CN210754472U - 一种大型罐体圆度校正装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种大型罐体圆度校正装置，主要包括中心柱、中心柱固定环、吊索、定位环、滑动导轨、液压千斤顶、校圆模具，其特征在于，所述中心柱为一圆形管，底部焊接在罐底上；所述中心柱固定环焊接在中心柱上；所述吊索由吊索A和吊索B组成；所述定位环套在中心柱上，能够上下移动、能够以中心柱为轴旋转；所述滑动导轨，由滑动导轨A和滑动导轨B组成，滑动导轨A和滑动导轨B的一端分别焊接在定位环的对称面上；所述液压千斤顶，由液压千斤顶A和液压千斤顶B组成；所述校圆模具共2个，结构完全相同，分为校圆模具A和校圆模具B，由圆弧板、加强环板、套环组成。
Description
技术领域
本实用新型涉及罐体制作及校圆领域，特别涉及一种大型罐体圆度校正装置。
背景技术
随着化工生产能力的提升，装置及装备的大型化、集约化成为新上项目的首选考虑因素，而装备大型化对装备制作方面带来的直接影响因素为现场制作的设备越来越多，尤其表现为化工储罐的大型化；在直径10-50m储罐现场制作过程中，安装方式为围板安装，即筒体板压制圆弧后在现场一块一块拼接，造成筒体圆度(圆度是指工件的横截面接近理论圆的程度)达不到要求，筒体局部变形后存在局部应力过大问题，在大型储罐设备制作过程中埋下安全隐患。
传统的大型储罐罐体均采用锤击法(采用锤子击打)校正圆度，在锤击部位易形成应力积聚，出现应力腐蚀，严重影响罐体使用寿命。因此亟需研究一种新型的大型罐体圆度校正装置来解决现有技术存在的问题。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了克服上述现有技术不足，提供一种大型罐体圆度校正装置，提高罐体制作质量，消除安全隐患。
为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：
一种大型罐体圆度校正装置，主要包括中心柱、中心柱固定环、吊索、定位环、滑动导轨、液压千斤顶、校圆模具。
所述中心柱，为一圆形管，外径为
壁厚8-16mm，长度和罐体高度一致。
进一步的，所述中心柱底部焊接在罐底上。
所述中心柱固定环，内径较所述中心柱外径大2-5mm，确保中心柱固定环能够套在中心柱上。中心柱固定环高度为300-500mm。
进一步的，所述中心柱固定环焊接在中心柱上。
更进一步的，在所述中心柱固定环对称的两个面上分别焊接固定支撑A和固定支撑B。
更进一步的，所述固定支撑A和固定支撑B的另一端分别焊接在筒体内壁上。
更进一步的，在所述固定支撑A和固定支撑B靠近所述中心柱固定环的一端1-4m处分别焊接一个吊耳A和吊耳B。
所述吊索，由吊索A和吊索B组成，选用5-10t手拉葫芦，用于提升滑动导轨至变形位置。
更进一步的，所述吊索A的一端固定在吊耳A上。
更进一步的，所述吊索B的一端固定在吊耳B上。
所述定位环，内径较所述中心柱边长大3-6mm，确保定位环能够套在中心柱上，能够上下移动、能够以中心柱为轴旋转，定位环高度为300-500mm，用于实现滑动导轨在中心柱上下方向的移动以及以中心柱为轴旋转，定位至筒体需圆度校正的部位。
所述滑动导轨，由滑动导轨A和滑动导轨B组成。
进一步的，所述滑动导轨为槽钢，宽度为200-400mm，长度为罐体直径的1/5-1/3。
进一步的，所述滑动导轨A和滑动导轨B的一端分别焊接在定位环的对称面上。
进一步的，在所述滑动导轨A和滑动导轨B的中间位置焊接吊耳C和吊耳D。
更进一步的，所述吊索A的另一端固定在吊耳C上。
更进一步的，所述吊索A的另一端固定在吊耳D上。
进一步的，在所述滑动导轨A和滑动导轨B的底面分别钻2列
螺栓孔，列间距h1为200mm，孔间距h2为400mm，用于安装支撑挡板A和支撑挡板B。
进一步的，在支撑挡板A的下端加工4个螺栓孔，通过螺栓固定在滑动导轨A的底面。可根据罐体的大小调整支撑挡板A安装在滑动导轨A的位置。
