CN210703576U - 锂电池盖帽切割检测一体化装置 - Google Patents

Abstract

本申请适用于锂电池制作技术领域，提供一种锂电池盖帽切割检测一体化装置，包括：支撑座；输送组件活动设于支撑座上，用于输送锂电池；夹持组件固定于输送组件上，用于固定锂电池；切割组件设于输送组件旁侧，用于切割锂电池的盖帽；检测组件设于输送组件旁侧，且切割组件与检测组件沿输送组件的输送方向间隔设置，检测组件用于检测盖帽。通过设置支撑座、输送组件、夹持组件、切割组件以及检测组件，锂电池可由输送组件分别输送至切割组件及检测组件一侧，完成盖帽的切割及检测，由此可实现对锂电池的气密性的检测工作，操作十分简单且提高了锂电池的检测效率，同时避免人工切割、打磨导致受伤的情况，提高安全性能。

Description

锂电池盖帽切割检测一体化装置

技术领域

本实用新型属于锂电池制作技术领域，更具体地说，是涉及一种锂电池盖帽切割检测一体化装置。

背景技术

锂电池在完成制造后，通常还需要进行检测，其中包括对锂电池气密性的检测。目前一般是对锂电池的盖帽进行轴向切割，再根据盖帽端面的结构来检测锂电池的气密性状况。

目前，锂电池的气密性检测之前，一般是通过人工使用锯条来实现对锂电池盖帽的切割，再通过粗细不同的砂纸对切割后的盖帽端面进行打磨。而锯条容易拉断，切割后的盖帽端面较为锋利，容易划伤工人，且工作强度较大，工作效率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种锂电池盖帽切割检测一体化装置，旨在解决现有技术中，人工切割、打磨锂电池盖帽容易导致工人受伤且工作效率低下的技术问题。

为解决上述问题，本实用新型实施例提供了一种锂电池盖帽切割检测一体化装置，包括：

支撑座；

输送组件，活动设于所述支撑座上，用于输送锂电池；

夹持组件，固定于所述输送组件上，用于固定所述锂电池；

切割组件，设于所述输送组件旁侧，用于切割所述锂电池的盖帽；

检测组件，设于所述输送组件旁侧，且所述切割组件与所述检测组件沿所述输送组件的输送方向间隔设置，所述检测组件用于检测所述盖帽。

进一步地，所述锂电池盖帽切割检测一体化装置还包括打磨组件，所述打磨组件设于所述输送组件旁侧并位于所述切割组件及所述检测组件之间，所述打磨组件用于打磨所述盖帽。

进一步地，所述切割组件包括竖切组件及横切组件，所述竖切组件及所述横切组件沿所述输送组件的输送方向间隔设置，所述竖切组件用于周向切割所述盖帽，所述横切组件用于径向切割所述盖帽。

进一步地，所述支撑座上设有分别与所述输送组件两端相通的进料槽及出料槽，所述进料槽上滑动设有第一输送结构，所述出料槽上滑动设有第二输送结构，所述第一输送结构及所述第二输送结构均用于输送所述锂电池。

进一步地，所述第一输送结构包括第一传送带及用于带动所述第一传送带移动于所述进料槽底壁上的两第一同步轮，所述第二输送结构包括第二传送带及用于带动所述第二传送带移动于所述出料槽底壁上的两第二同步轮，所述第一传送带及所述第二传送带均具有磁性。

进一步地，所述输送组件包括分别转动设于所述支撑座上的第一转盘、第二转盘以及第三转盘，所述第一转盘设于第一输送结构的出料端，所述第三转盘设于所述第二输送结构的进料端，所述锂电池可由所述第一转盘经所述第二转盘传送至所述第三转盘上，所述横切组件、所述打磨组件以及检测组件分别设于所述第一转盘、第二转盘以及第三转盘的旁侧。

进一步地，所述夹持组件包括多个第一夹持件、第二夹持件以及第三夹持件，多个所述第一夹持件均匀设于所述第一转盘的边缘上，多个所述第二夹持件均匀设于所述第二转盘的边缘上，多个所述第三夹持件均匀设于所述第三转盘的边缘上。

