CN210668704U - 线束焊接支座及汽车电力设备 - Google Patents

Abstract

本申请提供的一种线束焊接支座，包括顶板、两个相对设置的侧板及防转结构，顶板包括相对设置的第一板面和第二板面，两个侧板的一端固定连接于第二板面，两个侧板的另一端用于连接焊接板，顶板设有贯穿第一板面和第二板面的安装孔，安装孔用于连接线束安装件，防转结构突出设置在第一板面且分布在安装孔的四周，防转结构在安装线束安装件的过程中对线束安装件进行限位。本申请通过在安装座的顶板设计防转结构，实现对线束安装件的转动限制，提升安装效率；同时本申请还提供一种汽车电力设备。

Description

线束焊接支座及汽车电力设备

技术领域

本申请涉及新能源汽车技术领域，特别涉及一种线束焊接支座及汽车电力设备。

背景技术

新能源汽车主要包括电机、电池和电控的三大核心技术，因此，在产品设计过程中经常用到线束以实现不同电器元件、不同电控系统间的连接及信号传输。为了保证线束在接口处的紧密连接，一般都会在接口附件设计对应的焊接支座。但是，目前大部分产品连接线束的焊接支座都没有防转动的功能，生产组装时安装不方便，通常在安装后还需要对线束铜耳进行位置调校，影响加工效率。

实用新型内容

本申请的目的在于提供一种线束焊接支座，以解决线束安装件(线束铜耳) 在安装过程中的转动问题。

一方面，本申请提供一种线束焊接支座，包括顶板、两个相对设置的侧板及防转结构，所述顶板包括相对设置的第一板面和第二板面，两个所述侧板的一端固定连接于所述第二板面，两个所述侧板的另一端用于连接焊接板，所述顶板设有贯穿所述第一板面和所述第二板面的安装孔，所述安装孔用于连接线束安装件，所述防转结构突出设置在所述第一板面且分布在所述安装孔的四周，所述防转结构在安装所述线束安装件的过程中对所述线束安装件进行限位。

在一个具体的实施例中，所述顶板为方形，所述防转结构的数量为4个且分别位于所述顶板的四角。

在一个具体的实施例中，所述防转结构平行于所述第一板面的截面为方形，位于所述第一板面同一侧边上的所述防转结构的侧面平行相对。

在一个具体的实施例中，所述防转结构平行于所述第一板面的截面为圆形。

在一个具体的实施例中，所述侧板与所述焊接板连接的一端设有定位齿，所述定位齿插接于所述焊接板上的焊接孔。

在一个具体的实施例中，所述定位齿的数量为4个，所述侧板包括远离所述顶板的底面，所述定位齿两两并排设于所述底面。

在一个具体的实施例中，所述定位齿远离所述侧板的端部设有圆弧倒角，所述圆弧倒角便于所述定位齿插接于所述焊接孔中。

在一个具体的实施例中，所述侧板上设有限位部，所述限位部用于保证所述定位齿插接在所述焊接孔的深度一致。

在一个具体的实施例中，所述限位部包括底面，所述底面靠近所述焊接板且垂直于所述侧板。

另一方面，本申请提供一种汽车电力设备，包括电器元件、线束、线束安装件、焊接板以及上述的线束焊接支座，所述电器元件通过所述线束电连接，所述线束通过所述线束安装件固定于所述线束焊接支座，所述线束焊接支座固定在所述焊接板上。

综上所述，本申请的线束焊接支座通过在顶板上设计防转结构，让线束安装件位于相对的两个防转结构之间，以此实现对线束安装件的转动限制，避免工作人员通过螺钉将线束安装件拧在顶板时，线束安装件由于摩擦力的作用也跟随转动。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请提供的线束焊接支座的装配图；

图2是本申请提供的线束焊接支座的结构图；

图3是本申请提供的线束焊接支座的主视图；

图4是本申请提供的线束焊接支座的俯视图；

图5是本申请一种实施例提供的线束焊接支座的左视图；

图6是本申请另一种实施例提供的线束焊接支座的左视图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

新能源汽车的制造过程离不开电控、电池和电机三个核心技术，因此在新能源汽车制造的过程中会广泛用到电器元件的电连接，所以线束的走线布局和固定连接就显得十分重要。在对线束进行固定连接时，常会用到线束铜耳(线束安装件)和一个安装支座，先将安装支座安装在装配走线的位置，然后将线束铜耳的安装环通过螺钉固定连接于安装支座，从而实现对线束的固定安装。但是这种设计的问题在于，线束铜耳的安装环会随着螺钉的拧动而发生转动，导致线束的位置发生变化。