进一步的，在支撑挡板B的下端加工4个螺栓孔，通过螺栓固定在槽钢的底面。可根据罐体的大小调整支撑挡板B安装在滑动导轨B的位置。
更进一步的，在支撑挡板A上焊接支架板A，支架板A厚度为20mm。
更进一步的，在支撑挡板B上焊接支架板B，支架板B厚度为20mm。
所述液压千斤顶，选用规格为15-20t，由液压千斤顶A和液压千斤顶B组成。
进一步的，所述液压千斤顶A放置在支撑挡板A的一侧。
进一步的，所述液压千斤顶B放置在支撑挡板B的一侧。
所述校圆模具，由圆弧板、加强环板、套环组成。
进一步的，所述圆弧板厚度为30mm，高度为600mm，弧度和储罐筒体弧度一致。
进一步的，所述加强环板厚度为20mm，宽度为50-100mm，焊接在圆弧板里侧。
进一步的，所述套环，焊接在圆弧板里侧中心位置。
更进一步的，所述校圆模具共2个，结构完全相同，分为校圆模具A和校圆模具B。
更进一步的，所述液压千斤顶A的一端嵌入校圆模具A上的套环内。
更进一步的，所述液压千斤顶B的一端嵌入校圆模具B上的套环内。
一种大型罐体圆度校正装置，使用方法为：1、将吊索A连接在固定支撑A和滑动导轨A上；2、将吊索B连接在固定支撑B和滑动导轨B上；3、通过吊索A和吊索B调整滑动导轨的上下位置，再通过旋转滑动导轨A和滑动道轨B，将校圆模具调整至需校正圆度的位置；4、将液压千斤顶A和液压千斤顶B分别安装在支撑挡板A和支撑挡板B上；5、将液压千斤顶A的一端嵌入校圆模具A上的套环内，将液压千斤顶B的一端嵌入校圆模具B上的套环内；6、通过分别均匀给液压千斤顶A和液压千斤顶B施加压力，通过校圆模具的圆弧将变形部位挤压成与罐体圆度相同的形状，逐步实现圆度校正。
本实用新型的有益效果：
本实用新型避免了传统的锤击法圆度校正的弊端，消除了应力腐蚀，提高了罐体制作质量，延长了罐体使用寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型大型罐体校圆装置结构示意图。
图2为本实用新型滑动导轨结构示意图。
图3为本实用支撑挡板主视图。
图4为本实用支撑挡板俯视图。
图5为本实用新型校圆模具主视图。
图6为本实用新型校圆模具左视图。
图7为本实用新型校圆模具俯视图。
其中，1、中心柱，2、中心柱固定环，2.1固定支撑A，2.2、固定支撑B，2.3、吊耳A，2.4、吊耳B，3.1、吊索A，3.2、吊索B，4、定位环，5.1、滑动导轨A，5.2、滑动导轨B，5.3、吊耳C，5.4、吊耳D，5.5列间距h1，5.6、孔间距h2，5.7、支撑挡板A，5.8、支撑挡板B，5.9、支架板A，5.10支架板B，6.1、液压千斤顶A，6.2、液压千斤顶B，7.1校圆模具A，7.2、校圆模具B，7.3、圆弧板，7.4、加强环板，7.5、套环。
具体实施方式
实施例1：
一种大型罐体圆度校正装置，主要包括中心柱(1)、中心柱固定环(2)、吊索(3.1和3.2)、定位环(4)、滑动导轨(5.1和5.2)、液压千斤顶(6.1和6.2)、校圆模具。
中心柱(1)为一圆形管，焊接在罐底上，外径为
壁厚8mm，长度和罐体高度一致。中心柱固定环(2)焊接在中心柱(1)上，内径较中心柱(1)外径大2mm，高度为300mm。在中心柱固定环(2)对称的两个面上分别焊接固定支撑A(2.1)和固定支撑B(2.2)，固定支撑A(2.1)和固定支撑B(2.2)的另一端分别焊接在筒体内壁上。在固定支撑A(2.1)和固定支撑B(2.2)靠近中心柱固定环(2)的一端1m处分别焊接一个吊耳A(2.3)和吊耳B(2.4)。吊索，由吊索A(3.1)和吊索B(3.2)组成，选用5t手拉葫芦，吊索A(3.1)的一端固定在吊耳A(2.1)上，吊索B(3.2)的一端固定在吊耳B(2.2)上。