进一步地，所述竖切组件设于所述进料槽一侧，所述进料槽另一侧设有第四夹持件，所述第四夹持件用于所述竖切组件切割所述盖帽时固定所述锂电池。

进一步地，所述支撑座上设有用于回收所述支撑座上的废料的回收孔，所述回收孔连通所述支撑座的内腔，所述回收孔位于所述切割组件及所述打磨组件旁侧，所述支撑座内腔上可拆卸地安装有回收仓。

进一步地，所述支撑座上盖设有外壳，所述输送装置、所述打磨组件以及所述切割组件均位于设于所述外壳内腔，所述外壳内腔设有隔板，所述打磨组件及所述检测组件位于所述隔板两侧。

本实用新型提供的锂电池盖帽切割检测一体化装置的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型通过设置支撑座、输送组件、夹持组件、切割组件以及检测组件，锂电池由输送组件输送，当锂电池在输送组件输送至切割组件一侧时，切割组件对锂电池的盖帽进行切割工作，当锂电池在输送至检测组件一侧时，检测组件对切割后的锂电池的盖帽进行检测，且夹持组件用于固定锂电池，便于输送组件输送及切割组件的切割。由此可实现对锂电池的气密性的检测工作，操作十分简单且提高了锂电池的检测效率，同时避免人工切割、打磨导致受伤的情况，提高安全性能。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的锂电池盖帽切割检测一体化装置的立体结构图；

图2为被图1的锂电池盖帽切割检测一体化装置的切割组件切割后的锂电池的立体结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的锂电池盖帽切割检测一体化装置的内部结构示意图；

图4为图1的爆炸图；

图5为图1的锂电池盖帽切割检测一体化装置的外壳的立体结构示意图。

其中，图中各附图标记：

100-锂电池盖帽切割检测一体化装置；200-锂电池；300-盖帽；10-支撑座；20-输送组件；30-夹持组件；40-切割组件；50-检测组件；60-打磨组件；70-外壳；11-进料槽；12-出料槽；13-第四夹持件；14-回收孔；15-回收仓；16-拉环；21-第一转盘；22-第二转盘；23-第三转盘；24-转轴；31-第一夹持件；32-第二夹持件；33-第三夹持件；41-竖切组件；42-横切组件；51-第四支撑杆；52-第四支撑板；53-检测件；61-第三支撑杆；62-第三支撑板；63-磨头；71-隔板；72-通料口；73-进料口；74-出料口；131-固定座；132-气缸；133-气杆；134-磁吸块；411-第一支撑杆；412-第一支撑板；413-第一锯盘；421-第二支撑杆；422-第二支撑板；423-第二锯盘。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

请一并参阅图1至图3，本实用新型实施例提供的锂电池盖帽切割检测一体化装置100包括支撑座10、输送组件20、夹持组件30、切割组件40以及检测组件50，应用于锂电池200技术领域，旨在解决现有技术中人工切割、打磨锂电池盖帽容易导致工人受伤且工作效率低下的技术问题。

具体地，输送组件20设于支撑座10上且可在支撑座10上活动，输送组件20活动时用于输送锂电池200。夹持组件30固定于输送组件20上，用于将锂电池200固定于输送组件20上，避免锂电池200在输送组件20的输送过程中掉出输送组件20的情况。切割组件40设于支撑座10上并设于输送组件20旁侧，锂电池200可被输送组件20输送至切割组件40一侧，切割组件40用于切割锂电池200的盖帽300。检测组件50设于支撑座10上并设于输送组件20旁侧，其中，切割组件40与检测组件50沿输送组件20的输送方向间隔设置，且切割组件40与检测组件50设于输送组件20的相同侧，便于切割组件40切割后的锂电池200的检测工作。锂电池200在切割组件40处完成盖帽300的切割后再由输送组件20输送至检测组件50处，此时检测组件50可检测锂电池200的盖帽300，通过检测盖帽300的被切割的端面的相关尺寸，从而可根据检测结果得出锂电池200的气密性状态。