针对上述问题，如图1-图3所示，本申请提供一种能够防转动的线束焊接支座100，包括顶板10、两个相对设置的侧板20及防转结构12，顶板10包括相对设置第一板面16和第二板面18，两个侧板20的一端固定连接于第二板面 18，两个侧板20的另一端用于连接焊接板(图中未示出)，两侧板20和一顶板10装配形成一个类似盖帽的结构，在具体的实施例中，侧板20和顶板10可以是一体成型，具体操作是对方形的板材进行冲压弯折，形成类似盖帽的结构。顶板10上设有贯穿第一板面16和第二板面18的安装孔14，该安装孔14用于安装连接线束安装件200，具体的如图1所示，线束安装件200为一个线束铜耳，线束铜耳的安装片贴附在顶板10的板面上，安装片的开孔与顶板10中心位置的安装孔14对位重合，安装孔14内部攻有螺纹，通过螺钉150和弹性垫片将安装片固定在线束焊接支座100上。在顶板10四周边沿位置设有防转结构12，图1中分设于线束安装件200两侧的防转结构12对线束安装件200起到限制作用，在工作人员拧紧150时，附带的摩擦力会带动线束安装件200一起转动，而位于其两侧的防转结构12会阻挡其绕螺钉150转动，确保了线束的定位安装不受影响，也省去之后对线束进行走线校正。

具体的，如图2和图3所示，防转结构12为凸起结构，其凸起的方向与侧板20的延伸方向相背。通过上文描述可知线束安装件200的安装环片是贴附在顶板10的板面上，所以为了阻碍其转动，只需要顶板10的板面上设置障碍物即可，而凸起的方向与侧板20延伸方向相背的凸起结构即为阻碍转动的障碍物。

在具体的实施例中，如图2和图4所示，顶板10为方形，防转结构12的数量为4个，分别位于板面的四角。其中，位于同一侧边的两个防转结构12形成夹持空档，当线束安装件200的安装环片贴附在顶板10时，线束安装件200 位于夹持空档中，当线束安装件200要发生转动时，防转结构12就会阻碍其转动。

在具体的实施例中，如图4所示，防转结构12平行于第一板面16的截面为方形，位于顶板10板面同一侧边上的两个防转结构12的两个侧面平行相对。具体的，为了降低成本，在加工防转结构12时不是采用焊接的方式，而是通过对两个侧板20的边沿进行部分切割，然后反向弯曲形成凸起方向与侧板20延伸方向相背的防转结构12，这种切割方式形成的防转结构12能够降低加工成本，节省原材。

在具体的实施例中，防转结构12在平行于第一板面16的截面为圆形，圆形的防转结构12既可以是通过切割侧板20，然后反向弯曲打磨而成，也可以是焊接在顶板10上的圆柱体，不管采用哪种加工方式，截面为圆形的防转结构12 在对线束安装件200进行夹持时贴合的角度远大于截面为方形的情形，使得防转结构12对线束安装件200的作用力分布均匀。

在具体的实施例中，如图5和图6所示，侧板20与焊接板连接的一端设有定位齿24，定位齿24插接于焊接板上的焊接孔。具体的，定位齿24为方形凸起，用于插接于定位槽或定位孔中，实现安装座30和焊接板的固定连接。实施例中，定位齿24通过对侧板20切割得到，相对于焊接增加的方式，采用切割方式获得方形凸起式的定位齿24操作更为简单方便。

在一个具体的实施例中，如图5所示，每个侧板20在远离顶板10的一端设有两个并排的定位齿24，两个定位齿24在进行插接的过程中更为稳定，不会发生晃动。

在另一个具体的实施例中，如图6所示，侧板20在远离顶板10的一端设有一个定位齿24，该定位齿24位于端面的中间位置，该实施例的结构设计是为了满足一些只有单槽的焊接板。因此，对于线束焊接支座100定位齿24的选择主要是根据焊接板上槽孔的具体分布去确定，如果是并排的N个槽孔，则定位齿24也是N个并排设计。同时，在具体的实施例中，如图6所示，为了方便定位齿24和槽孔的插接，实施例中定位齿24的原理侧板20的端角加工为圆弧倒角。

在具体的实施例中，如图5所示，两个侧板20设有限位部22，确保定位齿 24在安装过程中进入槽孔的深度保持一致。在两侧板20的限位部22高度分布相同，所以当定位齿24进入槽孔时，能够确保进入的深度保持一致。限位部22 的设置方式有多种，可以采用焊接的方式在侧板20的板面上焊接凸起结构形成限位部22，也可以是利用侧板20的板材本身，对其进行切割。无论采取哪种实施方式，只需两个侧板20的限位部22高度一致，就能保证定位齿24进入的深度保持一致。