定位环(4)内径较所述中心柱边长大3mm，高度为300mm。滑动导轨由滑动导轨A(5.1)和滑动导轨B(5.2)组成，所述滑动导轨为槽钢，宽度为200mm，长度为罐体直径的1/5。滑动导轨A(5.1)和滑动导轨B(5.2)的一端分别焊接在定位环(4)的对称面上。在滑动导轨A(5.1)和滑动导轨B(5.2)的中间位置焊接吊耳C(5.3)和吊耳D(5.4)。吊索A(3.1)的另一端固定在吊耳C(5.3)上，吊索B(3.2)的另一端固定在吊耳D(5.4)上。
在滑动导轨A(5.1)和滑动导轨B(5.2)的底面分别钻2列
螺栓孔，列间距h1(5.5)为200mm，孔间距h2(5.6)为400mm，用于安装支撑挡板A(5.7)和支撑挡板B(5.8)。在支撑挡板A(5.7)的下端加工4个螺栓孔，通过螺栓固定在滑动导轨A(5.1)的底面，在支撑挡板A(5.7)上焊接支架板A(5.9)，支架板A(5.9)厚度为20mm。在支撑挡板B(5.8)的下端加工4个螺栓孔，通过螺栓固定在滑动导轨B(5.2)的底面，在支撑挡板B(5.8)上焊接支架板B(5.10)，支架板B(5.10)厚度为20mm。液压千斤顶由液压千斤顶A(6.1)和液压千斤顶B(6.2)组成，选用规格为15t。液压千斤顶A(6.1)放置在支撑挡板A(5.7)一侧，液压千斤顶B(6.2)放置在支撑挡板B(5.8)一侧。
校圆模具共2个，结构完全相同，分为校圆模具A(7.1)和校圆模具B(7.2)。每个校圆模具由圆弧板(7.3)、加强环板(7.4)、套环(7.5)组成。圆弧板(7.3)厚度为30mm，高度为600mm，弧度和储罐筒体弧度一致。加强环板(7.4)厚度为20mm，宽度为50mm，焊接在圆弧板(7.3)里侧。套环(7.5)焊接在圆弧板(7.3)里侧中心位置。液压千斤顶A(6.1)的一端嵌入校圆模具A(7.1)上的套环内。液压千斤顶B(6.2)的一端嵌入校圆模具B(7.2)上的套环内。
实施例2：
一种大型罐体圆度校正装置，主要包括中心柱(1)、中心柱固定环(2)、吊索(3.1和3.2)、定位环(4)、滑动导轨(5.1和5.2)、液压千斤顶(6.1和6.2)、校圆模具。
中心柱(1)为一圆形管，焊接在罐底上，外径为
壁厚16mm，长度和罐体高度一致。中心柱固定环(2)焊接在中心柱(1)上，内径较中心柱(1)外径大5mm，高度为500mm。在中心柱固定环(2)对称的两个面上分别焊接固定支撑A(2.1)和固定支撑B(2.2)，固定支撑A(2.1)和固定支撑B(2.2)的另一端分别焊接在筒体内壁上。在固定支撑A(2.1)和固定支撑B(2.2)靠近中心柱固定环(2)的一端4m处分别焊接一个吊耳A(2.3)和吊耳B(2.4)。吊索，由吊索A(3.1)和吊索B(3.2)组成，选用10t手拉葫芦，吊索A(3.1)的一端固定在吊耳A(2.1)上，吊索B(3.2)的一端固定在吊耳B(2.2)上。
定位环(4)内径较所述中心柱边长大6mm，高度为500mm。滑动导轨由滑动导轨A(5.1)和滑动导轨B(5.2)组成，所述滑动导轨为槽钢，宽度为400mm，长度为罐体直径的1/3。滑动导轨A(5.1)和滑动导轨B(5.2)的一端分别焊接在定位环(4)的对称面上。在滑动导轨A(5.1)和滑动导轨B(5.2)的中间位置焊接吊耳C(5.3)和吊耳D(5.4)。吊索A(3.1)的另一端固定在吊耳C(5.3)上，吊索B(3.2)的另一端固定在吊耳D(5.4)上。
在滑动导轨A(5.1)和滑动导轨B(5.2)的底面分别钻2列
螺栓孔，列间距h1(5.5)为200mm，孔间距h2(5.6)为400mm，用于安装支撑挡板A(5.7)和支撑挡板B(5.8)。在支撑挡板A(5.7)的下端加工4个螺栓孔，通过螺栓固定在滑动导轨A(5.1)的底面，在支撑挡板A(5.7)上焊接支架板A(5.9)，支架板A(5.9)厚度为20mm。在支撑挡板B(5.8)的下端加工4个螺栓孔，通过螺栓固定在滑动导轨B(5.2)的底面，在支撑挡板B(5.8)上焊接支架板B(5.10)，支架板B(5.10)厚度为20mm。液压千斤顶由液压千斤顶A(6.1)和液压千斤顶B(6.2)组成，选用规格为20t。液压千斤顶A(6.1)放置在支撑挡板A(5.7)一侧，液压千斤顶B(6.2)放置在支撑挡板B(5.8)一侧。