本实用新型实施例中，通过设置支撑座10、输送组件20、夹持组件30、切割组件40以及检测组件50，锂电池200由输送组件20输送，当锂电池200在输送组件20输送至切割组件40一侧时，切割组件40对锂电池200的盖帽300进行切割工作，当锂电池200在输送至检测组件50一侧时，检测组件50对切割后的锂电池200的盖帽300进行检测，且夹持组件30用于固定锂电池200，便于输送组件20输送及切割组件40的切割。由此可实现对锂电池200的气密性的检测工作，操作十分简单且提高了锂电池200的检测效率，同时避免人工切割、打磨导致受伤的情况，提高安全性能。另外，本实施例中锂电池200的切割及检测工作可自动完成，无需人工操作，自动化程度较高，且检测操作更加方便，检测结果更加精确可靠。

具体地，请参阅图2，图中示出了被切割后的锂电池200的立体结构示意图，本实施例中，切割组件40主要对锂电池200的盖帽300进行切割，且切割组件40以锂电池200的轴线为剖面线对锂电池200的盖帽300进行切割，从而可获得盖帽300的内部结构，可更加直观、快速地判断盖帽300的结构。其中，本实施例中的锂电池200为圆柱形锂电池200。

具体地，请参阅图3，本实施例中，支撑座10设置为方形结构，输送组件20、夹持组件30、切割组件40以及检测组件50均位于支撑座10上。

具体地，本实施例中，输送组件20可以设置为传送带结构，切割组件40及检测组件50设于传送带结构的相同侧。当然，输送组件20还可以设置为其他的结构，此处不做唯一限定。

具体地，本实施例中，锂电池盖帽切割检测一体化装置100还包括控制器(图未示)，控制器分别电连接于检测组件50、切割组件40以及输送组件20，且切割组件40及检测组件50上均设置有传感器(图未示)，传感器也电连接于控制器，当输送组件20将锂电池200输送至正对切割组件40时，切割组件40上的传感器感应到锂电池200，控制器启动切割组件40对锂电池200的盖帽300进行切割操作，此时控制器还可以暂停输送组件20，便于锂电池200的切割，当然也可以不暂停输送组件20，锂电池200在移动的过程中可完成切割；当输送组件20将锂电池200输送至正对检测组件50时，检测组件50上的传感器感应到锂电池200，控制器启动检测组件50对锂电池200的盖帽300进行检测操作，此时控制器可暂停或不暂停输送组件20。其中，检测组件50还可电连接于外部终端设备，检测组件50主要检测切割后的盖帽300的被切割的端面的数据，并将该数据传输至外部的终端设备中。

具体地，请参阅图4，本实施例中，检测组件50包括第四支撑杆51、第四支撑板52以及检测件53，第四支撑杆51竖直固定于支撑座10上，第四支撑板52设于第四支撑杆51的端部且至少部分伸出第四支撑杆51，检测件53固定于第四支撑板52上，检测件53电连接于控制器并在控制器的控制下进行检测工作。输送组件20可将锂电池200输送至正对检测件53，此时检测件53用于检测锂电池200的盖帽300，主要完成对盖帽300的被切割端面的尺寸。其中，此处的检测件53还可以设置为传感器或其他的检测结构，此处不对检测件53作出唯一限定。

进一步地，请参阅图3，本实施例中，锂电池盖帽切割检测一体化装置100还包括打磨组件60，打磨组件60固定于支撑座10上，打磨组件60与检测组件50、切割组件40均设于输送组件20的相同侧，且打磨组件60位于切割组件40及检测组件50之间，即切割组件40、打磨组件60以及检测组件50沿着输送组件20的输送方向依次设置，打磨组件60用于打磨盖帽300。当锂电池200在切割组件40的作用下完成切割操作后，且移动至正对检测组件50之前，输送组件20将锂电池200输送至正对打磨组件60，打磨组件60对完成切割后的锂电池200的盖帽300的被切割的端面进行打磨，以使盖帽300的被切割的端面更加平整，便于检测组件50的检测及测量，能够有效提高盖帽300的尺寸的检测的精度，从而提高检测结果的准确性。

