CN210715050U - 一种用于斜盘柱塞泵的轴瓦 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于斜盘柱塞泵的轴瓦，涉及液压泵领域，其技术方案要点是：包括半圆柱面设置的本体，本体沿径向的中心位置处开设有通孔，本体的外径为30mm，本体的厚度为2.5mm，本体还包括基层、同轴固定连接于基层靠近轴心线一侧的耐磨层。通过设置耐磨层，耐磨层可以进一步加强轴瓦的耐磨性能，从而使得整体的使用寿命更长。

Description

一种用于斜盘柱塞泵的轴瓦

技术领域

本实用新型涉及液压泵领域，更具体地说，它涉及一种用于斜盘柱塞泵的轴瓦。

背景技术

轴瓦也叫轴衬，形状为瓦状的半圆柱面，轴瓦两个为一套，用于装在泵壳的弧面上用于对斜盘进行保护作用。

如专利号为CN204212963U的中国专利，该专利公开了一种变量柱塞泵的斜盘支撑结构，包括设置于壳体和斜盘背部的斜盘弧道之间的轴瓦，轴瓦与所述壳体相固定，其中，轴瓦与所述斜盘弧道之间设置有滚动体和保持架,保持架上设置有与所述滚动体相适配的凹腔，滚动体能够自由滚动地置于相对应的凹腔内，滚动体与轴瓦、斜盘弧道滚动接触。

当轴瓦在长期使用时，轴瓦的内层容易出现磨损，从而导致轴瓦的精度变差，影响斜盘的调节，比较麻烦，有待改进。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型提供一种用于斜盘柱塞泵的轴瓦，其具有耐磨性能更好的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种用于斜盘柱塞泵的轴瓦，包括半圆柱面设置的本体，所述本体沿径向的中心位置处开设有通孔，所述本体的外径为30mm，所述本体的厚度为2.5mm，所述本体还包括基层、同轴固定连接于基层靠近轴心线一侧的耐磨层。

通过上述技术方案，通过设置耐磨层，耐磨层可以进一步加强轴瓦的耐磨性能，从而使得整体的使用寿命更长。另外厚度2.5mm的设置，当轴瓦太厚时，轴瓦在使用时，就会抱死烧焦耐磨层，当轴瓦太薄时，又会造成对斜盘定位不佳的情况，实际厚度允许范围为2.495-2.5mm。

进一步的，所述基层为高锰黄铜层，所述耐磨层为PEEK复合材料层，所述耐磨层的厚度为0.8mm。

通过上述技术方案，PEEK复合材料与传统的轴瓦材料相比，在接触高温、高压的蒸汽或水时，仍可以保持良好的机械性能，使其成为水电应用中可作为轴瓦面材料，经过复合改性之后的PEEK适应对于磨损、摩擦、重载负荷、自润滑、高使用寿命的部位，从而可以对轴瓦的耐磨性进行加强，耐磨层的厚度为0.8mm，实际使用时，可以是0.7-0.8mm。

进一步的，所述本体靠近轴心线的一侧开设有储油槽，所述储油槽沿着所述本体的周向延伸。

通过上述技术方案，设置储油槽，储油槽内可以存储润滑油，当轴瓦对斜盘保护时，斜盘翻转时，润滑油可以进一步对接触面进行润滑，从而进一步减少轴瓦内侧壁的摩擦，从而减少了轴瓦的磨损，使得整体的耐磨性更好。

进一步的，所述本体远离其轴心线一侧开设有与所述储油槽连通的注油孔。

通过上述技术方案，设置注油孔，方便对储油槽内进行注油。

进一步的，所述储油槽的宽度为1mm，所述注油孔呈缩口设置，注油孔的直径从远离本体轴心线的一侧到另一侧逐渐变小，所述注油孔靠近储油槽的一端的直径小于或等于1mm设置。

通过上述技术方案，注油孔的缩口设置，方便加油时油嘴对准，另外储油槽宽度为1mm，使得润滑油通过油液液面张力黏附于储油槽内，使得油液不易从储油槽内脱出，从而使得初始安装时，可以通过将轴瓦浸没油液后进行安装，此时储油槽内填满油液，且不易脱出，从而使得轴瓦的初始安装更加方便。

进一步的，所述储油槽沿本体轴向分布两个，两个储油槽分布位于通孔的两侧设置，两个储油槽之间连通有导油槽。

通过上述技术方案，设置两个储油槽和导油槽，从而使得润滑油的润滑面更广，从而使得整体的润滑效果更好。

进一步的，所述导油槽连接于两个储油槽的端部，所述注油孔位于储油槽远离导油槽的一端，所述本体远离其轴心线的一侧还开设有排气孔，所述排气孔连通至另一个储油槽远离导油槽的一端。

通过上述技术方案，当后续需要补充油液时，由于轴瓦贴合于斜盘的外侧壁，此时油槽形成一定的密封性，此时可以通过将润滑油从注油孔挤入，油液可以沿着注油孔的储油槽流经导油槽后再流至另一个储油槽内，此时储油槽内多余的空气从排气孔排出，从而使得注油的操作更加方便。

进一步的，所述通孔呈缩口设置，所述通孔的直径从靠近本体轴心线的一端到另一端呈逐渐变小设置。

通过上述技术方案，通孔的缩口设置可以方便平头螺钉的钉头完全位于通孔内，避免平头螺钉凸出于本体靠近轴心线的一侧对斜盘形成影响。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)通过设置耐磨层，耐磨层可以进一步加强轴瓦的耐磨性能，从而使得整体的使用寿命更长；