校圆模具共2个，结构完全相同，分为校圆模具A(7.1)和校圆模具B(7.2)。每个校圆模具由圆弧板(7.3)、加强环板(7.4)、套环(7.5)组成。圆弧板(7.3)厚度为30mm，高度为600mm，弧度和储罐筒体弧度一致。加强环板(7.4)厚度为20mm，宽度为50mm，焊接在圆弧板(7.3)里侧。套环(7.5)焊接在圆弧板(7.3)里侧中心位置。液压千斤顶A(6.1)的一端嵌入校圆模具A(7.1)上的套环内。液压千斤顶B(6.2)的一端嵌入校圆模具B(7.2)上的套环内。
实施例3：
一种大型罐体圆度校正装置，主要包括中心柱(1)、中心柱固定环(2)、吊索(3.1和3.2)、定位环(4)、滑动导轨(5.1和5.2)、液压千斤顶(6.1和6.2)、校圆模具。
中心柱(1)为一圆形管，焊接在罐底上，外径为
壁厚10mm，长度和罐体高度一致。中心柱固定环(2)焊接在中心柱(1)上，内径较中心柱(1)外径大3mm，高度为400mm。在中心柱固定环(2)对称的两个面上分别焊接固定支撑A(2.1)和固定支撑B(2.2)，固定支撑A(2.1)和固定支撑B(2.2)的另一端分别焊接在筒体内壁上。在固定支撑A(2.1)和固定支撑B(2.2)靠近中心柱固定环(2)的一端2m处分别焊接一个吊耳A(2.3)和吊耳B(2.4)。吊索，由吊索A(3.1)和吊索B(3.2)组成，选用8t手拉葫芦，吊索A(3.1)的一端固定在吊耳A(2.1)上，吊索B(3.2)的一端固定在吊耳B(2.2)上。
定位环(4)内径较所述中心柱边长大4mm，高度为400mm。滑动导轨由滑动导轨A(5.1)和滑动导轨B(5.2)组成，所述滑动导轨为槽钢，宽度为300mm，长度为罐体直径的1/4。滑动导轨A(5.1)和滑动导轨B(5.2)的一端分别焊接在定位环(4)的对称面上。在滑动导轨A(5.1)和滑动导轨B(5.2)的中间位置焊接吊耳C(5.3)和吊耳D(5.4)。吊索A(3.1)的另一端固定在吊耳C(5.3)上，吊索B(3.2)的另一端固定在吊耳D(5.4)上。
在滑动导轨A(5.1)和滑动导轨B(5.2)的底面分别钻2列
螺栓孔，列间距h1(5.5)为200mm，孔间距h2(5.6)为400mm，用于安装支撑挡板A(5.7)和支撑挡板B(5.8)。在支撑挡板A(5.7)的下端加工4个螺栓孔，通过螺栓固定在滑动导轨A(5.1)的底面，在支撑挡板A(5.7)上焊接支架板A(5.9)，支架板A(5.9)厚度为20mm。在支撑挡板B(5.8)的下端加工4个螺栓孔，通过螺栓固定在滑动导轨B(5.2)的底面，在支撑挡板B(5.8)上焊接支架板B(5.10)，支架板B(5.10)厚度为20mm。液压千斤顶由液压千斤顶A(6.1)和液压千斤顶B(6.2)组成，选用规格为18t。液压千斤顶A(6.1)放置在支撑挡板A(5.7)一侧，液压千斤顶B(6.2)放置在支撑挡板B(5.8)一侧。
校圆模具共2个，结构完全相同，分为校圆模具A(7.1)和校圆模具B(7.2)。每个校圆模具由圆弧板(7.3)、加强环板(7.4)、套环(7.5)组成。圆弧板(7.3)厚度为30mm，高度为600mm，弧度和储罐筒体弧度一致。加强环板(7.4)厚度为20mm，宽度为50mm，焊接在圆弧板(7.3)里侧。套环(7.5)焊接在圆弧板(7.3)里侧中心位置。液压千斤顶A(6.1)的一端嵌入校圆模具A(7.1)上的套环内。液压千斤顶B(6.2)的一端嵌入校圆模具B(7.2)上的套环内。