其中，打磨组件60上也设有传感器(图未示)，传感器电连接于控制器，当输送组件20将锂电池200输送至正对打磨组件60时，传感器感应到锂电池200，控制器控制启动打磨组件60，用于打磨锂电池200的盖帽300，此时，控制器可暂停或不暂停输送组件20。

具体地，请参阅图4，本实施例中，打磨组件60包括第三支撑杆61、第三支撑板62以及磨头63，第三支撑杆61固定于支撑座10上并与第四支撑杆51间隔设置，第三支撑板62设于第三支撑杆61的端部并至少部分伸出第三支撑杆61，磨头63转动设于第三支撑板62一端并电连接于控制器，磨头63用于打磨盖帽300的被切割的端面；当传感器检测到锂电池200正对磨头63时，控制器启动磨头63并使其转动并对盖帽300的被切割的端面进行打磨。

具体地，磨头63设置为盘状且水平设置，当然，此处不做唯一限定。

其中，本实施例中，当检测到锂电池200正对磨头63时，控制器可控制磨头63从第三支撑板62上伸出，从而拉近磨头63与锂电池200的盖帽300之间的距离，加强对盖帽300的打磨精度。当然，本实施例中，对于磨头63与锂电池200盖帽300之间的距离可以先设置好，此时便不再需要在打磨前将磨头63伸出。

进一步地，请参阅图3，本实施例中，切割组件40包括竖切组件41及横切组件42，竖切组件41及横切组件42设于输送组件20的相同侧，且竖切组件41及横切组件42沿输送组件20的输送方向间隔设置，竖切组件41用于周向切割盖帽300，横切组件42用于径向切割盖帽300。锂电池200在正对竖切组件41并由竖切组件41完成对盖帽300的竖切操作后，再由输送组件20输送至正对横切组件42，此时横切组件42对已经完成竖切操作的盖帽300进行横切操作，从而实现盖帽300的切割。通过对锂电池200的盖帽300分别进行竖切及横切操作，可提高盖帽300被切割后的尺寸精度，提高检测的准确性。

具体地，请参阅图4，本实施例中，横切组件42包括第二支撑杆421、第二支撑板422以及第二锯盘423，第二支撑杆421固定于支撑座10上并与第三支撑杆61间隔设置，第二支撑板422设于第二支撑杆421的端部并至少部分伸出第二支撑杆421，第二锯盘423可转动设于第二支撑板422上并电连接于控制器，第二锯盘423用于转动时对锂电池200进行横切。当传感器检测到锂电池200正对第二锯盘423一侧时，控制器启动第二锯盘423并使其转动从而对盖帽300进行横切操作，以使盖帽300完成切割工作。

具体地，第二锯盘423设置为盘状且水平设置，当然，此处不做唯一限定。

其中，本实施例中，当检测到锂电池200正对第二锯盘423时，控制器可控制第二锯盘423从第二支撑板422上伸出，从而拉近第二锯盘423与锂电池200的盖帽300之间的距离，加强对盖帽300的横切精度。当然，本实施例中，对于第二锯盘423与锂电池200盖帽300之间的距离可以先设置好，此时便不再需要在横切前将第二锯盘423伸出。

具体地，请参阅图4，本实施例中，竖切组件41包括第一支撑杆411、第一支撑板412以及第一锯盘413，第一支撑杆411固定于支撑座10上并与第二支撑杆421间隔设置，第一支撑板412设于第一支撑杆411的端部并至少伸出第一支撑杆411，第一锯盘413可转动地设于第一支撑板412上，第一锯盘413用于转动时对锂电池200的盖帽300进行竖切。当传感器检测到锂电池200正对于第一锯盘413下方时，控制器可启动第一锯盘413并使其转动从而对盖帽300进行竖切操作，以使盖帽300完成竖切工作。

具体地，第一锯盘413设置为盘状且呈竖直设置，当然，此处不做唯一限定。

其中，本实施例中，当检测到锂电池200位于第一锯盘413下方时，控制器可控制第一锯盘413从第一支撑板412向下伸出，从而拉近第一锯盘413与锂电池200的盖帽300之间的距离，加强对盖帽300的竖切精度。当然，本实施例中，对于第一锯盘413与锂电池200盖帽300之间的距离可以先设置好，此时便不再需要在竖切前将第一锯盘413伸出。

进一步地，请参阅图3，本实施例中，支撑座10上设有分别与输送组件20两端相通的进料槽11及出料槽12，进料槽11上滑动设有第一输送结构(图未示)，出料槽12上滑动设有第二输送结构(图未示)，第一输送结构及第二输送结构均用于输送锂电池200。其中，输送组件20的两端分别连接第一输送结构及第二输送结构，锂电池200从进料槽11的进料端处放入第一输送结构上，锂电池200的两侧由进料槽11的内侧壁进行限位，避免锂电池200倾倒。第一输送结构将锂电池200从进料槽11的进料端输送至进料槽11的出料端，输送组件20一端连接于进料槽11的出料端，第一输送结构可将锂电池200传输至输送组件20上。输送组件20另一端连接于出料槽12的进料端，输送组件20将锂电池200输送至分别完成切割、打磨以及检测后，再将锂电池200传输至第二输送结构上，第二输送结构件锂电池200从出料槽12的进料端输送至出料槽12的出料端，从而完成锂电池200的输送工作。其中，锂电池200的两侧还可由出料槽12的内侧壁进行限位，避免锂电池200倾倒。

进一步地，本实施例中，第一输送结构包括第一传送带及两第一同步轮，两第一同步轮用于带动第一传送带移动于进料槽11底壁上，锂电池200位于第一传动带上被传送至输送组件20上。第二输送结构包括第二传送带及两第二同步轮，两第二同步轮用于带动第二传送带移动于出料槽12底壁上，锂电池200位于第二传送带上被传送出出料槽12外。

具体地，本实施例中，第一传送带及第二传送带均具有磁性，从而加强锂电池200分别移动于第一传送带及第二传送带时的平衡。其中，第一传送带连接有磁性件(图未示)，该磁性件电连接于控制器，控制器可控制才磁性件的磁力，在锂电池200需要由第一传送带传输至输送组件20上时，控制器可控制磁性件失电，便于锂电池200传输至输送组件20上。第二传动带与第一传送带的磁性得失情况类似，此处不再进行赘述。

进一步地，请参阅图3，本实施例中，输送组件20包括分别转动设于支撑座10上的第一转盘21、第二转盘22以及第三转盘23，且第一转盘21、第二转盘22以及第三转盘23间隔设置，横切组件42、打磨组件60以及检测组件50分别设于第一转盘21、第二转盘22以及第三转盘23的旁侧。

具体地，第一转盘21设于第一输送结构的出料端，第一输送结构可将锂电池200传输至第一转盘21上，且第一转盘21、第二转盘22以及第三转盘23的转动方向相同，第一转盘21上的锂电池200转动至正对横切组件42并完成横切操作后，锂电池200转动至第一转盘21及第二转盘22的连接处时，锂电池200可由第一转盘21传输至第二转盘22上；第二转盘22上的锂电池200转动至正对打磨组件60并完成打磨操作后，锂电池200转动至第二转盘22及第三转盘23的连接处时，锂电池200可由第二转盘22传输至第三转盘23上；第三转盘23设于第二输送结构的进料端，第三转盘23上的锂电池200转动至正对检测组件50并完成检测后，锂电池200转动至第三转盘23及第二输送结构的连接处，锂电池200可由第三转盘23传输至第二输送结构上，并由第二输送结构输送至出料槽12外。

具体地，为便于锂电池200能够从第一转盘21依次传输至第三转盘23上，如图3所示出的方向，第一转盘21、第二转盘22以及第三转盘23的转动方向均为逆时针旋转，以使锂电池200能够从进料槽11进入第一转盘21后，依次从右到左传输至出料槽12中。当然，在图3示出的方向上，当进料槽11及出料槽12的位置调换时，则第一转盘21、第二转盘22以及第三转盘23的转动方向均为顺时针，此处对于该转动方向不做出唯一限定。

其中，夹持组件30用于固定锂电池200，避免锂电池200在转动或传输时倾倒，同时，夹持组件30还可在锂电池200进行横切、打磨或检测时对锂电池200进行固定，避免锂电池200倾倒而影响盖帽300被切割端面的精度。

其中，夹持组件30分别设置于第一转盘21、第二转盘22以及第三转盘23上，且夹持组件30电连接于控制器并可由控制器控制，当锂电池200由第一输送结构输送至第一输送结构及第一转盘21的连接处时，控制器关闭第一输送结构的磁性且启动第一转盘21上的夹持组件30，以使夹持组件30夹取锂电池200以将锂电池200夹取至第一转盘21上；当锂电池200由第一转盘21转动输送至第一转盘21及第二转盘22的连接处时，控制器控制第一转盘21上夹持组件30松开该锂电池200并启动第二转盘22的夹持组件30以夹取该锂电池200；锂电池200由第二转盘22传输时第三转盘23、由第三转盘23传输至第二输送结构上的情况与上述相同，此处不再进行赘述。

其中，夹持组件30的夹取及松开、第一输送结构及第二输送结构的磁性的启动及关闭可根据时间来控制，当然，也可以设置传感器来感应，此处不作出唯一限定。

具体地，请参阅图3，本实施例中，支撑座10上设有间隔设置的三个转轴24，转轴24可转动于支撑座10上，且三转轴24一端分别固定于第一转盘21、第二转盘22以及第三转盘23，转轴24可电连接于外部的动力装置，并在外部动力装置的控制下转动以使实现第一转盘21、第二转盘22以及第三转盘23的转动。

进一步地，请参阅图3，本实施例中，夹持组件30包括多个第一夹持件31、多个第二夹持件32以及多个第三夹持件33，多个第一夹持件31均匀设于第一转盘21的边缘上，多个第二夹持件32均匀设于第二转盘22的边缘上，多个第三夹持件33均匀设于第三转盘23的边缘上。第一夹持件31、第二夹持件32以及第三夹持件33分别用于夹持第一转盘21、第二转盘22以及第三转盘23上的锂电池200，避免锂电池200在转动或者切割、打磨过程中倾倒。

其中，本实施例中，第一夹持件31、第二夹持件32以及第三夹持可以设置为夹钳，夹钳可在控制器的控制下夹取或松开锂电池200，因此可实现第一转盘21上的锂电池200传输至第二转盘22上。

具体地，请参阅图3，本实施例中，第一夹持件31、第二夹持件32以及第三夹持件33设置为横截面为半圆形的夹持件，该形状的设置可增大与锂电池200的接触面积从而加强锂电池200的固定，避免锂电池200倾倒。其中，第一夹持件31、第二夹持件32以及第三夹持件33均为磁性件，磁性件在控制器的控制下得电或失电，用于实现锂电池200的固定及两个转盘中的锂电池200的传输工作。

第一转盘21上的多个第一夹持件31的半圆形的开口均朝外设置，即多个第一夹持件31均朝向转轴24凹陷设置，第二夹持件32及第三夹持件33与第一夹持件31的分布方式相同。锂电池200转动至第一转盘21及第二转盘22的连接处时，连接处上的第一夹持件31及第二夹持件32相对设置以共同连接于锂电池200异侧，第一夹持件31上的磁性失去后，第二夹持件32可将连接处的锂电池200吸取至第二转盘22上，实现两个转盘上的锂电池200的传输。锂电池200由第二转盘22传输至第三转盘23上的原理与上述相同，此处不再进行赘述。