(2)通过设置储油槽，储油槽内可以存储润滑油，减少轴瓦内侧壁的摩擦，从而减少了轴瓦的磨损，使得整体的耐磨性更好；

(3)通过设置排气孔，使得后期保养时的注油操作更加方便。

附图说明

图1为实施例的整体示意图，用于展示整体的结构布局；

图2为实施例的另一视角示意图，用于展示注油孔和排气孔的位置。

附图标记：1、本体；11、基层；12、耐磨层；2、通孔；3、储油槽；4、导油槽；5、注油孔；6、排气孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型进行详细描述。

实施例：

一种用于斜盘柱塞泵的轴瓦，如图1所示，包括半圆柱面设置的本体1，本体1的外径为30mm，本体1的厚度为2.5mm，本体1还包括基层11、同轴固定连接于基层11靠近轴心线一侧的耐磨层12，耐磨层12的厚度为0.8mm。本体1沿径向的中心位置处开设有通孔2，通孔2呈缩口设置，通孔2的直径从靠近本体1轴心线的一端到另一端呈逐渐变小设置。

基层11为高锰黄铜层，基层11的材质为高锰黄铜。耐磨层12为PEEK复合材料层，耐磨层12的材质为PEEK复合材料。PEEK复合材料与传统的轴瓦材料相比，在接触高温、高压的蒸汽或水时，仍可以保持良好的机械性能，使其成为水电应用中可作为轴瓦面材料，经过复合改性之后的PEEK适应对于磨损、摩擦、重载负荷、自润滑、高使用寿命的部位，从而可以对轴瓦的耐磨性进行加强，也能使得轴瓦适应高温高压的液体的工作环境。

本体1靠近轴心线的一侧开设有储油槽3，储油槽3沿本体1轴向分布两个，两个储油槽3沿着本体1的周向延伸，且储油槽3沿本体1周向的两端均不贯穿本体1设置。两个储油槽3分布位于通孔2的两侧设置，且两个储油槽3平行设置。两个储油槽3之间连通有导油槽4，导油槽4连接于两个储油槽3同侧的端部，使得两个储油槽3与导油槽4呈C形设置，储油槽3和导油槽4的宽度均为1mm设置。

如图1、图2所示，本体1远离其轴心线的一侧还开设有注油孔5和排气孔6，注油孔5位于其中一个储油槽3远离导油槽4的一端并连通至该储油槽3设置，排气孔6连通至另一个储油槽3远离导油槽4的一端，排气孔6的直径为0.5mm。注油孔5呈缩口设置，注油孔5的直径从远离本体1轴心线的一侧到另一侧逐渐变小，注油孔5靠近储油槽3的一端的直径小于或等于1mm设置。实际使用时，当注油孔5完成注油操作后，可以在注油孔5上对应塞入塑胶材质的堵头进行封堵。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种用于斜盘柱塞泵的轴瓦，包括半圆柱面设置的本体（1），其特征在于：所述本体（1）沿径向的中心位置处开设有通孔（2），所述本体（1）的外径为30mm，所述本体（1）的厚度为2.5mm，所述本体（1）还包括基层（11）、同轴固定连接于基层（11）靠近轴心线一侧的耐磨层（12）。

2.根据权利要求1所述的一种用于斜盘柱塞泵的轴瓦，其特征在于：所述基层（11）为高锰黄铜层，所述耐磨层（12）为PEEK复合材料层，所述耐磨层（12）的厚度为0.8mm。

3.根据权利要求1所述的一种用于斜盘柱塞泵的轴瓦，其特征在于：所述本体（1）靠近轴心线的一侧开设有储油槽（3），所述储油槽（3）沿着所述本体（1）的周向延伸。

4.根据权利要求3所述的一种用于斜盘柱塞泵的轴瓦，其特征在于：所述本体（1）远离其轴心线一侧开设有与所述储油槽（3）连通的注油孔（5）。

5.根据权利要求4所述的一种用于斜盘柱塞泵的轴瓦，其特征在于：所述储油槽（3）的宽度为1mm，所述注油孔（5）呈缩口设置，注油孔（5）的直径从远离本体（1）轴心线的一侧到另一侧逐渐变小，所述注油孔（5）靠近储油槽（3）的一端的直径小于或等于1mm设置。

6.根据权利要求4所述的一种用于斜盘柱塞泵的轴瓦，其特征在于：所述储油槽（3）沿本体（1）轴向分布两个，两个储油槽（3）分布位于通孔（2）的两侧设置，两个储油槽（3）之间连通有导油槽（4）。

7.根据权利要求6所述的一种用于斜盘柱塞泵的轴瓦，其特征在于：所述导油槽（4）连接于两个储油槽（3）的端部，所述注油孔（5）位于储油槽（3）远离导油槽（4）的一端，所述本体（1）远离其轴心线的一侧还开设有排气孔（6），所述排气孔（6）连通至另一个储油槽（3）远离导油槽（4）的一端。

8.根据权利要求1所述的一种用于斜盘柱塞泵的轴瓦，其特征在于：所述通孔（2）呈缩口设置，所述通孔（2）的直径从靠近本体（1）轴心线的一端到另一端呈逐渐变小设置。

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