在具体的实施例中，如图5所示，限位部22包括底面222，底面222靠近焊接板，且垂直于侧板20。实施例通过切割的方式在侧板20的左右两边形成对称的凸起结构，该对称的凸起结构即为限位部22。当安装时，定位齿24进入安装的槽孔之中，此时对称凸起的限位部22就会卡在槽孔的边沿，阻止定位齿24 的进一步深入。当底面222垂直于侧板20时，则限位部22的底面222就会和焊接板的表面贴合，确保线束焊接支座100的安装平稳。具体的，限位部对称分布，对称分布的限位部22同样能够确保整个线束焊接支座100安装平稳，不会出现歪斜定位。采用切割侧板20的方式形成限位部22，一方面有助于产品的轻量化设计，线束焊接支座100的重量降低，另一方面，降低成本，相对于在侧板20以焊接的方式增加限位部22而言，这种切割的方式更为简单，操作也更方便。

通过上述描述可以明确，实施例中许多结构是通过切割加工得到，例如防转结构12、限位部22、定位齿24都是通过切割侧板20获取：防转结构12是切合侧板20然后向背离侧板20延伸的方向翻转，在顶板10的表面形成凸起结构，从而达到限位的效果；限位部22和定位齿24同样都是对侧板20进行切割获取。这种加工方式相对于焊接的方式进行添附部件更为简便，制作成本也更低。

另一方面，本申请还提供一种汽车电力设备，在具体的实施例中，汽车电力设备包括电器元件、线束、线束安装件200、焊接板以及线束焊接支座100，汽车电力设备中的电器元件需要大量的线束进行电连接，因此在设备的腔体内部就需要对走线进行布局，避免不同线束之间出现交叉混乱的情形。而线束安装件200就是用来对线束进行走线布局的，不同的线束于线束安装件200分类绑定，再通过螺钉150将线束安装件200固定在线束焊接支座上，然后将线束焊接支座固定在焊接板上，实现了不同线束的走线分布问题。而在用螺钉150 将线束安装件200固定于线束焊接支座上时，通过在线束焊接支座上设计防转结构，使得线束安装件200不会随螺钉150一起转动，提高了安装效率。

以上所揭露的仅为本申请较佳实施例而已，当然不能以此来限定本申请之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本申请权利要求所作的等同变化，仍属于申请所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种线束焊接支座，其特征在于，包括顶板、两个相对设置的侧板及防转结构，所述顶板包括相对设置的第一板面和第二板面，两个所述侧板的一端固定连接于所述第二板面，两个所述侧板的另一端用于连接焊接板，所述顶板设有贯穿所述第一板面和所述第二板面的安装孔，所述安装孔用于连接线束安装件，所述防转结构突出设置在所述第一板面且分布在所述安装孔的四周，所述防转结构在安装所述线束安装件的过程中对所述线束安装件进行限位。

2.根据权利要求1所述的线束焊接支座，其特征在于，所述顶板为方形，所述防转结构的数量为4个且分别位于所述顶板的四角。

3.根据权利要求2所述的线束焊接支座，其特征在于，所述防转结构平行于所述第一板面的截面为方形，位于所述第一板面同一侧边上的所述防转结构的侧面平行相对。

4.根据权利要求3所述的线束焊接支座，其特征在于，所述防转结构平行于所述第一板面的截面为圆形。

5.根据权利要求1所述的线束焊接支座，其特征在于，所述侧板与所述焊接板连接的一端设有定位齿，所述定位齿插接于所述焊接板上的焊接孔。

6.根据权利要求5所述的线束焊接支座，其特征在于，所述定位齿的数量为4个，所述侧板包括远离所述顶板的底面，所述定位齿两两并排设于所述底面。

7.根据权利要求6所述的线束焊接支座，其特征在于，所述定位齿远离所述侧板的端部设有圆弧倒角，所述圆弧倒角便于所述定位齿插接于所述焊接孔中。

8.根据权利要求7所述的线束焊接支座，其特征在于，所述侧板上设有限位部，所述限位部用于保证所述定位齿插接在所述焊接孔的深度一致。

9.根据权利要求8所述的线束焊接支座，其特征在于，所述限位部包括底面，所述底面靠近所述焊接板且垂直于所述侧板。

10.一种汽车电力设备，其特征在于，包括电器元件、线束、线束安装件、焊接板以及权利要求1-9中任一项所述的线束焊接支座，所述电器元件通过所述线束电连接，所述线束通过所述线束安装件固定于所述线束焊接支座，所述线束焊接支座固定在所述焊接板上。

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