具体地，请参阅图3，本实施例中，第一夹持件31、第二夹持件32以及第三夹持件33的数量均设置为八个，当然，本实施例中对于该夹持件的数量不做唯一限定。

进一步地，请参阅图3，本实施例中，竖切组件41设于进料槽11一侧，且竖切组件41位于进料槽11的出料端处，进料槽11另一侧设有第四夹持件13，第四夹持件13用于竖切组件41切割盖帽300时固定锂电池200。进料槽11的出料端上与竖切组件41相对的一侧上设有开口(图未示)，第四夹持件13设于进料槽11的另一侧并至少部分可伸入进料槽11内，第四夹持件13上可设置传感器，当传感器感应到锂电池200一侧正对第四夹持件13时，第四夹持件13固定该锂电池200，此时竖切组件41的第一锯盘413位于锂电池200的正上方，控制器可控制第一锯盘413向下竖切该锂电池200的盖帽300。另外，此处的传感器可以设置于竖切组件41上，当传感器感应到锂电池200位于第一锯盘413正下方时，控制器控制第四夹持件13固定锂电池200，且同时控制第一锯盘413向下竖切盖帽300。当然，此处也可以不设置传感器，控制器可以在预设时间点控制第一锯盘413向下竖切盖帽300，也可以在预设时间点上控制第四夹持件13固定锂电池200，此处对于如何控制第一锯盘413及第四夹持件13工作不做唯一限定。

具体地，请参阅图4，本实施例中，第四夹持件13包括固定座131、气缸132、气杆133以及夹持块。固定座131设置为两个且两固定座131间隔设置于支撑座10上，且两固定座131均位于进料槽11的另一侧，气缸132固定于两固定座131上，且气缸132的输出端朝向进料槽11内。气缸132的气杆133设于气缸132的输出端，夹持块固定于气杆133的端部，气缸132可驱动气杆133朝向进料槽11的锂电池200一侧伸出并使夹持块夹持固定锂电池200，当竖切组件41完成对锂电池200的盖帽300的竖切操作后，控制器驱动气缸132带动夹持件伸出进料槽11外。

本实施例中，夹持块设置为磁吸块134，磁吸块134的横截面设置为半圆形，用于配合锂电池200的形状，加强磁吸块134与锂电池200的接触面积，加强锂电池200的固定。此处的磁吸块134的磁性的有无可由控制器控制，便于锂电池200的固定及松开。

进一步地，请参阅图3，本实施例中，支撑座10上设有回收孔14，回收孔14用于回收支撑座10上的废料，回收孔14连通支撑座10的内腔，回收孔14位于切割组件40及打磨组件60旁侧，便于打磨组件60及切割组件40完成盖帽300的打磨及切割后得到的金属碎屑及粉尘的回收及处理。其中，本实施例中，回收孔14设置为四个，其中两回收孔14位于横切组件42两侧，即分别位于打磨组件60与横切组件42之间、横切组件42及竖切组件41之间，均位于输送组件20一侧上，另两回收孔14位于输送组件20的另一侧上。当然，此处对于回收孔14的数量及位置不做唯一限定。

具体地，请一并参阅图3及图4，本实施例中，支撑座10的内腔上安装有可拆卸的回收仓15，回收仓15连通回收孔14，由回收孔14上进入的金属碎屑及粉尘均进入到回收仓15中，当回收仓15装满时可更换新的回收仓15。支撑座10一侧上还设有连通内腔的开口(图未示)，回收仓15可由该开口安装于支撑座10的内腔。

具体地，请参阅图4，本实施例中，回收仓15的一侧设有拉环16，便于回收仓15的安装及拆除。

进一步地，请一并参阅图1及图5，本实施例中，支撑座10上盖设有外壳70，输送装置、打磨组件60以及切割组件40均位于设于外壳70内腔，外壳70的设置用于防止锂电池200在切割或打磨时金属碎屑及粉尘暴露在空气中，避免环境污染。

具体地，请参阅图5，本实施例中，外壳70内腔设有隔板71，外壳70罩设于支撑座10上时，打磨组件60及检测组件50位于隔板71两侧，且第二转盘22及第三转盘23均位于隔板71的两侧。隔板71上设有通料口72，通料口72位于第二转盘22及第三转盘23的连接处，且通料口72的内径的大小配合于锂电池200外径设置，便于第二转盘22上的位于第二转盘22及第三转盘23连接处的锂电池200通过通料口72传输至第三转盘23上。隔板71的设置，避免打磨组件60及切割组件40的打磨及切割工作产生的金属碎屑及粉尘分布于检测组件50周围，从而防止金属碎屑及粉尘影响检测组件50的检测工作。