本实用新型使用方法为：1、将吊索A(3.1)连接在固定支撑A(2.1)和滑动导轨A(5.1)上；2、将吊索B(3.2)连接在固定支撑B(2.2)和滑动导轨B(5.2)上；3、通过吊索A(3.1)和吊索B(3.2)调整滑动导轨的上下位置，再通过旋转滑动导轨A(5.1)和滑动道轨B(5.2)，将校圆模具调整至需校正圆度的位置；4、将液压千斤顶A(6.1)和液压千斤顶B(6.2)分别安装在支撑挡板A(5.7)和支撑挡板B(5.8)上；5、将液压千斤顶A(6.1)的一端嵌入校圆模具A(7.1)上的套环内，将液压千斤顶B(6.2)的一端嵌入校圆模具B(7.2)上的套环内；6、通过分别均匀给液压千斤顶A(6.1)和液压千斤顶B(6.2)施加压力，通过校圆模具的圆弧将变形部位挤压成与罐体圆度相同的形状，逐步实现圆度校正。
上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种大型罐体圆度校正装置，主要包括中心柱、中心柱固定环、吊索、定位环、滑动导轨、液压千斤顶、校圆模具，其特征在于，所述中心柱为一圆形管，底部焊接在罐底上；所述中心柱固定环焊接在中心柱上；所述吊索由吊索A和吊索B组成；所述定位环套在中心柱上，能够上下移动、能够以中心柱为轴旋转；所述滑动导轨，由滑动导轨A和滑动导轨B组成，滑动导轨A和滑动导轨B的一端分别焊接在定位环的对称面上；所述液压千斤顶，由液压千斤顶A和液压千斤顶B组成；所述校圆模具共2个，结构完全相同，分为校圆模具A和校圆模具B，由圆弧板、加强环板、套环组成。
2.根据权利要求1所述的大型罐体圆度校正装置，其特征是，所述中心柱外径为
壁厚8-16mm，长度和罐体高度一致。
3.根据权利要求1所述的大型罐体圆度校正装置，其特征是，所述中心柱固定环内径较所述中心柱外径大2-5mm，中心柱固定环高度为300-500mm，对称的两个面上分别焊接固定支撑A和固定支撑B，固定支撑A和固定支撑B的另一端分别焊接在筒体内壁上，在固定支撑A和固定支撑B靠近中心柱固定环的一端1-4m处分别焊接一个吊耳A和吊耳B。
4.根据权利要求1所述的大型罐体圆度校正装置，其特征是，所述吊索A的一端固定在吊耳A上，所述吊索B的一端固定在吊耳B上。
5.根据权利要求1所述的大型罐体圆度校正装置，其特征是，所述定位环内径较中心柱边长大3-6mm，高度为300-500mm。
6.根据权利要求1所述的大型罐体圆度校正装置，其特征是，所述滑动导轨宽度为200-400mm，长度为罐体直径的1/5-1/3，在滑动导轨A和滑动导轨B的中间位置焊接吊耳C和吊耳D，吊索A的另一端固定在吊耳C上，吊索A的另一端固定在吊耳D上。
7.根据权利要求1所述的大型罐体圆度校正装置，其特征是，所述滑动导轨A和滑动导轨B的底面分别钻2列
螺栓孔，列间距h1为200mm，孔间距h2为400mm，在滑动导轨A上通过螺栓孔安装支撑挡板A，在滑动导轨B上通过螺栓孔安装支撑挡板B，在支撑挡板A焊接支架板A，在支撑挡板B上焊接支架板B。
8.根据权利要求1所述的大型罐体圆度校正装置，其特征是，所述液压千斤顶A放置在支撑挡板A的一侧，液压千斤顶B放置在支撑挡板B的一侧。
9.根据权利要求1所述的大型罐体圆度校正装置，其特征是，所述圆弧板厚度为30mm，高度为600mm，弧度和储罐筒体弧度一致；加强环板厚度为20mm，宽度为50-100mm，焊接在圆弧板里侧；套环焊接在圆弧板里侧中心位置。
10.根据权利要求1所述的大型罐体圆度校正装置，其特征是，所述液压千斤顶A的一端嵌入校圆模具A上的套环内，液压千斤顶B的一端嵌入校圆模具B上的套环内。
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| CN112642882A (zh) * | 2020-12-24 | 2021-04-13 | 中航贵州飞机有限责任公司 | 一种钛及钛合金梁类零件校正变形的工艺方法 |
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2019
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |