的同轴定位装配安装难度。且十型定位套15的轴向套体反向向外轴延伸固定安装，以提高磨削工件时顶持力的稳定性。所述十型定位套15轴向前端的定位凸台面与T型导向套19轴向后端面同轴固连；所述十型定位套15轴向后端的轴向延伸套体外圆周同轴固定安装用于固连压缩弹簧6的前压套13，所述前压套13的纵剖面为T型结构，且前压套13的轴向套体向内延伸固定安装，且前压套13轴向套体前端面的定位凸台面与十型定位套15轴向后端的定位凸台面之间协同压缩弹簧6的压紧张力压装轴向推力轴承14；所述顶尖17与十型定位套15套体中心轴向通孔间隙配合，且顶尖17前端从十型定位套15套体中心通孔前端同轴伸出。

前段结构改进后的效果在于：通过正、反装的T型导向套19与十型定位套15轴向压紧以及导向定位支撑功能，协同压缩弹簧6以及推力轴承14的轴向压紧力共同作用，一方面保证顶尖17同心定位水平支撑高速转动的可靠性和精确性；另一方面简化并降低了顶尖前端的同心定位装配难度以及加工难度；一举多得。

当转轴拨杆9拨动滑套7轴向移动时，能够同时拨动套筒10轴向位移，方便滑套7和套筒10加工以及同心定位组装，进一步地：(参见图2)所述滑套7套体与套筒10通过同轴定位配合的定位凸台701以及轴向紧固螺钉702同轴定位紧固连为一体。具体参见图2的套筒10与滑套7的装配结构示意图。图2中：需要说明的是：套筒10与滑套7通过轴向紧固螺钉72同轴紧固连为一体。且紧固螺钉72从滑套7套体一侧制有的沉槽7021，在沉槽7021内轴向紧固安装将滑套7和套筒10同轴紧固连为一体。

为保护直线轴承，提高防尘性能，进一步地：所述尾架机壳1轴向后端固连后端盖20；所述后端盖20与支承套筒10外圆周侧壁之间轴向分布至少安装两个动摩擦密封圈；所述密封圈为具有密封唇21结构的密封圈，以达到优良的活动性和适应性。

本实用新型不同于现有技术的工作原理：本实用新型顶紧时(参见图8)通过液压油缸进油口进油，通过液压驱动活塞杆伸长，通过伸长的液压油缸活塞杆非机械连接地推顶拨杆一端使拨杆顺时针转动，从而消除现有技术下拨杆与活塞杆机械传动连接的摩擦损耗影响，提高传动效率以及传动可靠性，并紧凑化传动结构；通过顺时针转动的拨杆另一端带动套筒、滑套、顶尖同轴同步轴向前进位移以顶紧工件；与此同时，前压套和后压套之间压装的压缩弹簧，通过压缩弹簧的压紧张力以及液压油缸的动配合扭矩传递，保持工件尾端的可靠顶紧。本实用新型卸荷时(参见图9)，由于活塞杆与拨杆采用非机械连接的接触式推顶触发结构，因此当液压油缸回油口回油卸荷的同时，利用被压缩的压缩弹簧的回弹力，加速液压油缸活塞杆的复位回退，从而提高卸荷速度，提高加工效率。

与现有技术相比：首先，本实用新型拨杆传动采用非机械连接的接触传动，一方面传动可靠性更高，另一方面扭矩传递更高效，不仅如此，液压卸荷时，利用被压缩弹簧的回复弹力，能够加速推送液压油缸活塞杆更加快速地复位回退，缩短卸荷时间，提高加工效率。

其次，本实用新型转轴拨杆非机械连接的接触传动结构，较机械连接的传动以及连接块连接的传动，能实现短距离的高效扭矩传递；且力矩传递损耗小，传动更加可靠高效；非接触连接，协同拨杆转动式传动，构件数精简，结构紧凑，传动稳定可靠。顶紧时，通过液压驱动实现，省力可靠高效；顶紧加工过程中，被压缩的压缩弹簧还能起到缓冲顶尖和工件热膨胀延长变形的过度磨损以及弯曲变形影响；液压卸荷时，借助压缩弹簧的复位回弹力，能加速液压油缸活塞杆的复位回退，缩短复位卸荷时间，提高加工效率；满足小型外圆磨床结构更加紧凑，更加高效的液压卸荷加工使用需求。

再者，本实用新型尾架前端的装配结构，正、反装的T型导向套19与十型定位套15轴向压紧以及导向定位支撑功能，协同压缩弹簧6以及推力轴承14的轴向压紧力共同作用，一方面保证顶尖17同心定位水平支撑高速转动的可靠性和精确性；另一方面简化并降低了顶尖前端的同心定位装配难度，方便加工；一举多得。

不仅如此，本实用新型另一优化改进在于：滚珠轴承91以及点接触球头92的设置，可有效降低拨杆9两端接触性传动的动摩擦损耗，确保传动可靠性的同时，提高传动触点的耐磨性能，寿命耐久。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上述实施例，只是本实用新型的较佳实施例，并非用来限制本实用新型实施范围，故凡以本实用新型权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本实用新型权利要求范围之内。

Claims (7)

1.小型磨床液压快速卸荷伸缩式尾架，具有尾架机壳(1)，尾架机壳(1)内通过直线轴承(11)支承套筒(10)的安装，其特征在于：尾架机壳(1)前端固连机壳轴套(2)，机壳轴套(2)前端固连尾架前壳体(16)，尾架前壳体(16)底部固定支撑安装液压油缸(5)；所述液压油缸(5)执行端触碰拨杆(9)杆体一端，所述拨杆(9)杆体中部通过定位转轴(18)定位转动安装，所述拨杆(9)杆体另一端适配纳入滑套(7)套体外侧制有的“工”字型凹槽(71)内并与滑套(7)联动，且前述滑套(7)套体与套筒(10)同轴固连为一体；所述套筒(10)筒体内同轴固连后压套(12)并通过后压套(12)同轴固连顶尖(17)尾部；所述顶尖(17)前端从尾架前壳体(16)前端伸出，且尾架前壳体(16)轴向内侧端面与后压套(12)轴向前端面之间压装压缩弹簧(6)和轴向推力轴承(14)；所述压缩弹簧(6)轴向尾端与后压套(12)固连为一体，所述压缩弹簧(6)轴向前端在尾架前壳体(16)内侧固定；且顶尖(17)通过液压驱动顶紧；通过压缩弹簧(6)加速液压卸荷。

2.根据权利要求1所述的小型磨床液压快速卸荷伸缩式尾架，其特征在于：所述拨杆(9)为轴对称结构，且转轴(18)在拨杆(9)对称轴中心定位安装；所述拨杆(9)触碰液压油缸(5)执行端的一端安装滚珠轴承(91)；所述拨杆(9)适配纳入滑套(7)套体外侧“工”字型凹槽(71)内与滑套(7)联动的一端设有点接触球头(92)；且滚珠轴承(91)与点接触球头(92)外径相等。

3.根据权利要求2所述的小型磨床液压快速卸荷伸缩式尾架，其特征在于：所述液压油缸(5)执行端通过外螺纹固连顶头(8)；所述顶头(8)的轴向工作端面推顶滚珠轴承(91)轴承外圈的外圆周侧壁。

4.根据权利要求1所述的小型磨床液压快速卸荷伸缩式尾架，其特征在于：所述尾架前壳体(16)由竖直板体结构的安装板(161)和盖型结构的定位套(162)组成；所述安装板(161)竖直板体上部通孔同轴固连机壳轴套(2)前端，所述安装板(161)竖直板体下部通孔支撑液压油缸(5)的安装；所述安装板(161)板体前端同轴焊连定位套(162)套体外圆轴向端面，所述定位套(162)前端套体通孔同轴固连纵剖面为T型的T型导向套(19)，且T型导向套(19)轴向套体朝内侧延伸固定安装；所述T型导向套(19)套体中心同轴旋合固连纵剖面为“十”字型结构的十型定位套(15)，且十型定位套(15)的轴向套体反向向外轴延伸固定安装；所述十型定位套(15)轴向前端的定位凸台面与T型导向套(19)轴向后端面同轴固连；所述十型定位套(15)轴向后端的轴向延伸套体外圆周同轴固定安装用于固连压缩弹簧(6)的前压套(13)，所述前压套(13)的纵剖面为T型结构，且前压套(13)的轴向套体向内延伸固定安装，且前压套(13)轴向套体前端面的定位凸台面与十型定位套(15)轴向后端的定位凸台面之间协同压缩弹簧(6)的压紧张力压装轴向推力轴承(14)；所述顶尖(17)与十型定位套(15)套体中心轴向通孔间隙配合，且顶尖(17)前端从十型定位套(15)套体中心通孔前端同轴伸出。

5.根据权利要求1所述的小型磨床液压快速卸荷伸缩式尾架，其特征在于：所述滑套(7)套体与套筒(10)通过同轴定位配合的定位凸台(701)以及轴向紧固螺钉(702)同轴定位紧固连为一体。

6.根据权利要求1所述的小型磨床液压快速卸荷伸缩式尾架，其特征在于：所述尾架机壳(1)轴向后端固连后端盖(20)；所述后端盖(20)与支承套筒(10)外圆周侧壁之间轴向分布至少安装两个动摩擦密封圈；所述密封圈为具有密封唇(21)结构的密封圈。

7.根据权利要求1所述的小型磨床液压快速卸荷伸缩式尾架，其特征在于：所述尾架机壳(1)与套筒(10)之间设有轴承固定套(1101)；所述轴承固定套(1101)套体内通过直线轴承(11)支承套筒(10)的安装；且轴承固定套(1101)轴向前后两端分别设有静态轴端密封圈(1102)；所述静态轴端密封圈(1102)通过定位凸台在轴承固定套(1101)轴端限位固定安装。

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