具体地，请一并参阅图1及图5，本实施例中，外壳70的两端分别开设有进料口73及出料口74，出料槽12设于出料口74处，便于锂电池200的出料；进料槽11设于进料口73处，且进料槽11部分位于进料口73外，便于锂电池200的进料。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种锂电池盖帽切割检测一体化装置，其特征在于，包括：

支撑座；

输送组件，活动设于所述支撑座上，用于输送锂电池；

夹持组件，固定于所述输送组件上，用于固定所述锂电池；

切割组件，设于所述输送组件旁侧，用于切割所述锂电池的盖帽；

检测组件，设于所述输送组件旁侧，且所述切割组件与所述检测组件沿所述输送组件的输送方向间隔设置，所述检测组件用于检测所述盖帽。

2.如权利要求1所述的锂电池盖帽切割检测一体化装置，其特征在于，所述锂电池盖帽切割检测一体化装置还包括打磨组件，所述打磨组件设于所述输送组件旁侧并位于所述切割组件及所述检测组件之间，所述打磨组件用于打磨所述盖帽。

3.如权利要求2所述的锂电池盖帽切割检测一体化装置，其特征在于，所述切割组件包括竖切组件及横切组件，所述竖切组件及所述横切组件沿所述输送组件的输送方向间隔设置，所述竖切组件用于周向切割所述盖帽，所述横切组件用于径向切割所述盖帽。

4.如权利要求3所述的锂电池盖帽切割检测一体化装置，其特征在于，所述支撑座上设有分别与所述输送组件两端相通的进料槽及出料槽，所述进料槽上滑动设有第一输送结构，所述出料槽上滑动设有第二输送结构，所述第一输送结构及所述第二输送结构均用于输送所述锂电池。

5.如权利要求4所述的锂电池盖帽切割检测一体化装置，其特征在于，所述第一输送结构包括第一传送带及用于带动所述第一传送带移动于所述进料槽底壁上的两第一同步轮，所述第二输送结构包括第二传送带及用于带动所述第二传送带移动于所述出料槽底壁上的两第二同步轮，所述第一传送带及所述第二传送带均具有磁性。

6.如权利要求4所述的锂电池盖帽切割检测一体化装置，其特征在于，所述输送组件包括分别转动设于所述支撑座上的第一转盘、第二转盘以及第三转盘，所述第一转盘设于第一输送结构的出料端，所述第三转盘设于所述第二输送结构的进料端，所述锂电池可由所述第一转盘经所述第二转盘传送至所述第三转盘上，所述横切组件、所述打磨组件以及检测组件分别设于所述第一转盘、第二转盘以及第三转盘的旁侧。

7.如权利要求6所述的锂电池盖帽切割检测一体化装置，其特征在于，所述夹持组件包括多个第一夹持件、第二夹持件以及第三夹持件，多个所述第一夹持件均匀设于所述第一转盘的边缘上，多个所述第二夹持件均匀设于所述第二转盘的边缘上，多个所述第三夹持件均匀设于所述第三转盘的边缘上。

8.如权利要求4所述的锂电池盖帽切割检测一体化装置，其特征在于，所述竖切组件设于所述进料槽一侧，所述进料槽另一侧设有第四夹持件，所述第四夹持件用于所述竖切组件切割所述盖帽时固定所述锂电池。

9.如权利要求2-8任一项所述的锂电池盖帽切割检测一体化装置，其特征在于，所述支撑座上设有用于回收所述支撑座上的废料的回收孔，所述回收孔连通所述支撑座的内腔，所述回收孔位于所述切割组件及所述打磨组件旁侧，所述支撑座内腔上可拆卸地安装有回收仓。

10.如权利要求2-8任一项所述的锂电池盖帽切割检测一体化装置，其特征在于，所述支撑座上盖设有外壳，所述输送装置、所述打磨组件以及所述切割组件均位于设于所述外壳内腔，所述外壳内腔设有隔板，所述打磨组件及所述检测组件位于所述隔板两侧。

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